PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DIVISI PRODUKSi assy
PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DIVISI PRODUKSI PERALATAN INDUSTRI
PROSES PADA PT. BARATA INDONESIA DENGAN VALUE STREAM MAPPING
Moses L. Singgih dan Rhichard Kristian
Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email: moses@ie.its.ac.id
Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan-pemborosan yang sering timbul
dalam proses produksi head vessel di PT. Barata Indonesia. Identifikasi pemborosan ini diawali
dengan peggambaran Big Picture Mapping proses produksi untuk mengidentifikasi value stream dari
proses produksi head vessel. Selanjutnya adalah membobotkan waste (7 waste) yang ada diperusahaan
untuk kemudian dianalisa dengan value stream analysis tool (VALSAT) untuk memilih detail
mapping yang digunakan untuk menganalisa. Dari analisa detail mapping, didapatkan hasil bahwa
pemborosan yang paling besar adalah adanya cacat produk dalam prose produksi. Cacat yang timbul
ini akibat dari pemuluran material ketika sedang diproses. Rekomendasi yang diberikan peneliti
adalah mengakomodasi pemuluran material ini dalam proses desain produk untuk setiap proyek yang
diterima perusahaan
Kata kunci: Produktivitas, Waste, Value stream anlysis tool (VALSAT)
.
Abstract
This research aim is to identify waste in head vessel production process at PT. Barata
Indonesia. This identification is started by drawing Big Picture Mapping of production process to
identify value stream of head vessel’s production process . The next step is classifying waste (7 waste)
that are exist in the company. For further analysis using Value Stream Analysis Tool (VALSAT) to
choose detailed mapping tool which will be used in the analysis step. From detailed mapping analysis,
identified that the biggest waste in production process is defects product in dishing process. Defect
product caused by the elongation of material when proceed. The recommendation given by researcher
is accommodating this material in design product process for each project that is accepted.
Keywords: Productivity, Waste, Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
.
1.
PENDAHULUAN
Dalam persaingan dunia industri yang
semakin ketat akhir-akhir ini, suatu perusahaan
dituntut untuk dapat terus menghasilkan
produk yang berkualitas dengan harga yang
bersaing dengan perusahaan kompetitor.
Besarnya biaya produksi ini timbul akibat
banyaknya aktivitas produksi yang tidak
memberikan nilai tambah (Non Value Added)
bagi produk yang mereka hasilkan.
Permasalahan yang akan diselesaikan
dalama penelitian ini adalah bagaimana
mengidentifikasi dan mengeliminasi waste
pada proses produksi vessel pada Divisi
Peralatan Industri Proses PT. Barata Indonesia
sehingga target produksi dapat terselesaikan
dengan cepat dan tepat
.
Batasan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah:
1. Waste yang diidentifikasi adalah 7 waste
yang dikemukakan oleh Shiego Singo
(Hines & Taylor, 2000)
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini
adalah sebgai berikut:
1. Perhitungan diameter awal material
menggunakan maximum elongation dari
masing-masing jenis material.
2. Tegangan yang diterima material selama
mengalami proses dishing adalah sesuai
dengan Ultimate Tensile Strength (UTS)
masing-masing material
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengidentifikasi
dan
meminimasi
aktivitas–aktivitas yang tergolong dalam
waste
2. Menghasilkan usulan rencana perbaikan
untuk mereduksi pemborosan yang ada.
Manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Perusahaan mendapatkan gambaran jenis
pemborosan yang dominan dan perlu
diprioritaskan untuk direduksi
2. Perusahaan mendapatkan alternatif –
alternatif cara mereduksi waste
3. Meningkatkan efektifitas dan efisiensi
sehingga
produktifitas
perusahaan
meningkat.
2. METODOLOGI PENELITIAN
Langkah-langkah metodologi penelitian yang
digunakan adalah sebagai berikut:
2.1 Tahap identifikasi dan perumusan
masalah
Yaitu tahap penetapan tujuan dan
identifikasi permasalahan dilakukan.
2.2
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan
Data
Pengumpulan dan pengolahan data
dilakukan dengan berbagai cara seperti
wawancara, pengamatan, penyebaran kuisioner
dan brainstorming dengan pihak-pihak terkait.
Secara jelas, tahap ini dibagi kedalam beberapa
langkah sebagai berikut:
a) Penggambaran Big Picture Mapping
Pemahaman
kondisi
perusahaan
digambarkan kedalam Big Picture
Mapping
untuk
mempermudah
memahami aliran proses secara
sistematis.
b) Pembobotan 7 Waste
Waste yang ada dikelompokkan
kedalam 7 waste pada tahap
sebelumnya kemudian dibobotkan
dengan cara menyebarkan kuisioner
kepada pihak perusahaan. Pembobotan
ini dilakukan sebagai salah satu
langkah untuk memilih detailed
mapping tool yang akan dipakai.
c) Pemilihan Tools Value Stream
Mapping
Setelah mendapatkan gambaran waste
yang ada pada lantai produksi dan
pembobotannya, kemudian dilakukan
pemilihan detailed mappingnya agar
waste yang teridentifikasi dapat
tergambarkan dengan jelas. Pemilihan
detailed mapping tool ini dilakukan
dengan menggunakan tabel VALSAT.
2.3
Tahap Analisa Dan Kesimpulan
Tahap ini merupakan tahap akhir
dari penelitian yang dilakukan di perusahaan
terkait. Tahapan tersebut berupa tahap analisa
dan interpretasi kemudian tahap kesimpulan
dan saran.
a) Analisa Data
Pada tahap ini dilakukan analisa
terhadap penyebab timbulnya waste.
Analisa ini dilakukan berdasarkan
hasil pengolahan dengan tools
VALSAT dan data-data lainnya yang
mendukung analisa.
b) Tahap kesimpulan
Pada tahap ini dilakukan penarikan
kesimpulan dari hasil analisa data.
Kesimpulan ini nantinya dipakai
sebagai dasar untuk saran perbaikan
bagi perusahaan yang bisa di
implementasikan untuk meningkatkan
produktivitas tenaga kerja
3.
PENGUMPULAN
DAN
PENGOLAHAN DATA
3.1 Penggambaran Big Picture Mapping
Big Picture Mapping merupakan
sebuah tools yang dapat digunakan untuk
menggambarkan sistem secara keseluruhan
(whole stream). Dari Big Picture Mapping ini
dapat diperoleh informasi mengenai aliran
informasi dan aliran fisik pemenuhan order
suatu perusahaan. Selain itu dalam Big Picture
Mapping juga dapat diidentifikasi value stream
dari sistem serta lead time untuk masingmasing proses yang ada didalamnya.
Big
picture
mapping
untuk
memproduksi sebuah head vessel dapat dilihat
pada Gambar 1. dimana pada big picture
mapping tersebut juga terdapat informasi
waktu yang diperlukan untuk memproduksi
sebuah head vessel yang terdiri dari value
added time dan total lead time:
Gambar 1 Big Picture Mapping
kuisioner dengan faktor pengali hubungan
Identifikasi Waste
antara pemborosan dengan detailed mapping
Identifikasi waste ini dilakukan
tool yang dipakai. Berikut ini adalah hasil
dengan memberikan kuesioner kepada manajer
perhitungan bobot masing-masing detailed
produksi untuk menentukan ranking dari seven
mapping tool:
waste pada kondisi nyata diperusahaan (Tabel
1)
Tabel 2 Hasil Pembobotan VALSAT
Tabel 1 Rekapitulasi Pembobotan waste
No
1
2
3
4
5
6
7
Pemborosan (Waste)
Produksi berlebih
(overproduction)
Waktu tunggu (Waiting)
Transportasi (Transportation)
Proses yang tidak sesuai
(Inappropriate Processing)
Persediaan yang tidak perlu
(Unneccessary Inventory)
Gerakan yang tidak perlu
(Unneccessary Motion)
Cacat (Defects)
AVARAGE Ranking
1.82
5
2.50
2.39
3
4
3.04
2
0.32
7
1.18
6
3.07
1
Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Setelah mendapatkan bobot dari masingmasing pemborosan, langkah selanjutnya
adalah pemilihan detailed mapping tool yang
sesuai dengan jenis pemborosan yang timbul
pada proses produksi. Pemilihan detailed
mapping tool
ini dilakukan berdasarkan
perhitungan bobot pada value stream analysis
tool (VALSAT). Perhitungan bobot pada
VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan
bobot pemborosan yang diperoleh dari
Dari Tabel 2, dapat dilihat bahwa
mapping tool yang memiliki total skor yang
terbesar adalah process activity mapping
(87,82) dan quality filter mapping (32,50).
Dari hasil diatas akhirnya process activity
mapping (PAM) karena nilai PAM memiliki
skor paling besar secara nyata. Selanjutnya
akan dibuat detailed mapping dari PAM. dan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada
pada proses produksi.
