PENGARUH VARIASI SUDUT POTONG MAYOR DAN

PENGARUH VARIASI SUDUT POTONG MAYOR DAN FEEDING
TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN HASIL PROSES BUBUT
TIRUS ALUMINIUM 6061
Adyuta Farizi Z.*, Endi Sutikno dan Erwin Sulistyo
Jurusan Teknik Mesin Universitas Brawijaya
Jl. MT. Haryono 167, Malang (65145), Indonesia
*)
Email: riziadyuta@yahoo.com

ABSTRAK
Proses pembubutan (turning) adalah salah satu jenis proses pemotongan logam
dengan menggunakan sebuah pahat potong tunggal (single point cutting tool) untuk
memindahan material dari permukaan benda kerja silinder yang berputar. Kualitas
permukaan merupakan salah satu indikator kualitas produk hasil pembubutan. Pada elemen
mesin yang bergerak kekasaran permukaan adalah sifat yang penting karena berpengaruh
pada gesekan dan keausan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh sudut potong
mayor dan feeding terhadap kekasaran permukaan pada pembubutan tirus aluminium 6061.
Variasi sudut potong mayor pada pahat potong HSS yang digunakan dalam penelitian
ini adalah 65°, 70°, 75° dan 80°. Untuk parameter feeding menggunakan variasi sebesar 0,05
mm/rev; 0,10 mm/rev; dan 0,15 mm/rev. Sedangkan variabel terikat yang akan diteliti adalah
kekasaran permukaan. Metode pengolahan data dilakukan dengan analisa varian dua arah.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin kecil sudut potong mayor sedangkan
feeding yang semakin besar menghasilkan kekasaran permukaan yang semakin tinggi. Nilai
kekasaran permukaan rata-rata aritmatik (Ra) tertinggi sebesar 2,53 μm dihasilkan dari
parameter sudut potong mayor 65°, dan feeding 0,15 mm/rev. Sedangkan dari parameter
sudut potong mayor 80°, dan feeding 0,05 mm/rev diperoleh nilai kekasaran permukaan ratarata aritmatik (Ra) terendah sebesar 0,96 μm.
Kata kunci: Kekasaran permukaan, sudut potong mayor, feeding, tirus, aluminium 6061.

PENDAHULUAN
Industri manufaktur tidak lepas dari
adanya proses permesinan, khususnya
proses pembubutan. Poses pembubutan
merupakan proses pemotongan yang
menggunakan mesin perkakas untuk
memproduksi bentuk silindris dan juga
dapat digunakan untuk membuat ulir,
pengeboran dan meratakan benda putar
dengan cara memotong benda kerja yang
berputar pada spindle menggunakan alat
potong (pahat) yang memiliki tingkat
kekerasan di atas benda kerja yang dibentuk.

Perkembangan mesin bubut sebagai
alat produksi pembentuk logam sangat pesat
ditunjukkan dengan adanya penemuan
mesin bubut non konvensional yaitu berupa
teknologi Computer Numerically Controlled
(CNC). Mesin CNC tersebut dapat

mempermudah pengoperasiannya dalam
mendapatkan produk yang memiliki
karakteristik geometrik ideal serta bentuk
yang rumit, salah satunya adalah
pembubutan tirus.
Namun seiring dengan majunya
dunia industri manufaktur, maka pola pikir
konsumen saat ini semakin berkembang.
Konsumen tidak hanya memilih harga yang
paling murah, namun juga menjadi lebih
memperhatikan kualitas dari produk hasil
permesinan, salah satunya adalah tingkat
kekasaran permukaan atau yang dikenal

dengan surface roughness.
Kekasaran permukaan adalah salah
satu sifat yang penting dari permukaan suatu
benda karena menentukan dapat tidaknya
elemen-elemen mesin berfungsi dengan
1

