9 yang bertujuan untuk memperoleh pemahaman Taylor dan Bogdan 2007.
Metode ini dilakukan dengan beberapa pakar produksi yaitu, supervisor produksi, leader pengemasan, QC, dan stoker WIP terkait dengan faktor
penyebab besarnya WIP produk.
Hasil dari kegiatan tersebut menyimpulkan bahwa ada tujuh 7 point penyebab yang berpengaruh besar munculnya WIP pada produk chicken
nugget A, yaitu jumlah sekop dan desain tidak sesuai, produk tidak tersusun
setelah pengisian, perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan, decoding
kemasan setelah produk keluar IQF, produk thawing saat keluar IQF
, jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis, dan video jet rusak. Dari 7 point penyebab tersebut, secara garis besar dapat disimpulkan
bahwa tahap pengemasan adalah tahap yang paling menentukan besar kecilnya WIP produk selama proses produksi. Selanjutnya, dari ketujuh
point
faktor penyebab tersebut disusun dalam bentuk check list sebagai alat bantu untuk mengamati frekuensi kejadiannya selama proses produksi.
Berikut adalah deskripsi masing-masing faktor penyebab WIP produk chicken nugget
A. Jumlah sekop dan desain tidak sesuai
Jumlah sekop tidak sesuai adalah alat bantu yang tersedia untuk pengisian produk dalam kemasan sangat sedikit, tidak dapat memenuhi
kebutuhan semua petugas. Selain itu, desain alat bantu yang ada kurang efektif terlihat pada saat pengisian produk dengan sekop yang tersedia,
sebagian besar crumb yang sudah terlepas dari produk jadi ikut terkemas. Produk tidak tersusun setelah pengisian
Produk tidak tersusun setelah pengisian adalah kondisi dimana produk tumpahberantakan setelah petugas melakukan pengisian produk dalam
kemasan karena untuk memberikan produk ketahap pengemasan selanjutnya penimbangan, banyak petugas melakukannya dengan cara dilempar. Selain
itu, pengisian produk yang terlalu banyak menyebabkan produk tumpah. Perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan
Kondisi dimana petugas diantara bagian timbang dan merekatkan kemasan produk dalam satu meja pengemasan terkadang ada dan tidak,
belum ada aturan penetapan tugas kerja. Decoding kemasan setelah produk keluar IQF
Kegiatan pemberian kode produksi pada kemasan produk plastik atau karton oleh petugas operator dilakukan setelah produk keluar dari mesin
IQF. IQF Individual Quick Frozen merupakan mesin pembeku produk
dalam waktu singkat ± 1 jam.
Produk thawing saat keluar IQF
Produk thawing setelah keluar IQF adalah produk dengan suhu diatas standar yang telah ditetapkan perusahaan dengan kondisi produk
lembektidak beku.
10
Jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis
Kondisi dimana timbangan yang saat digunakan petugas selama pengemasan mati karena daya tahan alat habis menyebabkan pengemasan
produk terhambat dengan jumlah timbangan yang sedikit tersebut. Video jet rusak
Video jet rusak adalah kondisi dimana mesin untuk membuat kode
produksi pada kemasan plastik tidak dapat digunakan, penyebabnya dapat dikarenakan tekanan udara pada mesin turun dan tinta pada mesin macet.
Check list check sheet merupakan suatu formulir, dimana item-item
yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir tersebut dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Fungsi check list
antara lain Kwalasetia 2002:
1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang terjadi. 3. Menyusun data secara otomatis.
4. Memisahkan antara opini dan fakta.
Hasil pengamatan frekuensi kejadian dari tujuh point faktor penyebab WIP
produk chicken nugget A ukuran 250 g selama 1 bulan proses produksi dapat dilihat pada Lampiran 2. Sedangkan untuk data persentase jumlah
WIP produk selama pengamatan frekuensi kejadian dapat dilihat pada
Gambar 4 dengan data jumlah produksi dan penggunaan jumlah meja pengemasan yang berbeda-beda di masing-masing shift kerja Lampiran 3.
Gambar 4 Persentase jumlah WIP produk selama pengamatan frekuensi kejadian = waktu pengemasan dilakukan 2 kali lebih lama
dari waktu produksi produk
Hasil rata-rata jumlah persentase WIP produk dalam 7 kali shift kerja dalam jangka waktu pengamatan 1 bulan tanpa memperhitungkan jumlah
karyawan yang bekerja selama pengemasan dalam satu shift kerja cukup besar dengan persentase rata-rata keseluruhan adalah 41.11 dari total
produksi Lampiran 3. Hasil tersebut jauh dari harapan pihak produksi dimana pihak produksi menginginkan WIP produk selama proses produksi
tidak pernah ada.
36.67 49.75
22.49 56.57
32.25 48.92
0.00 0.00
10.00 20.00
30.00 40.00
50.00 60.00
Shift malam
Shift siang
Shift pagi Shift
malam Shift pagi Shift pagi
Shift malam
WI P
Produk
Shift Kerja
11
3.2 Tahap Do
3.2.1 Analisis Data
Teknik analisis data menerapkan salah satu dari tujuh alat bantu seven tools. Salah satu alat bantu yang digunakan dalam analisis data pada
pembahasan ini adalah diagram Pareto. Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian
Kwalasetia 2002. Menurut Muhandri dan Kadarisman 2006, salah satu tujuan pembuatan diagram Pareto adalah menyatakan perbandingan masing-
masing masalah terhadap keseluruhan. Selain itu, diagram pareto digunakan dalam menentukan jenis permasalahan yang paling dominan dan
permasalahan yang memerlukan penanganan terlebih dahulu.