3.2 Process Activity Mapping
Process activity mapping merupakan
sebuah
tool
yang
digunakan
untuk
menggambarkan proses produksi secara detail
dari tiap-tiap aktivitas yang dilakukan dalam
proses produksi tersebut. Dari penggambaran
peta ini diharapkan dapat diidentifikasi
persentase aktivitas yang tergolong value
added dan non value added.
Berikut ini adalah detail proses yang
ada dalam proses produksi head vessel, yang
diperlukan untuk penggambaran process
activity mapping:
Persiapan Material:
Pengadaan material pada produksi
head vessel ini dilakukan oleh
customer, dimana material yang
didatangkan berupa plat-plat dengan
dimensi 20 x 5 ft. Material yang
diperoleh dari customer ini akan
disesuaikan
dimensinya
dengan
produk yang dipesan, dikarenakan
dimensi material lebih kecil dari
produk yang jadi sehingga perlu
dilakukan
proses
penyambungan
material.
Proses Welding
Proses welding ini merupakan proses
penyambungan material, dimana platplat material yang diperoleh dari
customer disambung agar dapat
mencapai diameter yang dinginkan.
Proses welding ini biasanya memakan
waktu 30 jam. Setelah itu dilanjutkan
dengan proses cutting material Proses
cutting ini memerlukan waktu sekitar 1
jam 20 menit. pemborosan yang
timbul pada proses welding ini adalah
proses persiapan peralatan, yang mana
aktivitas ini tergolong aktivitas yang
tidak memberikan nilai tambah namun
diperlukan. Proses persiapan peralatan
ini sendiri memerlukan waktu sekitar
10 menit.
Proses Dishing (membuat cekungan)
Setelah material siap, maka material
masuk kedalam proses permesinan
dishing, dengan menggunakan mesin
Boldrini Dishing, Tapi sebelum proses
dimulai operator terlebih dahulu
menentukan matras . Proses dishing
ini lakukan secara berulang-ulang
sehingga didapatkan ukuran yang
sesuai dengan gambar, waktu yang
diperlukan dalam proses boldrini
dishing ini memakan waktu 48 jam, itu
tergantung diameter yang dikerjakan
dan
kesesuaian
dimensi
yang
didapatkan. Pemborosan yang ada
dalam proses dishing ini adalah waktu
setting mesin yang terlalu lama dan
dilakukan berkali-kali sehingga waktu
proses permesinan menjadi lama.
pemborosan lain yang ada ada proses
ini adalahnya banyak terjadi cacat
dimana benda kerja melebihi dari
dimensi spesifikasi produk sehingga
menimbulkan aktivitas tambahan yaitu
cutting dan permesinan harus diulang
lagi.
Proses Flangging (pelurusan bagian
ujung)
Setelah dimensi sudah dicapai
benda/material akan diturunkan dari
mesin dishing, dan material kemudian
dibalik untuk persiapan pemasangan
ring, ring tersebut dipasang pas pada
titik koordinatnya. Pemasangan ring
tersebut dilakukan dengan proses
pengelasan, proses pengelasan ini
tidak terlalu diperhitungkan karena
ring tersebut hanya berguna sebagai
dudukan, dan akan dilepas lagi setelah
proses selesai. Pemasangan ring
tersebut bertujuan untuk memasukan
material pada dudukan mesin Boldrini
Flanging, Pemborosan yang timbul
dalam proses ini adalah waktu setting
benda kerja yang memakan waktu
cukup lama, dimana setting ini selalu
dilakukan
untuk
masing-masing
produk.
Proses Finishing
Proses finishing ini merupakan proses
pemotongan ujung head vessel, proses
finishing ini merupakan proses terakhir
produksi head vessel. Proses ini
dilakukan untuk membentuk tepi dari
produk menjadu bentuk diagonal
(sesuai spesifikasi) dan pemotongan
kelebihan dimensi dari produk. Proses
pemotongan yang dilakukan ada 2,
yaitu pemotongan horizontal untuk
merapikan pinggiran produk dan
menyesuaikan dimensi produk dengan
spesifikasi. Proses pemotongan yang
kedua adalah memotong pinggiran
produk secara diagonal sehingga
sesuai dengan bentuk produk yang
dipesan.
Proses
finishing
ini
memerlukan waktu sekitar 1 jam 10
menit
Tabel 3 Process Activity Mapping
Mesin/Peralat Jarak
an
(meter)
Persiapan
Mesin Las
Peralatan
Otomatis
Paku baja,
jangka,
Marking
meteran, paku
penitik, kapur
Mesin Las
Welding
Welding
Otomatis
Paku baja,
jangka,
Marking
meteran, paku
Cutting
penitik kapur
Cutting
Cutting
Machine
Transportasi
Forklift
150
Persiapan
Matras
Matras
Boldrini
Setting
Mesin
Dishing
Dishing
Boldrini
Dishing
Dishing
Pengukuran
Meteran
Dimensi
Transportasi
Rolling
10
Mesin Las
Pemasangan
Otomatis
Ring
Boldrini
Setting
Mesin
Flanging
Flanging
Boldrini
Flangging
Flanging
Pengukuran
Meteran
Dimensi
Transportasi
Forklift
30
Paku baja,
Marking
jangka,
horizontal
meteran, paku
cutting
penitik, kapur
Horizontal
Cutting
cutting
Machine
Paku baja,
Finishin Marking
jangka,
g
diagonal
meteran, paku
cutting
penitik, kapur
Diagonal
Cutting
cutting
Machine
Pelepasan
Welding
ring
50
Transportasi
Forklift
Total
240
22 langkah
Operasi
Proses
Langkah
Waktu
(menit)
Aktivitas
Jumlah
Kategori
Operator O T I S D
10
1
O T I S D NNVA
25
1
O T I S D NNVA
1610
1
O T I S D
30
1
O T I S D NNVA
80
1
O T I S D
5
1
O T I S D NNVA
15
1
O T I S D NNVA
300
1
O T I S D
NVA
2260
1
O T I S D
VA
300
1
O T I S D NNVA
5
1
O T I S D NNVA
30
1
O T I S D NNVA
30
1
O T I S D NNVA
140
1
O T I S D
30
1
O T I S D NNVA
10
1
O T I S D NNVA
10
1
NNVA
VA
VA
VA
O T I S D
20
1
10
1
O T I S D
VA
NNVA
O T I S D
20
1
5
1
5
4950
4235
1
O T I S D
O T I S D
O T I S D
22
VA
NNVA
NNVA
Dari process activity mapping di atas,
diperoleh informasi sebagai berikut:
Total waktu proses produksi head
vessel adalah 4950 menit
Total waktu aktivitas operasi (value
added activity) adalah 4235 (85,56%)
Total aktivitas yang memberikan nilai
tambah adalah 6 aktivitas.
Total aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah namun diperlukan adalah
16 aktivitas
4.
Analisa
4.1 Analisa Big Picture Mapping
Big picture mapping merupakan langkah awal
yang harus dilakukan untuk mengidentifikasi
pemborosan pada suatu sistem produksi. Dari
big picture mapping banyak diperoleh
informasi
mengenai
bagaimana
aliran
informasi maupun aliran material timbul dalam
suatu proses produksi.
Pada proses produksi head vessel di
PT. Barata Indonesia, dapat digambarkan lead
time aliran informasi permintaan produk head
vessel dari customer hingga sampai kebagian
produksi. Sebuah perusahaan membutuhkan
head vessel dengan diameter 5,2 m, order
produk ini masuk dan diterima bagian
pemasaran perusahaan. Total lead time yang
diperlukan untuk aliran informasi pada proses
produksi head vessel ini adalah 5 hari.
Sedangkan untuk aliran material (fisik)
pada proses produksi head vessel ini secara
keseluruhan dimulai dari material diterima
pada bagian material inspection hingga
akhirnya menghasilkan 1 buah produk head
vessel adalah 4950 menit (82,5jam) ditambah
dengan proses NDE (non destrictive
evaluation) yang dilakukan diakhir proyek
dengan waktu 480 menit.
4.2 Analisa Pemborosan (Waste)
Setelah
dilakukan
identifikasi
pembobotan pemborosan (waste) dengan cara
penyebaran kuisioner yang disertai wawancara
langsung dengan beberapa orang dari pihak
perusahaan yang terlibat dalam proses
produksi head vessel. Kuisioner ini diberikan
kepada 7 orang dari bagian produksi head
vessel yaitu:
Manager Produksi Workshop 3
Manager PPIC Workshop 3
Manager Kualitas Workshop 3
Supervisor Welding
2 orang Supervisor Machining
Supervisor Assembly
Hasil dari proses identifikasi pembobotan
waste tersebut secara berturut-turut sesuai
dengan ranking dari bobot masing-masing
waste adalah sebagai berikut:
1. Cacat (deffects)
Dari hasil wawancara pada saat
penyebaran kuisioner didapatkan bahwa cacat
yang timbul pada proses produksi head vessel
ini merupakan waste yang paling banyak
terjadi. Cacat yang dimaksudkan disini adalah
cacat yang dapat terdeteksi pada proses
produksi yang mempengaruhi lamanya proses
produksi. Cacat ini adalah ketidaksesuaian
dimensi benda kerja dengan spesifikasi produk
yang akan diproduksi. Cacat ini banyak timbul
pada saat proses dishing. Dimana pada proses
dishing ini material di tekan bagian dengan
menggunakan presser diameter tertentu secara
berurutan dari bagian paling luar material terus
sampai bagian pusat material. Proses
penekanan ini menyebabkan pertambahan
panjang pada material.