baik. Pada elemen mesin yang bergerak,
kualitas permukaan berpengaruh pada
gesekan dan keausan.
Hal ini menjadi kendala bagi industri
manufaktur
karena
harus
mampu
menghasilkan produk dengan kualitas
kekasaran permukaan yang baik, namun di
sisi lain tetap mengedepankan efisiensi
dalam menjalankan proses produksi. Dalam
kondisi seperti ini, pemilihan parameter

permesinan yang tepat sangat dibutuhkan.
Beberapa parameter permesinan yang
mempengaruhi
kualitas
kekasaran
permukaan adalah sudut potong utama dan
feeding atau gerak pemakanan benda kerja.
Proses
pemotongan
logam
merupakan suatu proses yang digunakan
untuk mengubah bentuk suatu produk dari
logam (komponen mesin) dengan cara
memotong, mengupas, atau memisah.
Proses pemotongan yang menggunakan
mesin perkakas disebut juga proses
permesinan (machining process).
Proses pembubutan (turning) adalah
proses permesinan dengan menggunakan
sebuah pahat potong tunggal (single point

cutting tool) untuk memindahan material
dari permukaan benda kerja silinder yang
berputar

Gambar 1 : Proses Bubut

a
f

=
; mm
= gerak makan ; mm/rev

Pada saat proses pembubutan, benda
kerja dicekam dan dipasang pada ujung
poros utama (spindel). Setelah benda kerja
berputar pada sumbunya, kemudian pahat
akan bergerak searah sumbu benda kerja
sehingga terjadi kontak antara mata pahat
dan benda kerja.:

Gerak makan adalah jarak yang
ditempuh pahat pada setiap putaran benda
kerja, dengan gerakan ini maka akan
mengalir geram yang dihasilkan.

Gambar 2 : Gerak pemakanan (f)
Pemilihan gerakan makan terhadap
benda kerja disesuaikan dengan beberapa
parameter berikut :
a. Material benda kerja
b. Material Pahat
c. Penampang geram
d. Pendinginan
Salah satu komponen penting dalam
geometri pahat adalah sudut potong utama,
yaitu merupakan sudut yang dibentuk oleh
mata potong utama (proyeksinya pada
bidang referensi) dengan kecepatan makan
(vf). Besarnya sudut tersebut ditentukan oleh
geometri pahat dan cara pemasangan pada

mesin perkakas.

Keterangan :
Benda Kerja ;
do
dm
lt
Pahat ;
r

= diameter mula-mula ; mm
= diameter akhir ; mm
= panjang permesinan ; mm
= sudut potong utama ; o

Mesin Bubut ;
a
= kedalaman potong

Gambar 3 : Geometri pahat bubut HSS

2

Sudut potong utama mempunyai
beberapa peranan antara lain :
 Menentukan lebar dan tebal geram
sebelum terpotong
 Menentukan panjang mata potong aktif
 Menentukan besarnya gaya radial (Fx)
Kekasaran permukaan adalah salah
satu bentuk dari ketidakteraturan konfigurasi
suatu permukaan yang kemungkinannya
dapat berupa goresan atau lekuk-lekuk kecil
pada suatu benda. Karakteristik kekasaran

permukaan dipengaruhi oleh faktor kondisi
pemotongan dan geometri pahat.
Hubungan
antara
kekasaran

permukaan dengan sudut potong mayor dan
feeding dapat diketahui melalui persamaan
berikut
(2.1)
Ra
Keterangan : f = Feeding (mm/rev)

METODE PENELITIAN
Metode penelitian yang digunakan
adalah penelitian eksperimental (experiment
research)
yaitu
dengan
melakukan
pengamatan
secara
langsung
untuk
mengetahui pengaruh variasi sudut potong
utama dan feeding terhadap kekasaran

permukaan
hasil
proses
finishing
pembubutan tirus pada aluminium 6061.
Proses pembubutan dilaksanakan di
laboratorium
CNC
VEDC
Malang
sedangkan pengujian kekasaran permukaan
bertempat di laboratorium Metrologi
Industri
Teknik
Mesin
Universitas
Brawijaya.
Untuk pengolahan data hasil
pengujian
kekasaran

permukaan,
menggunakan metode interval penduga dan
analisa varian dua arah.