Metode kerja yang digunakan dalam analisis ini adalah mengolah data hasil pengamatan frekuensi kejadian yang sebelumnya telah dikumpulkan
dengan alat bantu check list. Pengolahan data frekuensi kejadian dapat dilihat pada Tabel 1 dan untuk diagram Pareto frekuensi kejadian faktor
penyebab besarnya WIP produk chicken nugget A ukuran 250 g dapat dilihat pada Gambar 4. Pengolahan data dalam membuat diagram pareto
menggunakan aplikasi Minitab 14. Minitab merupakan salah satu program aplikasi statistika yang banyak digunakan untuk mempermudah
pengolahan data statistik. Keunggulan Minitab adalah dapat digunakan dalam pengolahan data statistika untuk tujuan sosial
dan teknik. Tabel 1 menunjukkan pengolahan data frekuensi kejadian dari alat bantu check list sebagai data untuk membuat
diagram Pareto yang diperlihatkan pada Gambar 5.
Tabel 1 Pengolahan Data Frekuensi Kejadian
No Faktor Penyebab Besarnya WIP Produk Jumlah
Kumulatif
1 Jumlah sekop dan desain tidak sesuai
7 21.21
21.21 2
Produk tidak tersusun setelah pengisian 7
21.21 42.42
3 Perbedaan penetapan petugas untuk
merapikan kemasan 7 21.21 63.63
4 Decoding
kemasan setelah produk keluar IQF
7 21.21 84.84 5
Jumlah timbangan terbatas saat daya tahan alat habis
3 9.10 93.94 6 Produk
thawing saat keluar IQF 2
6.06 100
7 Video jet
rusak 0 0.00 100
Total 33 100
12
Gambar 5 Diagram Pareto frekuensi kejadian faktor penyebab besarnya WIP
produk chicken nugget A 3.2.2 Kesimpulan Tentatif
Berdasarkan interpretasi diagram Pareto yang ditunjukkan Gambar 5, dapat disimpulkan bahwa faktor penyebab yang paling dominan ada empat
4 point dengan total persentase 84.84 dari 7 point faktor penyebab. Keempat point tersebut adalah jumlah sekop dan desain tidak sesuai,
produk tidak tersusun setelah pengisian, perbedaan penetapan petugas untuk merapikan kemasan, dan decoding kemasan setelah produk keluar IQF.
Oleh karena itu, keempat faktor penyebab yang memiliki frekuensi kejadian paling dominan dibanding faktor penyebab lainnya harus mendapat
penanganan terlebih dahulu untuk dilakukan proses perbaikan.
Alternatif perbaikan yang dilakukan untuk menangani permasalahan yang ada disusun dalam suatu rencana kerja Action plan. Action plan
dibuat dengan melihat penyebab munculnya masalah dan metode perbaikan yang tepat dengan situasi dan kondisi perusahaan. Action plan yang akan
diterapkan untuk perbaikan secara keseluruhan dapat dilihat pada Tabel 2.
C o
u n
t P
e r
c e
n t
Def ect Count
21. 2 21.2
21. 2 21.2
9.1 6. 1
0. 0 Cum
21. 2 42.4
7 63. 6
84.8 93.9
100. 0 100. 0
7 7
7 3
2 Per cent
Other 6
5 4
3 2
1 35
30 25
20 15
10 5
100 80
60 40
20
13 Tabel 2 Action plan Perbaikan
No Permasalahan Penyebab Perbaikan
Waktu Pelaksanaan
1 Jumlah sekop
dan desain tidak sesuai.
• jumlah sekop sedikit
• desain sekop yang ada belum sesuai
dengan kebutuhan. •mengajukan
pembelian sekop yang mencukupi untuk
proses pengemasan. • mengajukan desain
baru sekop dengan memberi lubang-
lubang disekitar sekop agar dapat digunakan
dengan lebih efektif saat pengisian produk.
06 Juni 2013
2 Produk tidak tersusun setelah
pengisian. • petugas yang
posisinya jauh dari timbangan melempar
produk setelah pengisian.
• petugas saat pengisian produk
terlalu banyak sehingga tumpah.
Selain itu, jumlah
produk yang terlalu banyak selama
pengisian menyebabkan
petugas timbang bekerja lebih lama
saat menstandarisasi berat produk.
• petugas yang posisinya jauh dari
timbangan mengumpulkan
hasilnya disekitar petugas yang didekat
timbangan. • Saat pengisian
produk petugas harus mengetahui jumlah
batasan standar pengisian produk yang
dikemas dengan cara melihat batasan ukuran
kemasan produk yang telah ditimbang.
18 dan 20 Juni 2013
3 Perbedaan penetapan
petugas untuk merapikan
kemasan. • petugas
pengemasan hanya fokus pada bagian
pengisian produk
sehingga di bagian merekatkan kemasan
terjadi penumpukan produk.
• menetapkan 1 petugas yang bekerja
flexibel dalam merapikan kemasan
dan menimbang produk saat akan
terjadi penumpukan di salah satu bagian
tersebut 18 dan 20 Juni
2013
4 Decoding
kemasan setelah produk keluar
IQF. • operator membuat
kode produksi pada kemasan setelah
produk keluar dari IQF
yang menyebabkan produk
tidak dapat langsung dikemas oleh petugas
pengemasan. •operator harus sudah
membuat kode produksi pada
kemasan minimal 10 menit sebelum produk
keluar IQF dengan membuat perhitungan
perkiraan jumlah kemasan yang akan
digunakan. 18 dan 20 Juni
2013