Pertambahan panjang material ini yang
menyebabkan ketidaksesuaian dimensi benda
kerja dengan produk jadi yang akan
diproduksi. Selain itu pertambahan panjang
material ini juga dapat menyebabkan proses
dishing harus dihentikan karena jika
pertambahan panjangnya terlalu berlebih dapat
menyebabkan material menyentuh bagian atas
dari mesin sehingga mesin tidak bisa
dijalankan dan material harus dikeluarkan dari
mesin, dipotong dan diproses ulang dari awal,
hal ini tentu saja menyebabkan proses dishing
menjadi sangat lama.
Hampir sama dengan proses dishing, cacat
jenis ini juga sering timbul pada proses
flanging, jika cacat ini timbul pada proses
flangging, proses produksi akan berjalan lebih
lama lagi karena material tersebut harus
diproses ulang lagi dari proses dishing.
Perbaikan
yang
disarankan
untuk
mengurangi timbulnya cacat ini adalah perlu
perencanaan yang lebih matang dari awal
proses produksi, khususnya berkaitan dengan
spesifikasi material.. Penelitian tingkat
pertambahan panjang ini sangat perlu
dilakukan mengingat cacat ini selalu terjadi
pada setiap produksi sehingga proses dishing
menjadi sangat lama. Informasi mengenai
tingkat pertambahan panjang ini nantinya
dapat dipakai sebagai toleransi pada proses
persiapan material Hal ini tentu saja akan
mengurang lama waktu proses dishing dan
memberikan
penghematan
penggunaan
material.
2. Proses yang tidak sesuai (inappropriate
process)
Pemborosan proses yang tidak sesuai
ini seringkali timbul pada proses dishing,
dimana proses yang tidak sesuai ini adalah
proses setting mesin yang tidak tepat. Setting
mesin biasanya dilakukan oleh manager
produksi atau supervisor machining, ketika
setting sudah dilakukan tepat dan sesuai,
seringkali operator mesin mengubah setting
tersebut sehingga menyebabkan proses
produksi yang dilakukan menjadi tidak sesuai..
Penyebab timbulnya pemborosan ini adalah
tidak adanya standar baku dalam setting mesin,
setting lebih didasarkan pada subyektifitas dari
operator, sehingga yang terjadi adalah setiap
berganti operator, setting mesin juga berubah
dan dilakukan setting ulang.
Perbaikan yang disarankan adalah
dibuatnya standar baku setting mesin yang
dilakukan oleh manager produksi untuk tiap
awal proyek sehingga setting cukup dilakukan
sekali diawal proyek. Selama ini setiap akan
memulai proses dishing utnuk tiap-tiap produk
selalu dilakukan setting ulang. Operator untuk
tiap-tiap mesin juga sebaiknya ditetapkan pada
beberapa orang yang mamang khusus
mengoperasikan
mesin-mesin
tersebut
sehingga mereka juga bisa menguasai
pengoperasian mesin-mesin mereka masingmasing dengan baik.
Jika
perbaikan
ini
diterapkan,
perusahaan akan dapat menghemat waktu
setting mesin, dimana setting mesin cukup
dilakukan diawal proyek saja, karena selama
ini setiap akan dipakai berproduksi mesin
harus di setting ulang.
3. Waktu tunggu (waiting)
Pemborosan waktu tunggu ini
seringkali timbul karena adanya perbedaan
waktu proses produksi yang sangat tinggi,
khususnya pada proses dishing dengan prosesproses lainnya. Waktu proses untuk proses
produksi hampir mencapai 4 hari kerja,
sedangkan pada proses sebelumnya waktu
proses hanya sekitar 2 hari kerja. Hal ini
menyebabkan timbulnya penumpukan (bottle
neck)
pada
aliran
produksi.
Selain
menyebabkan bottle neck, proses dishing yang
sangat lama ini juga menyebabkan idle pada
proses selanjutnya yaitu flangging...
4. Transportasi (transportation)
Transportasi pada proses produksi
head vessel ini timbul hampir pada semua
proses produksi, transportasi yang paling jauh
adalah dari proses welding menuju ke proses
dishing, jarak perpindahan yang ditempuh
hampir mencapai 150m. Aktivitas transportasi
ini merupakan aktivitas pemborosan, namun
aktivitas ini tidak dapat dihndarkan karena
memang harus ada..
5. Produksi berlebih (over production)
Pemborosan produksi berlebih ini
banyak terjadi pada proses welding, dimana
proses joining material biasanya dilakukan
lebih dari target produksi, hal ini dilakukan
untuk mengantisipasi adanya cacat pada
proses-proses selanjutnya yang tidak dapat
diperbaiki, sehingga perlu adanya material
pengganti. Kelebihan produksi ini tidak terlalu
masalah bagi perusahaan karena kelebihan
produksi bisa digunakan lagi untuk proyekproyek selanjutnya atau diproses ulang
menjadi material utama.
6. Gerakan yang tidak perlu (unnessecary
motion)
Gerakan yang tidak perlu (unnessecary
motion) pada proses produksi head vessel ini
lebih banyak dilakukan oleh operator mesin
untuk menghilangkan kejenuhan mereka dalam
mengoperasikan mesin. Aktivitas-aktivitas
yang mereka lakukan biasanya adalah berjalan
ke stasiun kerja lain dan mengobrol dengan
operator lain. Aktivitas ini diperbolehkan
dilakukan
asalkan
tidak
mengganggu
kelancaran proses produksi.
7. Persediaan yang tidak perlu (unnessecary
inventory)
Persediaan yang tidak perlu (unnessecary
inventory) merupakan waste yang paling kecil
bobotnya dari hasil penyebaran kuisioner, hal
ini disebabkan karena memang pada proses
produksi head vessel hampir tidak pernah ada
persediaan yang tidak diperlukan karena
memang proses produksi bersifat order,
sehingga setiap inventori dipersiapkan sesuai
dengan target produksi.
4.3 Analisa Detailed Mapping Tool
Dari perhitungan VALSAT didapatkan
hasil bahwa detail mapping yang memiliki
skor nilai paling tinggi yang harus dibuat
detailed mapping nya adalah:
4.3.1 Process Activity Mapping
Penggambaran
process
activity
mapping ini bertujuan untuk menangkap
informasi mengenai aktivitas-aktivitas yang
dilakukan pada proses produksi head vessel.
Aktivitas-aktivitas ini dikelompokan kedalam
3 aktivitas yaitu value added activity, non
value added activity dan necessary but non
value adding activity. Pada process activity
mapping ini juga didapatkan informasi waktu
proses untuk masing-masing elemen kerja tiaptiap prosesnya.
Dari penggambaran process activity
mapping dapat dilihat ada 22 aktivitas yang
dilakukan untuk memproduksi 1 produk head
vessel. Dari 22 aktivitas ini, 16 aktivitas
merupakan necessary but non value adding
activity dan sisanya adalah value adding
activity (6 aktivitas).
Waktu
yang
diperlukan untuk
menghasilkan 1 produk head vessel adalah
4950 menit. Yang mana 85,56% waktu yag
diperlukan adalah waktu operasi. Lama waktu
Value added activity yang diperlukan untuk
memproduksi 1 produk head vessel adalah
4130 menit (83,43%) 820 menit sisanya adalah
necessary but non value adding activity
(NNVA).
Aktivitas-aktivitas
NNVA
ini
merupakan aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah namun sangat diperlukan.
Aktivitas ini tidak bisa dihilangkan, namun
bisa dikurangi dengan memperbaiki proses.
Pengurangan yang bisa dilakukan untuk
mengurangi aktivitas ini adalah:
Persiapan mesin las dilakukan secara
paralel/bersamaan dengan aktivitas
marking, dimana penghematan waktu
yang bisa didapatkan adalah 10 menit.
Persiapan matras dilakukan dengan
lebih efisien, efiensi ini bisa dilakukan
dengan melakukan persiapan matras
sebelum proses produksi pada mesin
dishing di mulai. Dimana aktivitas
persiapan matras ini dilakukan pada
saat material dari proses welding
sedang diproses, sehingga ketika
material siap, aktivitas persiapan
matras sudah selesai dan bisa dihemat.
Penghematan yang didapatkan adalah
15 menit.
Aktivitas lain yang bisa dikurangi
adalah aktivitas setting pada mesin
dishing dan flangging. Aktivitas
setting ini terlalu sering dilakukan,
dimana setiap menghasilkan 1 produk
dilakukan setting ulang. Jika aktivitas
ini dikurangi frekuensinya, maka
waktu setting juga akan berkurang
sebanding dengan jumlah produk yang
diproduksi.