Alat Penelitian
Alat-alat penelitian yang digunakan
dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mesin Bubut CNC ET 242
2. Surface Roughness Tester SJ-301
3. Pahat HSS
4. V-Blocks and Clamps
5. Power Hack Saw

Variabel Penelitian
Dalam penelitian ini variabel bebas
yang digunakan adalah sudut potong mayor
dengan variasi 65°, 70°, 75° dan 80°, untuk
parameter feeding menggunakan variasi
sebesar 0,05 mm/rev; 0,10 mm/rev; dan 0,15
mm/rev. Sedangkan variabel terikat dalam
penelitian ini adalah kekasaran permukaan
rata-rata aritmatik (Ra). Untuk variabel
terkontrol adalah putaran mesin, depth of cut
dan panjang pemakanan.

Gambar 5 : Dimensi Pahat HSS

Bahan Penelitian
Material yang digunakan dalam
penelitian ini yaitu aluminium seri 6061
dengan diameter awal 38 mm dan panjang
awal 125 mm. Dimensi benda kerja untuk
proses pembubutan memiliki panjang tirus
85 mm dengan sudut tirus sebesar 6°.

Gambar 4 : Dimensi Benda Kerja

Prosedur Penelitian
Sebelum
proses
pembubutan,
terlebih dahulu dilakukan pemotongan
benda kerja sesuai dengan dimensi
perencanaan serta melakukan pengasahan
pahat
untuk membentuk sudut potong
mayor yang akan divariasikan.
Setelah
pemotongan
dan
pengasahan, kemudian melakukan setting
benda kerja dan pahat pada mesin bubut
CNC ET 242. Selanjutna dilaksanakan
proses pembubutan benda kerja dalam tiga
3

(3) tahap yaitu : facing, roughing dan
finishing. Pada pembubutan tirus ini
menggunakan putaran spindel dan depth of
cut yang bernilai tetap. Untuk cutting fluid
yang digunakan berupa dromus.
Pada proses pengujian kekasaran
permukaan benda kerja diletakkan pada VBlocks sebagai penyangga kemudian
mengatur ketinggian pada kedua sisi blok
penyangga untuk mendapatkan kedudukan
yang lurus pada sisi tirus benda kerja.
Setelah surface roughness tester telah
dilakukan kalibrasi maka kemudian
mengatur kedudukan dari stylus/sensor agar
dapat melakukan pengujian kekasaran
permukaan untuk seluruh segmen pada
benda kerja.
Setiap spesimen dilakukan pengujian
kekasaran pada tiga segmen dengan jarak
yang tetap untuk seluruh benda kerja.
Segmen pertama berjarak 25 mm dari ujung
diameter minor benda kerja, segmen kedua
berjarak 50 mm dari ujung diameter minor
benda kerja, dan segmen ketiga berjarak 75
mm dari ujung diameter minor benda kerja.

Gambar 6. Posisi Segmen Titik Pengujian
Kekasaran Permukaan Pada Benda Kerja

Gambar 7. Instalasi Pengujian Kekasaran
Permukaan
Setelah
melakukan
pengujian
kekasaran permukaan maka akan didapatkan
data yang diinginkan, setelah itu dilakukan
pengolahan data dan pembahasan grafik.
HASIL PENELITIAN

Tabel 1. Data Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan Rata-rata Aritmatik (μm)
Sudut Potong Mayor (o)
VARIABEL
800
0,62
0.05

Feeding (mm/rev)

