PENGARUH PARAMETER PEMOTONGAN PADA PROSE
PENGARUH PARAMETER PEMOTONGAN PADA PROSES
SIDE MILLING DAN FACE MILLING TERHADAP
KEKASARAN PERMUKAAN LOGAM
Sobron Lubis, Stevanus Andre Yanuari
Jurusan Teknik Mesin Universitas Tarumanagara
Jl.Letjen.S. Parman No.1 Jakarta 11440 Telp.021 5663124-5672548-5638335
E-mail: [email protected]
Abstrak
Proses pembentukan dengan menggunakan mesin perkakas meiliki keragaman jenis mesin perkakas yang dapat
digunakan, pemilihan mesin-mesin tersebut dilakukan berdasarkan bentuk, dimensi dan jenis bahan baku yang
digunakan. Mesin milling merupakan salah satu mesin perkakas yang berfungsi untuk membentuk permukaan logam
dengan menghilangkan sebagian benda kerja atau dikenal dengan geram (chip). Proses pemesinan dapat dilakukan
melalui proses face milling dan side milling, tentunya bila produk yang dihasilkan seperti cetakan (mold), maka
memerlukan kekasaran permukaan yang halus pada bagian permukaan dan sisinya, maka untuk mendapatkan nilai
kehalusan permukaan yang baik tersebut, pemilihan jenis mata pahat terhadap benda kerja yang digunakan
menentukan dalam pemilihan kombinasi parameter pemotongan. Berdasarkan hal tersebut, maka penelitian ini
dilakukan untuk menganalisa pengaruh parameter pemotongan terhadap kekasaran permukaan logam baja pada
proses side milling dan face milling. Hal ini bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap
kekasaran permukaan yang dihasilkan dan mendapatkan kecepatan pemotongan yang sesuai untuk proses milling
logam baja dengan menggunakan mata pahat karbida end milling. Penelitian ini dilakukan dengan metode
eksperimen menggunakan mesin milling CNC, lima tingkat variasi kecepatan pemotongan dilakukan dalam proses
pemesinan, dan setiap satu kali proses pemesinan selesai dilaksanakan, maka kekasaran permukaan benda kerja di
ukur menggunakan ala t ukur surface test “ mitutoyo”. Dari penelitian yang dilakukan dapat diketahui bahwa
kecepatan pemotongan memberi pengaruh terhadap perubahan nilai kekasaran permukaan benda kerja logam,
semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan semakin kecil
artinya permukaan benda kerja menjadi semakin halus. Secara berurutan kecepatan pemotongan yang digunakan
pada proses side milling yakni 80 m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min, 120 m/min menghasilkan nilai kekasaran
permukaan yaitu 4,39 μm, 4,10 μm, 4,09 μm, 3,60 μm dan 3,26 μm. Dan pada proses pemesinan face milling nilai
kekasaran permukaan adalah 4,10 μm, 4,05 μm, 4,01 μm, 3,91 μm dan 3,81 μm.
Keywords: Proses side milling, face milling, parameter pemotongan, kekasaran permukaan.
1.PENDAHULUAN
Pemesinan logam merupakan salah satu proses pembentukan logam yang umum
digunakan dalam industry manufaktur. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang
digunakan untuk merubah bentuk logam sehingga menjadi bentuk yang diinginkan. Proses
permesinan logam tidak dapat dipisahkan terhadap penggunaan mata pahat potong. Sifat-sifat dan
geometri mata pahat potong memberi spesifikasi tersendiri dalam pemilihan parameter
pemotongan yang hendak digunakan. Sedangkan parameter pemotongan memberikan spesifikasi
tersendiri pada proses pemesinan yang akan memberi efek terhadap perubahan kondisi
permukaan benda kerja, umur pahat, waktu pemesinan, gaya dan daya pemotongan. Dari dahulu
hingga kini, teknologi pembentukan logam mengalami perkembangan yang pesat. Dalam dunia
manufaktur khususnya industry pemotongan logam juga mengalami perkembangan yang sangat
pesat, baik itu mesin-mesin, metode dan system maupun mekanisme pemotongan yang
digunakan. Seperti pada mesin perkakas konvensional yang penggunaan mesin ini mengalami
perkembangan menjadi mesin dikontrol secara otomatis yang dikendalikan oleh komputer,
sehingga ini banyak memberikan keuntungan, seperti mempersingkat waktu hasil pengerjaan,
menghasikan produk yang presisi dan tidak membutuhkan banyak operator, meningkatkan laju
produksi Dengan kata lain, perkembangan ini memberik kontribusi positif bagi dunia
perindustrian. Seperti mesin CNC (computer numerially control), sangat praktis dalam proses
produksi. Tuntutan yang tinggi untuk menghasilkan produk dengan jumlah massal dengan
kualitas produk yang seragam sangat memerlukan mesin-mesin produksi modern CNC.