Aktivitas
inspeksi
juga
bisa
dihilangkan jika cacat produk bisa
dikurangi. Aktivitas inspeksi ini
merupakan
aktivitas
pengukuran
dimensi benda kerja, Penghematan
yang didapatkan sekitar 20 menit.
4.4 Rekomendasi Perbaikan
Dari hasil analisa data diperoleh hasil
bahwa pemborosan yang paling banyak terjadi
dan mempengaruhi lead time proses produksi
head vessel di perusahaan adalah adanya cacat
pertambahan panjang material pada proses
dishing, sehingga usulan yang diberikan
kepada
perusahaan
untuk
mengurangi
pemborosan
tersebut
adalah
dengan
mengakomodasi tingkat pertambahan panjang
material pada saat menyusun sub drawing
produk, khususnya yang ada pada bagian
welding, dimana pada bagian ini terjadi proses
pemotongan material. Sub drawing yang
diberikan harus lebih kecil dari dimensi produk
jadi sehingga ketika diproses dan mengalami
pertambahan panjang, benda kerja tersebut
masih ada dalam batas-batas dimensi yang bisa
diterima.
Tingkat pertambahan panjang suatu
logam bisa dihitung dengan menggunakan
rumus pertambahan panjang logam untuk
proses dishing dimana formula perhitungan
yang dipakai adalah sebagai berikut:
Elongation
=
Lf - L0 X
100%
L0
(2.1)
Dimana:
L0
= Panjang awal material (in)
Lf
= Panjang material setelah proses (in)
.
Berikut ini adalah hasil perhitungan
tingkat pertambahan panjang beberapa
material yang biasa digunakan perusahaan :
Tabel 4.1
Pertambahan Panjang Material Logam
Perhitungan tingkat pertambahan
panjang diatas didasarkan pada spesifikasi
produk yang sedang dikerjakan saat ini, yaitu
head vessel dengan diameter 116 inch (5,6 m),
ketebalan pelat 6,4 inch (16 cm). Besarnya
nilai elongation diambil nilai maksimal dari
nilai elongation pada Tabel Properti Material
Pada Suhu Kamar.
Skenario perbaikan yang diusulkan untuk
memperbaiki proses produksi head vessel
adalah sebagai berikut:
Toleransi
pertambahan
panjang
material diterapkan, sehingga cacat
produksi pada proses dishing dapat
dihilangkan sehingga proses dishing
bisa berjalan sesuai dengan target
produksi yaitu 2,5 hari kerja (1800
menit)
Karena lead time proses dishing yang
hampir sama dengan proses welding,
sehingga tidak terjadi bottle neck
sehingga
mesin
dishing
yang
dioperasikan 1 mesin saja.
Persiapan material las dilakukan
secara paralel dengan marking
sehingga lead time proses welding
menjadi 1760 menit
Persiapan matras dilakukan pada saat
proses dishing belum dimulai sehingga
waktu proses dishing bisa dihemat
menjadi 1785 menit.
Setting mesin dilakukan setiap
memproduksi 5 produk, bukan setiap
produk.
Sehingga
akan
ada
penghematan lead time untuk proses
dishing bergantung pada jumlah
produk yang diproduksi.
Dari
penerapan
skenario
diatas, terbukti bahwa ada penghematan waktu
proses produksi sekitar 223 jam kerja.
Penghematan sebesar ini bisa memberikan
banyak tambahan pemasukan bagi perusahaan,
karena dengan waktu 223 jam ini perusahaan
bisa menerima proyek lain dari customer yang
lain
1.
Kesimpulan
Dari hasil pengolahan dan analisa data pada
penelitian ini dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1. Pada proses produksi head vessel, terdapat
22 aktivitas produksi yang dilakukan. Lead
time yang diperlukan untuk aliran
informasi adalah 5 hari. Sedangkan lead
time aliran fisik produksi untuk 1 produk
head vessel adalah 5430 menit (termasuk
NDE). Dimana proses produksi dumulai
dari proses welding, dilanjutkan dishing
flangging finishing dan evaluasi (NDE).
Aktivitas yang termasuk non value added
activity adalah 16 aktivitas. Aktivitas non
value added acivity ini tidak dapat
dieliminasi karena sangat diperlukan
dalam proses produksi (necessary), yang
dapat dilakukan adalah mengurangi
aktivitas ini agar dapat berlangsung lebih
efisien.
2. Berdasarkan identifikasi waste yang
dilakukan dengan penyebaran kuisioner di
perusahaan, diperoleh hasil bahwa
pemborosan-pemborosan yang paling
banyak terjadi pada perusahaan berturutturut adalah:
a. Cacat (defects), cacat produk banyak
terjadi pada proses dishing.pada proses
ini terjadi pertambahan panjang
material yang menyebabkan dimensi
benda kerja menjadi lebih besar dan
tidak sesuai dengan spesifikasi produk.
b. Proses
yang
tidak
sesuai
(inappropriate process), proses yang
tidak sesuai terjadi pada proses
dishing, dimana pada proses ini
terdapat aktivitas setting mesin yang
biasanya dilakukan oleh manager
produksi atau supervisor machining.
Proses setting ini menjadi tidak sesuai
karena setting mesin diubah oleh
operator..
c. Waktu tunggu (waiting), pemborosan
waktu tunggu ini timbul karena
perbedaan lead time antar proses
produksi yang terlalu jauh. Selain
karena
perbedaan
lead
time,
pemborosan ini juga timbul karena
waktu setting yang sangat lama pada
mesin sehingga material tidak dapat
langsung diproses.
d. Transportasi
(transportation),
pemborosan transportasi ini timbul
karena perpindahan material yang
tidak bisa dihindari. Perpindahan
material yang peling jauh adalah dari
proses welding menuju proses dishing
dimana jarak yang ditempuh mencapai
150m. .
e. Produksi berlebih (over production),
pemborosan produksi berlebih ini
timbul karena adanya material
cadangan yang dipersiapkan untuk
mengganti produk cacat yang tidak
bisa diperbaiki..
f. Gerakan yang tidak perlu (unnessecary
motion), gerakan yang tidak perlu ini
sering dilakukan operator untuk
menghilangkan kejenuhan mereka dari
aktivitas permesinan.
g. Persediaan
yang
tidak
perlu
(unnessecary inventory), persediaan
yang
tidak
perlu
merupakan
pemborosan yang memiliki bobot
waste paling kecil, hal ini dikarenakan
perusahaan membuat rencana inventori
berdasarkan order yang diterima
perusahaan sehingga jarang sekali ada
inventori yang tidak sesuai.
3. Rekomendasi perbaikan yang disarankan
kepada perusahaan agar proses produksi
dapat berjalan lebih efisien adalah:
a. Cacat
dalam
proses
produksi
khususnya cacat yang paling sering
terjadi yaitu ketidaksesuaian dimensi
benda kerja dengan dimensi produk
yang dibuat akibat pertambahan
panjang
material.
Tingkat
pertambahan panjang material bisa
dihitung
dengan
menggunakan
maximum elongation dari jenis
material tersebut, dimana panjang
material
yang
ingin
dicapai
didefinisikan sebagai Lf dan desain
material yang dipakai untuk proses
produksi didefiniskan sebagai L0.
b. Persiapan material las sebaiknya
dilakukan secara pararlel dengan
aktivitas marking pada proses welding
sehingga dapat menghemat waktu
proses welding 10 menit.
c. Persiapan matras merupakan aktivitas
non value added yang diperlukan
sehingga tidak bisa dihilangkan begitu
saja. Aktivitas ini bisa dilakukan
sebelum proses dishing dimulai,
sehingga bisa langsung diproses oleh
mesin dishing karena matras telah
dipersiapkan
Penghematan waktu
yang didapatkan untuk proses dishing
adalah 15 menit.
d. Setting untuk mesin dishing sebaiknya
tidak dilakukan untuk setiap akan
memproduksi produk, melainkan
dilakukan setelah proses produksi
berjalan beberapa kali saja.
Gambar 2 Produk Head Vessel
6
Daftar Pustaka
Andhyaksa Wahyukusuma (2007). Pendekatan
Lean Production Untuk Mengurangi
Waste Pada Proses Produksi Kaca
(Studi Kasus PT.X). Program sarjana,
program studi Teknik Industri, ITS.
Surabaya
Hines, Peter and Taylor, David (2000). Going
Lean. Lean Enterprises Research
Center Cardiff Business School, USA
Hines, Peter and Rich, Nick (1997). The Seven
Value Stream Mapping Tools. Lean
Enterprises Research Center Cardiff
Business School, UK. International
Journal Of Operation And Production
Management.
Kalpakjian, Serope; Schmid, Steven R (2003).
Manufacturing
Processes
For
Engineering Materials. 4th Ed. Prentice
Hall
Summanth, David J (1985). Productivity
Engineering
and
Management.