Jumlah

0.10

0,65

0.15

ratarata
0,67

0,64
0,68

700
ratarata
0,69

650
ratarata
0,75

0,70
0,74

0,75
0,85

0,74

0,75

0,82

0,91

2,01

2,07

2,26

2,51

0,75

0,79

0,89

1,39

0,81
0,99

Jumlah

750

ratarata
0,85

0,89
1,01

ratarata
0,90

ratarata
0,97

0,99
1,04

1,52
1,63

2,55

2,69

2,92

4,54

0,89

1,21

1,81

2,16

0,92
1,02

ratarata
0,94

1,27
1,29

ratarata
1,26

ratarata
1,84

1,84
1,87

2,32
3,10

ratarata
0,84

Jumlah
Total

8,85
ratarata
1,51
12,70
ratarata
2,53

Jumlah

2,83

3,77

5,52

7,58

19,70

Jumlah Total

7,39

8,53

10,70

14,63

41,25

Tabel 2. Analisis Varian Dua Arah Kekasaran Rata-rata Aritmatik (Ra)
Sumber Keragaman
Sudut Potong Mayor (Faktor
A)
Feeding (Faktor B)
Interaksi
Faktor A dan B
Galat
Total

JK

Db

KT

Fhitung

Ftabel

2

2,5214

62,4109

3,40

3

1,1299

27,9678

3,01

6,3539

2,51

6
24
35

4

Dari tabel di atas diperoleh kesimpulan :
1.
FA
berarti
hitung > FA
tabel
menunjukkan bahwa sudut potong
mayor
berpengaruh
terhadap
kekasaran
permukaan
rata-rata
aritmatik (Ra).
2.
FA
berarti
hitung > FA
tabel
menunjukkan
bahwa
feeding
berpengaruh terhadap kekasaran
permukaan rata-rata aritmatik (Ra).
3.
FAB
hitung > FAB
tabel berarti
menunjukkan bahwa interaksi antara

4.

sudut potong mayor dan feeding
berpengaruh terhadap kekasaran
permukaan rata-rata aritmatik (Ra).
Dari
kesimpulan
di
atas
menunjukkan bahwa variasi sudut
potong
mayor
dan
feeding
berpengaruh secara nyata terhadap
kekasaran
permukaan
rata-rata
aritmatik
(Ra)
pada
hasil
pembubutan tirus aluminium 6061
dengan tingkat keyakinan sebesar
95%.

Kekasaran Permukaan
Rata-rata Aritmatik (μm)

Grafik Hubungan Antara Sudut Potong Mayor Terhadap Kekasaran Permukaan Ratarata Aritmatik (Ra) Pada Setiap Lokasi Titik Pengujian
3
2.5
2
1.5
1
0.5
65

70

75

80

Sudut Potong Mayor (°)
Feeding 0,05 mm/rev

Feeding 0,10 mm/rev

Feeding 0,15 mm/rev

Kekasaran Permukaan
Rata-rata Aritmatik (μm)

Gambar 1. Grafik Hubungan Sudut Potong Mayor Terhadap Kekasaran Permukaan Ratarata Aritmatik (Ra) Pada Lokasi Titik A
Keterangan :
Lokasi titik A : Diameter paling kecil dan terletak paling dekat dengan tailstock
3
2.5
2
1.5
1
0.5
65

70

75

80

Sudut Potong Mayor (°)
Feeding 0,15 mm/rev

Feeding 0,05 mm/rev

Feeding 0,10 mm/rev

Gambar 2 Grafik Hubungan Sudut Potong Mayor Terhadap Kekasaran
rata Aritmatik (Ra) Pada Lokasi Titik B
Keterangan :
Lokasi Titik B : Terletak di antara lokasi titik A dan C

Permukaan Rata-

5

Kekasaran Permukaan
Rata-rata Aritmatik (μm)