1
Proses pemotongan dapat dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas 2 axis
(turning) atau 3 axis (milling). Untuk benda kerja logam yang memeliki bentuk round bar
(silinder) digunakan mesin 2 axis, sedangkan benda kerja logam berbentuk square dilakukan
dengan menggunakan mesin 3 axis. Pada proses pengerjaan dengan menggunakan mesin 3 axis
terdapat dua cara pemotongan yaitu pemotongan muka ( face milling ) dan pemotongan tepi (side
milling). Dalam melakukan pemotongan untuk pembuatan sebuah mold menggunakan jenis mata
pahat yang sama (end mill) diharapkan dapat menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang
seragam pada bahagian permukaan atas dan tepi benda kerja. Untuk itu perlu diketahui suatu
kombinasi parameter pemotongan yang sesuai agar dapat dihasilkan kondisi permukaan yang
baik (halus) baik pada bahagian muka maupun bahagian tepi permukaan benda kerja. Oleh karena
itu maka perlu dilakukan penelitian pengaruh parameter pemotongan pada posisi side milling dan
face milling terhadap kualitas permukaan benda kerja logam yang dihasilkan.
Pada mesin CNC, kualitas permukaan yang dihasilkan merata dan presisi. Pada proses
finishing,mesin CNC mampu melakukan proses finishing yang diinginkan. Dari hasil yang
dihasilkan,memiliki nilai jual yang tinggi dan setara dengan kualitas permukaan yang diberikan.
Penelitian ini dilakukan menggunakan proses permesinan mesin milling. Pada metode proses
permesinan milling, terdapat dua metode yang digunakan yaitu side milling dan face milling.
Untuk mengetahui kekasaran permukaan yang baik pada proses milling benda kerja baja AISI
4340, maka dilakukan penlitian ini. Penelitian ini dilaksanakan bertujuan untuk melakukan
analisis kekasaran permukaan Logam pada proses side milling dan face milling.
Beberapa penelitian telah dilakukan yang berkaitan dengan hubungan parameter
pemotongan terhadap proses pemesinan sebagaimana yang dinyatakan oleh Ramos dan kawankawan (2003) pada penelitian tentang analisa kekasaran permukaan yang dihasilkan dengan tiga
macam strategi pemesinan milling yang berbeda yaitu tipe radial, raster dan 3D offset untuk
komponen yang mengandung geometri kompleks seperti bentuk cembung dan cekung
disimpulkan bahwa ketiga strategi pemesinan menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda
dan type 3D offset adalah yang paling cocok untuk pemesinan komponen yang mengandung
geometri kompleks.
Göloğlu, C (2006) pada penelitian yang dilakukan menggunakan genetic programming
untuk memprediksi pengaruh dari beberapa parameter pemesinan seperti kecepatan potong,
kecepatan pemakanan, kedalaman pemotongan dengan menggunakan strategi pemesinan type
zigzag terhadap kekasaran permukaan menyatakan bahwa selain parameter pemesinan di atas,
pergeseran pahat juga mempengaruhi kekasaran permukaan dari pemesinan milling.
Penelitian yang dilakukan oleh Reddy N. SK (2005) tentang Pengaruh geometri pahat
(radial rake angle dan nose radius) dan kondisi pemotongan (kecepatan potong dan kecepatan
makan) terhadap kekasaran permukaan pada cutting end mill dari baja karbon medium dan
kemudian mengolah data tersebut untuk mendapatkan kekasaran permukaan paling rendah dan
laju pemakanan material paling besar menggunakan response surface methodology dan genetic
algorithms di dapatkan kekasaran permukaan yang paling kecil, kecepatan pemakanan 202,17
mm/menit, rake angle sebesar 4,40°, nose radius sebesar 0,43 mm dan laju pemakanan material
sebesar 67,58 mm3/detik.
Novi (2012) telah melakukan penelitian dengan software anova maka yang
menyimpulkan bahwa: antara pergeseran pahat dan kedalaman pemakanan sangat berpengaruh
cukup signifikan terhadap kekasaran permukaan. Dari kedua type cut spiral dan one way bahwa
type spiral memiliki kekasaran permukaan lebih halus dari pada type one way dikarenakan nilai
Ra pada spiral lebih kecil dari one way
2
2.METODE PENELITIAN
2.1. Bahan Penelitian
Bahan benda kerja yang digunakan adalah AISI 4340
Gambar 1. Bahan benda kerja baja AISI 4340
Untuk melakukan pengujian pemotongan logam pada proses side milling dan face milling digunakan
mesin milling CNC sebagai berikut :
Gambar 2. Mesin CNC Milling Mazzak-V414/22
Jenis mata pahat yang digunakan dalam pemotongan adalah end mill carbide dengan diameter 12 mm.