McGraw – Hill Book Company. New
York
PROSES PADA PT. BARATA INDONESIA DENGAN VALUE STREAM MAPPING
Moses L. Singgih dan Rhichard Kristian
Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email: moses@ie.its.ac.id
Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan-pemborosan yang sering timbul
dalam proses produksi head vessel di PT. Barata Indonesia. Identifikasi pemborosan ini diawali
dengan peggambaran Big Picture Mapping proses produksi untuk mengidentifikasi value stream dari
proses produksi head vessel. Selanjutnya adalah membobotkan waste (7 waste) yang ada diperusahaan
untuk kemudian dianalisa dengan value stream analysis tool (VALSAT) untuk memilih detail
mapping yang digunakan untuk menganalisa. Dari analisa detail mapping, didapatkan hasil bahwa
pemborosan yang paling besar adalah adanya cacat produk dalam prose produksi. Cacat yang timbul
ini akibat dari pemuluran material ketika sedang diproses. Rekomendasi yang diberikan peneliti
adalah mengakomodasi pemuluran material ini dalam proses desain produk untuk setiap proyek yang
diterima perusahaan
Kata kunci: Produktivitas, Waste, Value stream anlysis tool (VALSAT)
.
Abstract
This research aim is to identify waste in head vessel production process at PT. Barata
Indonesia. This identification is started by drawing Big Picture Mapping of production process to
identify value stream of head vessel’s production process . The next step is classifying waste (7 waste)
that are exist in the company. For further analysis using Value Stream Analysis Tool (VALSAT) to
choose detailed mapping tool which will be used in the analysis step. From detailed mapping analysis,
identified that the biggest waste in production process is defects product in dishing process. Defect
product caused by the elongation of material when proceed. The recommendation given by researcher
is accommodating this material in design product process for each project that is accepted.
Keywords: Productivity, Waste, Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
.
1.
PENDAHULUAN
Dalam persaingan dunia industri yang
semakin ketat akhir-akhir ini, suatu perusahaan
dituntut untuk dapat terus menghasilkan
produk yang berkualitas dengan harga yang
bersaing dengan perusahaan kompetitor.
Besarnya biaya produksi ini timbul akibat
banyaknya aktivitas produksi yang tidak
memberikan nilai tambah (Non Value Added)
bagi produk yang mereka hasilkan.
Permasalahan yang akan diselesaikan
dalama penelitian ini adalah bagaimana
mengidentifikasi dan mengeliminasi waste
pada proses produksi vessel pada Divisi
Peralatan Industri Proses PT. Barata Indonesia
sehingga target produksi dapat terselesaikan
dengan cepat dan tepat
.
Batasan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah:
1. Waste yang diidentifikasi adalah 7 waste
yang dikemukakan oleh Shiego Singo
(Hines & Taylor, 2000)
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini
adalah sebgai berikut:
1. Perhitungan diameter awal material
menggunakan maximum elongation dari
masing-masing jenis material.
2. Tegangan yang diterima material selama
mengalami proses dishing adalah sesuai
dengan Ultimate Tensile Strength (UTS)
masing-masing material
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengidentifikasi
dan
meminimasi
aktivitas–aktivitas yang tergolong dalam
waste
2. Menghasilkan usulan rencana perbaikan
untuk mereduksi pemborosan yang ada.
Manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Perusahaan mendapatkan gambaran jenis
pemborosan yang dominan dan perlu
diprioritaskan untuk direduksi
2. Perusahaan mendapatkan alternatif –
alternatif cara mereduksi waste
3. Meningkatkan efektifitas dan efisiensi
sehingga
produktifitas
perusahaan
meningkat.
2. METODOLOGI PENELITIAN
Langkah-langkah metodologi penelitian yang
digunakan adalah sebagai berikut:
2.1 Tahap identifikasi dan perumusan
masalah
Yaitu tahap penetapan tujuan dan
identifikasi permasalahan dilakukan.
2.2
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan
Data
Pengumpulan dan pengolahan data
dilakukan dengan berbagai cara seperti
wawancara, pengamatan, penyebaran kuisioner
dan brainstorming dengan pihak-pihak terkait.
Secara jelas, tahap ini dibagi kedalam beberapa
langkah sebagai berikut:
a) Penggambaran Big Picture Mapping
Pemahaman
kondisi
perusahaan
digambarkan kedalam Big Picture
Mapping
untuk
mempermudah
memahami aliran proses secara
sistematis.
b) Pembobotan 7 Waste
Waste yang ada dikelompokkan
kedalam 7 waste pada tahap
sebelumnya kemudian dibobotkan
dengan cara menyebarkan kuisioner
kepada pihak perusahaan. Pembobotan
ini dilakukan sebagai salah satu
langkah untuk memilih detailed
mapping tool yang akan dipakai.
c) Pemilihan Tools Value Stream
Mapping
Setelah mendapatkan gambaran waste
yang ada pada lantai produksi dan
pembobotannya, kemudian dilakukan
pemilihan detailed mappingnya agar
waste yang teridentifikasi dapat
tergambarkan dengan jelas. Pemilihan
detailed mapping tool ini dilakukan
dengan menggunakan tabel VALSAT.
2.3
Tahap Analisa Dan Kesimpulan
Tahap ini merupakan tahap akhir
dari penelitian yang dilakukan di perusahaan
terkait. Tahapan tersebut berupa tahap analisa
dan interpretasi kemudian tahap kesimpulan
dan saran.
a) Analisa Data
Pada tahap ini dilakukan analisa
terhadap penyebab timbulnya waste.
Analisa ini dilakukan berdasarkan
hasil pengolahan dengan tools
VALSAT dan data-data lainnya yang
mendukung analisa.
b) Tahap kesimpulan
Pada tahap ini dilakukan penarikan
kesimpulan dari hasil analisa data.
Kesimpulan ini nantinya dipakai
sebagai dasar untuk saran perbaikan
bagi perusahaan yang bisa di
implementasikan untuk meningkatkan
produktivitas tenaga kerja
3.
PENGUMPULAN
DAN
PENGOLAHAN DATA
3.1 Penggambaran Big Picture Mapping
Big Picture Mapping merupakan
sebuah tools yang dapat digunakan untuk
menggambarkan sistem secara keseluruhan
(whole stream). Dari Big Picture Mapping ini
dapat diperoleh informasi mengenai aliran
informasi dan aliran fisik pemenuhan order
suatu perusahaan. Selain itu dalam Big Picture
Mapping juga dapat diidentifikasi value stream
dari sistem serta lead time untuk masingmasing proses yang ada didalamnya.
Big
picture
mapping
untuk
memproduksi sebuah head vessel dapat dilihat
pada Gambar 1. dimana pada big picture
mapping tersebut juga terdapat informasi
waktu yang diperlukan untuk memproduksi
sebuah head vessel yang terdiri dari value
added time dan total lead time:
Gambar 1 Big Picture Mapping
kuisioner dengan faktor pengali hubungan
Identifikasi Waste
antara pemborosan dengan detailed mapping
Identifikasi waste ini dilakukan
tool yang dipakai. Berikut ini adalah hasil
dengan memberikan kuesioner kepada manajer
perhitungan bobot masing-masing detailed
produksi untuk menentukan ranking dari seven
mapping tool:
waste pada kondisi nyata diperusahaan (Tabel
1)
Tabel 2 Hasil Pembobotan VALSAT
Tabel 1 Rekapitulasi Pembobotan waste
No
1
2
3
4
5
6
7
Pemborosan (Waste)
Produksi berlebih
(overproduction)
Waktu tunggu (Waiting)
Transportasi (Transportation)
Proses yang tidak sesuai
(Inappropriate Processing)
Persediaan yang tidak perlu
(Unneccessary Inventory)
Gerakan yang tidak perlu
(Unneccessary Motion)
Cacat (Defects)
AVARAGE Ranking
1.82
5
2.50
2.39
3
4
3.04
2
0.32
7
1.18
6
3.07
1
Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Setelah mendapatkan bobot dari masingmasing pemborosan, langkah selanjutnya
adalah pemilihan detailed mapping tool yang
sesuai dengan jenis pemborosan yang timbul
pada proses produksi. Pemilihan detailed
mapping tool
ini dilakukan berdasarkan
perhitungan bobot pada value stream analysis
tool (VALSAT). Perhitungan bobot pada
VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan
bobot pemborosan yang diperoleh dari
Dari Tabel 2, dapat dilihat bahwa
mapping tool yang memiliki total skor yang
terbesar adalah process activity mapping
(87,82) dan quality filter mapping (32,50).
Dari hasil diatas akhirnya process activity
mapping (PAM) karena nilai PAM memiliki
skor paling besar secara nyata. Selanjutnya
akan dibuat detailed mapping dari PAM. dan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada
pada proses produksi.