3
2.5
2
1.5
1
0.5
65

70

75

80

Sudut Potong Mayor (°)
Feeding 0,05 mm/rev

Feeding 0,10 mm/rev

Feeding 0,15 mm/rev

Gambar 3. Grafik Hubungan Sudut Potong Mayor Terhadap Kekasaran Permukaan Ratarata Aritmatik (Ra) Pada Lokasi Titik C
Keterangan :
Lokasi Titik C : Diameter paling besar dan terletak paling dekat dengan chuck
Dari ketiga grafik hubungan antara
sudut potong mayor terhadap kekasaran
permukaan rata-rata aritmatik (Ra) pada
setiap lokasi titik pengujian di atas,
menunjukkan bahwa terjadi peningkatan
kekasaran
permukaan
untuk
semua
parameter feeding. Nilai kekasaran tertinggi
dapat terlihat pada titik C dan berurutan
menurun sampai yang terendah yaitu titik B
dan titik A. Kekasaran permukaan tertinggi
berada pada titik C dengan parameter sudut
potong mayor 65° dan feeding 0,15 mm/rev
sebesar 3,1 m sedangkan nilai permukaan
terendah berada pada titik A dengan
parameter sudut potong mayor 80° dan
feeding 0,05 mm/rev sebesar 0,62 m.
Terjadi peningkatan nilai
kekasaran permukaan rata-rata aritmatik
(Ra) antar lokasi titik pengujian, disebabkan
karena pada benda kerja yang berupa tirus
ukuran diameter pada titik A merupakan
yang paling kecil dibanding lokasi titik
pengujian yang lain. Sedangkan titik C
memiliki diameter ukuran yang paling besar
dari pada kedua lokasi titik pengujian

lainnya. Pada kondisi tersebut dengan
besarnya defleksi yang bernilai sama pada
semua proses pembubutan benda tirus,
segmen yang memiliki diameter paling
besar akan membutuhkan gaya potong yang
lebih besar dibandingkan dengan segmen
yang memiliki diameter lebih kecil.
Hal ini dapat dijelaskan bahwa
ketika salah satu ujung benda kerja dijepit
pada chuck, kondisi yang dialami benda
kerja adalah berupa kantilever dengan
dikenai beban terpusat. Apabila posisi
pemakanan pahat terhadap benda kerja
semakin mendekati chuck, maka dibutuhkan
gaya yang lebih besar agar dapat memotong
benda kerja tersebut. Dalam hal ini gaya
yang dimaksud merupakan gaya potong
yang bekerja pada pahat. Dengan kondisi
tersebut, gaya potong yang semakin besar
akan berpengaruh terhadap deformasi yang
dialami benda kerja sehingga dapat
mengakibatkan terjadinya peningkatan
kekasaran permukaan antar lokasi titik
pengujian.

6

Grafik Hubungan Antara Sudut Potong Mayor Dengan
Kekasaran Permukaan (Ra)

Kekasaran Permukaan
Rata-rata Aritmatik (μm)

3

2.5

2

1.5

1

0.5
65

70

75

80

Sudut Potong Mayor (°)
Feeding 0,05 mm/rev

Feeding 0,10 mm/rev

Feeding 0,15 mm/rev

Gambar 4. Grafik Hubungan Sudut Potong Mayor Terhadap Kekasaran Permukaan Rata-rata
Aritmatik (Ra) Dengan Variasi Feeding
Dari grafik hubungan antara sudut
potong
mayor
terhadap
kekasaran
permukaan dapat dilihat bahwa terjadi
kecenderungan penurunan nilai kekasaran
permukaan seiring dengan parameter sudut
potong mayor yang semakin besar. Pada
pahat dengan parameter sudut potong mayor
65° dan variasi feeding 0,15 mm/rev,
kekasaran permukaan yang dihasilkan pada
benda kerja merupakan yang paling tinggi
dengan nilai kekasaran permukaan rata-rata
aritmatik (Ra) sebesar 2,53 μm. Sedangkan
nilai kekasaran permukaan terendah
diperoleh pada parameter sudut potong
mayor 80° dan variasi feeding 0,05 mm/rev,
dengan nilai kekasaran permukaan rata-rata
aritmatik (Ra) sebesar 0,67 μm.
Seperti yang terlihat pada grafik,
baik pada seluruh variasi parameter feeding,
menunjukkan bahwa perubahan parameter
sudut potong mayor, akan berpengaruh
terhadap nilai kekasaran permukaan ratarata aritmatik (Ra) yang dihasilkan. Pada
persamaan 2.1 menunjukkan bahwa apabila

nilai dari pembilang dimana dalam hal ini
adalah parameter feeding bernilai tetap,
sedangkan untuk nilai salah satu penyebut
yaitu sudut potong mayor bertambah besar
maka akan menyebakan nilai kekasaran
permukaan yang didapatkan dari persamaan
tersebut akan menjadi semakin kecil.
Sebaliknya apabila dalam persamaan
tersebut parameter feeding semakin besar,
sedangkan sudut potong mayor bernilai
tetap, maka akan menghasilkan nilai
kekasaran permukaan yang semakin besar.
Hasil yang terlihat pada grafik menunjukkan
nilai dari kekasaran permukaan sesuai
dengan persamaan 2.1, yaitu parameter
feeding merupakan fungsi linier dari
kekasaran permukaan dan hubungan
keduanya berbanding lurus. Semakin besar
parameter
feeding
maka
kekasaran
permukaan benda kerja yang dihasilkan
akan semakin besar.
Faktor lain yang menyebabkan
terjadinya penurunan nilai kekasaran
permukaan pada grafik adalah dikarenakan
7

kontak tersebut akan mengakibatkan pada
menurunnya gaya potong dan berujung pada
deformasi yang dialami benda kerja semakin
kecil, sehingga nilai kekasaran permukaan
yang dihasilkan semakin rendah.

pada parameter sudut potong mayor yang
semakin besar, dengan nilai dari depth of cut
yang sama maka luas permukaan bidang
kontak pahat terhadap benda kerja akan
semakin kecil. Penurunan luas bidang

Grafik Hubungan Interaksi Sudut Potong Mayor dan Feeding
Terhadap Kekasaran Permukaan Rata-rata Aritmatik

2.5-3

Kekasaran Permukaan
Rata-rata Aritmatik (μm)

3

2-2.5
2.5

1.5-2
1-1.5

2

0.5-1

1.5
1

0,15 (mm/rev)
0,10 (mm/rev)

0.5
65°

70°

75°

0,05 (mm/rev)
80°

Sudut Potong Mayor (°)

Gambar 5. Grafik Hubungan Interaksi Sudut Potong Mayor dan Feeding Terhadap
Kekasaran Permukaan Rata-rata Aritmatik
Berdasarkan hasil dari analisa varian
dua arah yang dicantumkan pada tabel 4.4,
diketahui bahwa nilai dari F hitung interaksi
antara sudut potong mayor dan feeding yaitu
9,9637 lebih besar dari nilai F tabel yang
bernilai 2,51. Hal ini menunjukkan bahwa
interaksi antara sudut potong mayor dan
feeding berpengaruh secara nyata terhadap
kekasaran permukaan yang terjadi dengan
tingkat keyakinan sebesar 95%
Sedangkan untuk sudut potong
mayor dan feeding pada tabel diketahui
KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan data dan pembahasan
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1.
Nilai kekasaran permukaan rata-rata
aritmatik (Ra) hasil pembubutan
tirus pada benda kerja terjadi
kenaikan secara berurutan mulai dari
titik A hingga titik C. Pada

bahwa nilai dari F hitung yang didapatkan,
juga lebih besar dari nilai F tabel. Pada grafik
dapat dilihat bahwa interaksi antara sudut
potong
mayor
dan
feeding
akan
menghasilkan perubahan terhadap nilai
kekasaran permukaan rata-rata aritmatik
(Ra) yang terjadi. Semakin kecil sudut
potong mayor, sedangkan parameter feeding
semakin besar, maka kekasaran permukaan
rata-rata aritmatik yang terjadi juga semakin
besar.

benda kerja, titik C terletak pada
posisi paling dekat dengan chuck dan
memiliki diameter paling besar.
Defleksi yang bernilai sama pada
benda kerja menyebabkan saat pahat
semakin mendekati ke arah chuck
akan membutuhkan gaya potong
yang semakin besar, sehingga
8

2.