3.2 Process Activity Mapping
Process activity mapping merupakan
sebuah
tool
yang
digunakan
untuk
menggambarkan proses produksi secara detail
dari tiap-tiap aktivitas yang dilakukan dalam
proses produksi tersebut. Dari penggambaran
peta ini diharapkan dapat diidentifikasi
persentase aktivitas yang tergolong value
added dan non value added.
Berikut ini adalah detail proses yang
ada dalam proses produksi head vessel, yang
diperlukan untuk penggambaran process
activity mapping:
Persiapan Material:
Pengadaan material pada produksi
head vessel ini dilakukan oleh
customer, dimana material yang
didatangkan berupa plat-plat dengan
dimensi 20 x 5 ft. Material yang
diperoleh dari customer ini akan
disesuaikan
dimensinya
dengan
produk yang dipesan, dikarenakan
dimensi material lebih kecil dari
produk yang jadi sehingga perlu
dilakukan
proses
penyambungan
material.
Proses Welding
Proses welding ini merupakan proses
penyambungan material, dimana platplat material yang diperoleh dari
customer disambung agar dapat
mencapai diameter yang dinginkan.
Proses welding ini biasanya memakan
waktu 30 jam. Setelah itu dilanjutkan
dengan proses cutting material Proses
cutting ini memerlukan waktu sekitar 1
jam 20 menit. pemborosan yang
timbul pada proses welding ini adalah
proses persiapan peralatan, yang mana
aktivitas ini tergolong aktivitas yang
tidak memberikan nilai tambah namun
diperlukan. Proses persiapan peralatan
ini sendiri memerlukan waktu sekitar
10 menit.
Proses Dishing (membuat cekungan)
Setelah material siap, maka material
masuk kedalam proses permesinan
dishing, dengan menggunakan mesin
Boldrini Dishing, Tapi sebelum proses
dimulai operator terlebih dahulu
menentukan matras . Proses dishing
ini lakukan secara berulang-ulang
sehingga didapatkan ukuran yang
sesuai dengan gambar, waktu yang
diperlukan dalam proses boldrini
dishing ini memakan waktu 48 jam, itu
tergantung diameter yang dikerjakan
dan
kesesuaian
dimensi
yang
didapatkan. Pemborosan yang ada
dalam proses dishing ini adalah waktu
setting mesin yang terlalu lama dan
dilakukan berkali-kali sehingga waktu
proses permesinan menjadi lama.
pemborosan lain yang ada ada proses
ini adalahnya banyak terjadi cacat
dimana benda kerja melebihi dari
dimensi spesifikasi produk sehingga
menimbulkan aktivitas tambahan yaitu
cutting dan permesinan harus diulang
lagi.
Proses Flangging (pelurusan bagian
ujung)
Setelah dimensi sudah dicapai
benda/material akan diturunkan dari
mesin dishing, dan material kemudian
dibalik untuk persiapan pemasangan
ring, ring tersebut dipasang pas pada
titik koordinatnya. Pemasangan ring
tersebut dilakukan dengan proses
pengelasan, proses pengelasan ini
tidak terlalu diperhitungkan karena
ring tersebut hanya berguna sebagai
dudukan, dan akan dilepas lagi setelah
proses selesai. Pemasangan ring
tersebut bertujuan untuk memasukan
material pada dudukan mesin Boldrini
Flanging, Pemborosan yang timbul
dalam proses ini adalah waktu setting
benda kerja yang memakan waktu
cukup lama, dimana setting ini selalu
dilakukan
untuk
masing-masing
produk.
Proses Finishing
Proses finishing ini merupakan proses
pemotongan ujung head vessel, proses
finishing ini merupakan proses terakhir
produksi head vessel. Proses ini
dilakukan untuk membentuk tepi dari
produk menjadu bentuk diagonal
(sesuai spesifikasi) dan pemotongan
kelebihan dimensi dari produk. Proses
pemotongan yang dilakukan ada 2,
yaitu pemotongan horizontal untuk
merapikan pinggiran produk dan
menyesuaikan dimensi produk dengan
spesifikasi. Proses pemotongan yang
kedua adalah memotong pinggiran
produk secara diagonal sehingga
sesuai dengan bentuk produk yang
dipesan.
Proses
finishing
ini
memerlukan waktu sekitar 1 jam 10
menit
Tabel 3 Process Activity Mapping
Mesin/Peralat Jarak
an
(meter)
Persiapan
Mesin Las
Peralatan
Otomatis
Paku baja,
jangka,
Marking
meteran, paku
penitik, kapur
Mesin Las
Welding
Welding
Otomatis
Paku baja,
jangka,
Marking
meteran, paku
Cutting
penitik kapur
Cutting
Cutting
Machine
Transportasi
Forklift
150
Persiapan
Matras
Matras
Boldrini
Setting
Mesin
Dishing
Dishing
Boldrini
Dishing
Dishing
Pengukuran
Meteran
Dimensi
Transportasi
Rolling
10
Mesin Las
Pemasangan
Otomatis
Ring
Boldrini
Setting
Mesin
Flanging
Flanging
Boldrini
Flangging
Flanging
Pengukuran
Meteran
Dimensi
Transportasi
Forklift
30
Paku baja,
Marking
jangka,
horizontal
meteran, paku
cutting
penitik, kapur
Horizontal
Cutting
cutting
Machine
Paku baja,
Finishin Marking
jangka,
g
diagonal
meteran, paku
cutting
penitik, kapur
Diagonal
Cutting
cutting
Machine
Pelepasan
Welding
ring
50
Transportasi
Forklift
Total
240
22 langkah
Operasi
Proses
Langkah
Waktu
(menit)
Aktivitas
Jumlah
Kategori
Operator O T I S D
10
1
O T I S D NNVA
25
1
O T I S D NNVA
1610
1
O T I S D
30
1
O T I S D NNVA
80
1
O T I S D
5
1
O T I S D NNVA
15
1
O T I S D NNVA
300
1
O T I S D
NVA
2260
1
O T I S D
VA
300
1
O T I S D NNVA
5
1
O T I S D NNVA
30
1
O T I S D NNVA
30
1
O T I S D NNVA
140
1
O T I S D
30
1
O T I S D NNVA
10
1
O T I S D NNVA
10
1
NNVA
VA
VA
VA
O T I S D
20
1
10
1
O T I S D
VA
NNVA
O T I S D
20
1
5
1
5
4950
4235
1
O T I S D
O T I S D
O T I S D
22
VA
NNVA
NNVA
Dari process activity mapping di atas,
diperoleh informasi sebagai berikut:
Total waktu proses produksi head
vessel adalah 4950 menit
Total waktu aktivitas operasi (value
added activity) adalah 4235 (85,56%)
Total aktivitas yang memberikan nilai
tambah adalah 6 aktivitas.
Total aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah namun diperlukan adalah
16 aktivitas
4.
Analisa
4.1 Analisa Big Picture Mapping
Big picture mapping merupakan langkah awal
yang harus dilakukan untuk mengidentifikasi
pemborosan pada suatu sistem produksi. Dari
big picture mapping banyak diperoleh
informasi
mengenai
bagaimana
aliran
informasi maupun aliran material timbul dalam
suatu proses produksi.
Pada proses produksi head vessel di
PT. Barata Indonesia, dapat digambarkan lead
time aliran informasi permintaan produk head
vessel dari customer hingga sampai kebagian
produksi. Sebuah perusahaan membutuhkan
head vessel dengan diameter 5,2 m, order
produk ini masuk dan diterima bagian
pemasaran perusahaan. Total lead time yang
diperlukan untuk aliran informasi pada proses
produksi head vessel ini adalah 5 hari.
Sedangkan untuk aliran material (fisik)
pada proses produksi head vessel ini secara
keseluruhan dimulai dari material diterima
pada bagian material inspection hingga
akhirnya menghasilkan 1 buah produk head
vessel adalah 4950 menit (82,5jam) ditambah
dengan proses NDE (non destrictive
evaluation) yang dilakukan diakhir proyek
dengan waktu 480 menit.
4.2 Analisa Pemborosan (Waste)
Setelah
dilakukan
identifikasi
pembobotan pemborosan (waste) dengan cara
penyebaran kuisioner yang disertai wawancara
langsung dengan beberapa orang dari pihak
perusahaan yang terlibat dalam proses
produksi head vessel. Kuisioner ini diberikan
kepada 7 orang dari bagian produksi head
vessel yaitu:
Manager Produksi Workshop 3
Manager PPIC Workshop 3
Manager Kualitas Workshop 3
Supervisor Welding
2 orang Supervisor Machining
Supervisor Assembly
Hasil dari proses identifikasi pembobotan
waste tersebut secara berturut-turut sesuai
dengan ranking dari bobot masing-masing
waste adalah sebagai berikut:
1. Cacat (deffects)
Dari hasil wawancara pada saat
penyebaran kuisioner didapatkan bahwa cacat
yang timbul pada proses produksi head vessel
ini merupakan waste yang paling banyak
terjadi. Cacat yang dimaksudkan disini adalah
cacat yang dapat terdeteksi pada proses
produksi yang mempengaruhi lamanya proses
produksi. Cacat ini adalah ketidaksesuaian
dimensi benda kerja dengan spesifikasi produk
yang akan diproduksi. Cacat ini banyak timbul
pada saat proses dishing. Dimana pada proses
dishing ini material di tekan bagian dengan
menggunakan presser diameter tertentu secara
berurutan dari bagian paling luar material terus
sampai bagian pusat material. Proses
penekanan ini menyebabkan pertambahan
panjang pada material.