DAFTAR PUSTAKA
[1].

[2].

pemotongan sudut potong mayor 65°
dan feeding 0,15 mm/rev memiliki
nilai kekasaran permukaan rata-rata
aritmatik (Ra) paling tinggi yaitu
sebesar 2,53 µm. Sedangkan pada
parameter pemotongan dengan sudut
potong mayor 80° dan feeding 0,05
mm/rev
menghasilkan
nilai
kekasaran
permukaan
rata-rata
aritmatik (Ra) paling rendah yaitu
sebesar 0,64 µm.

menyebabkan
deformasi
yang
dihasilkan menjadi lebih besar.
Sudut potong mayor pahat yang
semakin kecil akan menghasilkan
nilai kekasaran permukaan yang
semakin kasar, sebaliknya untuk
feeding semakin besar parameter
yang
digunakan
maka
akan
meningkatkan
nilai
kekasaran
permukaan yang dihasilkan. Hasil
pembubutan
dengan
parameter

Boothroyd,
Geoffrey.
1985.
Fundamentals of Metal Machining
and Machine Tools. Tokyo: McGraw
Hill Book Co.
Basu, S.K. 1979. Fundamentals of
Tool Engineering Design. New
Delhi: Oxford and IBH Publishing
Co.

[3].

Daryanto. 1997. Mesin Perkakas
Bengkel. Jakarta: Rajawali Pers

[4].

Kalpakjian,
Serope.
1979.
Manufacturing Engineering and
Technology. Illinois: Addison
Wesley Publishing Co.

[5].

Muin, Syamsir. 1993. Dasar-dasar
Perancangan Perkakas dan Mesinmesin Perkakas. Jakarta: Rajawali
Pers

[6].

Rochim, Taufiq. 1993. Proses
Permesinan: Klasifikasi Proses,
Gaya
&
Daya
Permesinan.
Bandung: Penerbit ITB.

[7].

Rochim, Taufiq. 2007. Proses
Permesinan: Perkakas dan Sistem
Pemerkakasan. Bandung: Penerbit
ITB.

[8].

Schneider, Jr. George. 2005. Cutting
Tool Applications.Detroit: Prentice
Hall

[9].

Surdia, T. & Saito, S. 1992.
Pengetahuan
Bahan
Teknik
(Cetakan Kedua). Jakarta: Pradnya
Paramita

[10].

Widarto. 2008. Teknik Permesinan.
Jakarta:
Direktorat
Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan.

[11].

Wijanarka, B. Sentot. 2009. Teknik
Permesinan
Dasar .
Jakarta:
Direktorat
Pembinaan
Sekolah
Menengah Kejuruan.

[12].

Youssef, A. Helmi & El-Hofy,
Hassan.
1999.
Machining
Technology. London: McGraw Hill
Book Co.

[13]. Armanda, Dwi. 2011. Pengaruh
Feeding dan Depth of Cut Terhadap
Kekasaran
Permukaan
pada
Pembubutan Orthogonal. Malang:
Teknik
Mesin,
Universitas
Brawijaya.
[14].

Arofiqi. 2009. Pengaruh Variasi
Minor Cutting Edge Angle & Depth
of
Cut
Terhadap
Kekasaran
Permukaan
pada
Proses
Pembubutan Baja AISI 1045.
Malang: Teknik Mesin, Universitas
Brawijaya.

9