Pertambahan panjang material ini yang
menyebabkan ketidaksesuaian dimensi benda
kerja dengan produk jadi yang akan
diproduksi. Selain itu pertambahan panjang
material ini juga dapat menyebabkan proses
dishing harus dihentikan karena jika
pertambahan panjangnya terlalu berlebih dapat
menyebabkan material menyentuh bagian atas
dari mesin sehingga mesin tidak bisa
dijalankan dan material harus dikeluarkan dari
mesin, dipotong dan diproses ulang dari awal,
hal ini tentu saja menyebabkan proses dishing
menjadi sangat lama.
Hampir sama dengan proses dishing, cacat
jenis ini juga sering timbul pada proses
flanging, jika cacat ini timbul pada proses
flangging, proses produksi akan berjalan lebih
lama lagi karena material tersebut harus
diproses ulang lagi dari proses dishing.
Perbaikan
yang
disarankan
untuk
mengurangi timbulnya cacat ini adalah perlu
perencanaan yang lebih matang dari awal
proses produksi, khususnya berkaitan dengan
spesifikasi material.. Penelitian tingkat
pertambahan panjang ini sangat perlu
dilakukan mengingat cacat ini selalu terjadi
pada setiap produksi sehingga proses dishing
menjadi sangat lama. Informasi mengenai
tingkat pertambahan panjang ini nantinya
dapat dipakai sebagai toleransi pada proses
persiapan material Hal ini tentu saja akan
mengurang lama waktu proses dishing dan
memberikan
penghematan
penggunaan
material.
2. Proses yang tidak sesuai (inappropriate
process)
Pemborosan proses yang tidak sesuai
ini seringkali timbul pada proses dishing,
dimana proses yang tidak sesuai ini adalah
proses setting mesin yang tidak tepat. Setting
mesin biasanya dilakukan oleh manager
produksi atau supervisor machining, ketika
setting sudah dilakukan tepat dan sesuai,
seringkali operator mesin mengubah setting
tersebut sehingga menyebabkan proses
produksi yang dilakukan menjadi tidak sesuai..
Penyebab timbulnya pemborosan ini adalah
tidak adanya standar baku dalam setting mesin,
setting lebih didasarkan pada subyektifitas dari
operator, sehingga yang terjadi adalah setiap
berganti operator, setting mesin juga berubah
dan dilakukan setting ulang.
Perbaikan yang disarankan adalah
dibuatnya standar baku setting mesin yang
dilakukan oleh manager produksi untuk tiap
awal proyek sehingga setting cukup dilakukan
sekali diawal proyek. Selama ini setiap akan
memulai proses dishing utnuk tiap-tiap produk
selalu dilakukan setting ulang. Operator untuk
tiap-tiap mesin juga sebaiknya ditetapkan pada
beberapa orang yang mamang khusus
mengoperasikan
mesin-mesin
tersebut
sehingga mereka juga bisa menguasai
pengoperasian mesin-mesin mereka masingmasing dengan baik.
Jika
perbaikan
ini
diterapkan,
perusahaan akan dapat menghemat waktu
setting mesin, dimana setting mesin cukup
dilakukan diawal proyek saja, karena selama
ini setiap akan dipakai berproduksi mesin
harus di setting ulang.
3. Waktu tunggu (waiting)
Pemborosan waktu tunggu ini
seringkali timbul karena adanya perbedaan
waktu proses produksi yang sangat tinggi,
khususnya pada proses dishing dengan prosesproses lainnya. Waktu proses untuk proses
produksi hampir mencapai 4 hari kerja,
sedangkan pada proses sebelumnya waktu
proses hanya sekitar 2 hari kerja. Hal ini
menyebabkan timbulnya penumpukan (bottle
neck)
pada
aliran
produksi.
Selain
menyebabkan bottle neck, proses dishing yang
sangat lama ini juga menyebabkan idle pada
proses selanjutnya yaitu flangging...
4. Transportasi (transportation)
Transportasi pada proses produksi
head vessel ini timbul hampir pada semua
proses produksi, transportasi yang paling jauh
adalah dari proses welding menuju ke proses
dishing, jarak perpindahan yang ditempuh
hampir mencapai 150m. Aktivitas transportasi
ini merupakan aktivitas pemborosan, namun
aktivitas ini tidak dapat dihndarkan karena
memang harus ada..
5. Produksi berlebih (over production)
Pemborosan produksi berlebih ini
banyak terjadi pada proses welding, dimana
proses joining material biasanya dilakukan
lebih dari target produksi, hal ini dilakukan
untuk mengantisipasi adanya cacat pada
proses-proses selanjutnya yang tidak dapat
diperbaiki, sehingga perlu adanya material
pengganti. Kelebihan produksi ini tidak terlalu
masalah bagi perusahaan karena kelebihan
produksi bisa digunakan lagi untuk proyekproyek selanjutnya atau diproses ulang
menjadi material utama.
6. Gerakan yang tidak perlu (unnessecary
motion)
Gerakan yang tidak perlu (unnessecary
motion) pada proses produksi head vessel ini
lebih banyak dilakukan oleh operator mesin
untuk menghilangkan kejenuhan mereka dalam
mengoperasikan mesin. Aktivitas-aktivitas
yang mereka lakukan biasanya adalah berjalan
ke stasiun kerja lain dan mengobrol dengan
operator lain. Aktivitas ini diperbolehkan
dilakukan
asalkan
tidak
mengganggu
kelancaran proses produksi.
7. Persediaan yang tidak perlu (unnessecary
inventory)
Persediaan yang tidak perlu (unnessecary
inventory) merupakan waste yang paling kecil
bobotnya dari hasil penyebaran kuisioner, hal
ini disebabkan karena memang pada proses
produksi head vessel hampir tidak pernah ada
persediaan yang tidak diperlukan karena
memang proses produksi bersifat order,
sehingga setiap inventori dipersiapkan sesuai
dengan target produksi.
4.3 Analisa Detailed Mapping Tool
Dari perhitungan VALSAT didapatkan
hasil bahwa detail mapping yang memiliki
skor nilai paling tinggi yang harus dibuat
detailed mapping nya adalah:
4.3.1 Process Activity Mapping
Penggambaran
process
activity
mapping ini bertujuan untuk menangkap
informasi mengenai aktivitas-aktivitas yang
dilakukan pada proses produksi head vessel.
Aktivitas-aktivitas ini dikelompokan kedalam
3 aktivitas yaitu value added activity, non
value added activity dan necessary but non
value adding activity. Pada process activity
mapping ini juga didapatkan informasi waktu
proses untuk masing-masing elemen kerja tiaptiap prosesnya.
Dari penggambaran process activity
mapping dapat dilihat ada 22 aktivitas yang
dilakukan untuk memproduksi 1 produk head
vessel. Dari 22 aktivitas ini, 16 aktivitas
merupakan necessary but non value adding
activity dan sisanya adalah value adding
activity (6 aktivitas).
Waktu
yang
diperlukan untuk
menghasilkan 1 produk head vessel adalah
4950 menit. Yang mana 85,56% waktu yag
diperlukan adalah waktu operasi. Lama waktu
Value added activity yang diperlukan untuk
memproduksi 1 produk head vessel adalah
4130 menit (83,43%) 820 menit sisanya adalah
necessary but non value adding activity
(NNVA).
Aktivitas-aktivitas
NNVA
ini
merupakan aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah namun sangat diperlukan.
Aktivitas ini tidak bisa dihilangkan, namun
bisa dikurangi dengan memperbaiki proses.
Pengurangan yang bisa dilakukan untuk
mengurangi aktivitas ini adalah:
Persiapan mesin las dilakukan secara
paralel/bersamaan dengan aktivitas
marking, dimana penghematan waktu
yang bisa didapatkan adalah 10 menit.
Persiapan matras dilakukan dengan
lebih efisien, efiensi ini bisa dilakukan
dengan melakukan persiapan matras
sebelum proses produksi pada mesin
dishing di mulai. Dimana aktivitas
persiapan matras ini dilakukan pada
saat material dari proses welding
sedang diproses, sehingga ketika
material siap, aktivitas persiapan
matras sudah selesai dan bisa dihemat.
Penghematan yang didapatkan adalah
15 menit.
Aktivitas lain yang bisa dikurangi
adalah aktivitas setting pada mesin
dishing dan flangging. Aktivitas
setting ini terlalu sering dilakukan,
dimana setiap menghasilkan 1 produk
dilakukan setting ulang. Jika aktivitas
ini dikurangi frekuensinya, maka
waktu setting juga akan berkurang
sebanding dengan jumlah produk yang
diproduksi.
Aktivitas
inspeksi
juga
bisa
dihilangkan jika cacat produk bisa
dikurangi. Aktivitas inspeksi ini
merupakan
aktivitas
pengukuran
dimensi benda kerja, Penghematan
yang didapatkan sekitar 20 menit.
4.4 Rekomendasi Perbaikan
Dari hasil analisa data diperoleh hasil
bahwa pemborosan yang paling banyak terjadi
dan mempengaruhi lead time proses produksi
head vessel di perusahaan adalah adanya cacat
pertambahan panjang material pada proses
dishing, sehingga usulan yang diberikan
kepada
perusahaan
untuk
mengurangi
pemborosan
tersebut
adalah
dengan
mengakomodasi tingkat pertambahan panjang
material pada saat menyusun sub drawing
produk, khususnya yang ada pada bagian
welding, dimana pada bagian ini terjadi proses
pemotongan material. Sub drawing yang
diberikan harus lebih kecil dari dimensi produk
jadi sehingga ketika diproses dan mengalami
pertambahan panjang, benda kerja tersebut
masih ada dalam batas-batas dimensi yang bisa
diterima.
Tingkat pertambahan panjang suatu
logam bisa dihitung dengan menggunakan
rumus pertambahan panjang logam untuk
proses dishing dimana formula perhitungan
yang dipakai adalah sebagai berikut:
Elongation
=
Lf - L0 X
100%
L0
(2.1)
Dimana:
L0
= Panjang awal material (in)
Lf
= Panjang material setelah proses (in)
.
Berikut ini adalah hasil perhitungan
tingkat pertambahan panjang beberapa
material yang biasa digunakan perusahaan :
Tabel 4.1
Pertambahan Panjang Material Logam
Perhitungan tingkat pertambahan
panjang diatas didasarkan pada spesifikasi
produk yang sedang dikerjakan saat ini, yaitu
head vessel dengan diameter 116 inch (5,6 m),
ketebalan pelat 6,4 inch (16 cm). Besarnya
nilai elongation diambil nilai maksimal dari
nilai elongation pada Tabel Properti Material
Pada Suhu Kamar.
Skenario perbaikan yang diusulkan untuk
memperbaiki proses produksi head vessel
adalah sebagai berikut:
Toleransi
pertambahan
panjang
material diterapkan, sehingga cacat
produksi pada proses dishing dapat
dihilangkan sehingga proses dishing
bisa berjalan sesuai dengan target
produksi yaitu 2,5 hari kerja (1800
menit)
Karena lead time proses dishing yang
hampir sama dengan proses welding,
sehingga tidak terjadi bottle neck
sehingga
mesin
dishing
yang
dioperasikan 1 mesin saja.
Persiapan material las dilakukan
secara paralel dengan marking
sehingga lead time proses welding
menjadi 1760 menit
Persiapan matras dilakukan pada saat
proses dishing belum dimulai sehingga
waktu proses dishing bisa dihemat
menjadi 1785 menit.
Setting mesin dilakukan setiap
memproduksi 5 produk, bukan setiap
produk.
Sehingga
akan
ada
penghematan lead time untuk proses
dishing bergantung pada jumlah
produk yang diproduksi.
Dari
penerapan
skenario
diatas, terbukti bahwa ada penghematan waktu
proses produksi sekitar 223 jam kerja.
Penghematan sebesar ini bisa memberikan
banyak tambahan pemasukan bagi perusahaan,
karena dengan waktu 223 jam ini perusahaan
bisa menerima proyek lain dari customer yang
lain
1.
Kesimpulan
Dari hasil pengolahan dan analisa data pada
penelitian ini dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1. Pada proses produksi head vessel, terdapat
22 aktivitas produksi yang dilakukan. Lead
time yang diperlukan untuk aliran
informasi adalah 5 hari. Sedangkan lead
time aliran fisik produksi untuk 1 produk
head vessel adalah 5430 menit (termasuk
NDE). Dimana proses produksi dumulai
dari proses welding, dilanjutkan dishing
flangging finishing dan evaluasi (NDE).
Aktivitas yang termasuk non value added
activity adalah 16 aktivitas. Aktivitas non
value added acivity ini tidak dapat
dieliminasi karena sangat diperlukan
dalam proses produksi (necessary), yang
dapat dilakukan adalah mengurangi
aktivitas ini agar dapat berlangsung lebih
efisien.
2. Berdasarkan identifikasi waste yang
dilakukan dengan penyebaran kuisioner di
perusahaan, diperoleh hasil bahwa
pemborosan-pemborosan yang paling
banyak terjadi pada perusahaan berturutturut adalah:
a. Cacat (defects), cacat produk banyak
terjadi pada proses dishing.pada proses
ini terjadi pertambahan panjang
material yang menyebabkan dimensi
benda kerja menjadi lebih besar dan
tidak sesuai dengan spesifikasi produk.
b. Proses
yang
tidak
sesuai
(inappropriate process), proses yang
tidak sesuai terjadi pada proses
dishing, dimana pada proses ini
terdapat aktivitas setting mesin yang
biasanya dilakukan oleh manager
produksi atau supervisor machining.
Proses setting ini menjadi tidak sesuai
karena setting mesin diubah oleh
operator..
c. Waktu tunggu (waiting), pemborosan
waktu tunggu ini timbul karena
perbedaan lead time antar proses
produksi yang terlalu jauh. Selain
karena
perbedaan
lead
time,
pemborosan ini juga timbul karena
waktu setting yang sangat lama pada
mesin sehingga material tidak dapat
langsung diproses.
d. Transportasi
(transportation),
pemborosan transportasi ini timbul
karena perpindahan material yang
tidak bisa dihindari. Perpindahan
material yang peling jauh adalah dari
proses welding menuju proses dishing
dimana jarak yang ditempuh mencapai
150m. .
e. Produksi berlebih (over production),
pemborosan produksi berlebih ini
timbul karena adanya material
cadangan yang dipersiapkan untuk
mengganti produk cacat yang tidak
bisa diperbaiki..
f. Gerakan yang tidak perlu (unnessecary
motion), gerakan yang tidak perlu ini
sering dilakukan operator untuk
menghilangkan kejenuhan mereka dari
aktivitas permesinan.
g. Persediaan
yang
tidak
perlu
(unnessecary inventory), persediaan
yang
tidak
perlu
merupakan
pemborosan yang memiliki bobot
waste paling kecil, hal ini dikarenakan
perusahaan membuat rencana inventori
berdasarkan order yang diterima
perusahaan sehingga jarang sekali ada
inventori yang tidak sesuai.
3. Rekomendasi perbaikan yang disarankan
kepada perusahaan agar proses produksi
dapat berjalan lebih efisien adalah:
a. Cacat
dalam
proses
produksi
khususnya cacat yang paling sering
terjadi yaitu ketidaksesuaian dimensi
benda kerja dengan dimensi produk
yang dibuat akibat pertambahan
panjang
material.
Tingkat
pertambahan panjang material bisa
dihitung
dengan
menggunakan
maximum elongation dari jenis
material tersebut, dimana panjang
material
yang
ingin
dicapai
didefinisikan sebagai Lf dan desain
material yang dipakai untuk proses
produksi didefiniskan sebagai L0.
b. Persiapan material las sebaiknya
dilakukan secara pararlel dengan
aktivitas marking pada proses welding
sehingga dapat menghemat waktu
proses welding 10 menit.
c. Persiapan matras merupakan aktivitas
non value added yang diperlukan
sehingga tidak bisa dihilangkan begitu
saja. Aktivitas ini bisa dilakukan
sebelum proses dishing dimulai,
sehingga bisa langsung diproses oleh
mesin dishing karena matras telah
dipersiapkan
Penghematan waktu
yang didapatkan untuk proses dishing
adalah 15 menit.
d. Setting untuk mesin dishing sebaiknya
tidak dilakukan untuk setiap akan
memproduksi produk, melainkan
dilakukan setelah proses produksi
berjalan beberapa kali saja.
Gambar 2 Produk Head Vessel
6
Daftar Pustaka
Andhyaksa Wahyukusuma (2007). Pendekatan
Lean Production Untuk Mengurangi
Waste Pada Proses Produksi Kaca
(Studi Kasus PT.X). Program sarjana,
program studi Teknik Industri, ITS.
Surabaya
Hines, Peter and Taylor, David (2000). Going
Lean. Lean Enterprises Research
Center Cardiff Business School, USA
Hines, Peter and Rich, Nick (1997). The Seven
Value Stream Mapping Tools. Lean
Enterprises Research Center Cardiff
Business School, UK. International
Journal Of Operation And Production
Management.
Kalpakjian, Serope; Schmid, Steven R (2003).
Manufacturing
Processes
For
Engineering Materials. 4th Ed. Prentice
Hall
Summanth, David J (1985). Productivity
Engineering
and
Management.
McGraw – Hill Book Company. New
York