3
Gambar 3. Mata tools endmill carbide diameter 12mm
Kondisi permukaan benda kerja bahagian tepi dan atas pada permukaan benda kerja dapat
diketahui dengan melakukan pengukuran kekasaran permukaan menggunakan alat uji kekasaran
permukaan (surface test) sebagai berikut :
Gambar 4. Alat ukur kekasasaran permukaan “Surface tester ”
2.2 Metode Penelitian
Pengambilan data dilakukan dengan metode eksperimen menggunakan mesin milling
CNC dan pengukuran kekasaran permukaan dilakukan dengan alat ukur uji kekasaran permukaan
“surface tester” .
2.3 Prosedur Percobaan
1.
2.
3.
4.
Prosedure eksperimen yang dilakukan meliputi :
Persiapan peralatan dan bahan
Menentukan 5 tools yang digunakan untuk setiap satu proses pemesinan
Input program G-code
Input parameter pemesinan yang digunakan untuk side milling dan face milling:
a. Feeding (f)
: 0,05 mm / putaran
4
b. Variasi Cutting Speed (Vc)
: 80 – 120 m/min
c. Feeding Speed (Vf)
: 300 mm / min
d. Putaran Spindel (n)
: disesuaikan dengan Vc
e. Depth of Cut (DOC) side milling
: 12 mm
f. Depth of Cut (DOC) face milling
: 0,05 mm
5. Meletakan benda kerja Baja AISI 4340 pada ragum mesin milling
6. Proses pemesinan
7. Menghentikan mesin dan melakukan pengukuran kekasaran pada 5 titik dipermukaan benda kerja.
8. Pencatatan dan tabulasi nilai kekasaran permukaan (setiap parameter pemesinan dilakukan pengujian
5 kali).
9. Kembali proses 3 untuk variasi kecepatan potong (Vc).
10. Lakukan proses pemesinan tersebut berulang hingga tools ke-5.
11. Selesai
Diagram alir proses penelitian disampaikan pada gambar berikut :
Perencanaan Penelitian
Study Pustaka
Survey:
-Spesifikasi mesin perkakas.
Desain eksperimen
Pemilihan paramater
pemotongan
Set-Up peralatan
Persiapan percobaan
Proses eksperiment
Pengumpulan Data
Analisa Data
Kesimpulan & Saran
Selesai
Gambar 5. Diagram Alir Penelitian
5
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil Penelitian
Setelah dilakukan percobaan, maka diperoleh nilai kekasaran permukaan sebagaimana
disampaikan dalam grafik berikut :
Kekasaran permukaan, mµ
5.00
4.50
4.49
4.16
4.00
3.89
3.50
3.63
3.00
4.07
4.13
4.06
4.03
4.08
3.6
4.14
4.14
3.62
4.11
3.91
3.88
3.23
4.61
4.46
4.31
3.43
3.37
3.27
3.24
3.19
2.50
Vc : 80m/min
2.00
Vc:90m/min
1.50
Vc:100m/min
1.00
Vc: 110m/min
0.50
Vc:120m/min
0.00
1
2
3
4
5
Percobaan
Kekasaran permukaan, µm
Gambar 6. Grafik nilai kekasaran permukaan logam pada tiap percobaan pada proses proses side
milling
5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
4.13
4.06
4.19
4.13
4.17
4.01
4.1
4.12
3.55
Vc:80m/min
3.25
Vc:90m/min
Vc:100m/min
Vc:110m/min
Vc:120m/min
1
2
3
4
5
Percobaan
Gambar 7. Grafik nilai kekasaran permukaan logam pada tiap percobaan pada proses
proses face milling
6
Dari Gambar 6 dapat diketahui bahwa dari percobaan pemesinan benda kerja baja AISI 4340
dengan menggunakan proses side milling dari percobaan 1 s/d 5 yang dilakukan menunjukkan
bahwa nilai kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan pada tiap permukaan benda kerja
milling adalah sama untuk setiap kecepatan pemotongan. Pada kecepatan pemotongan 80 m/min
diketahui bahwa nilai kekasaran permukaan yang diperoleh lebih besar dibandingkan dengan
kecepatan potong 90 s/d 120 m/min, dapat dipastikan bahwa trend grafik menunjukkan bahwa
peningkatan kecepatan pemotongan, menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang menurun.
Hal ini terjadi dikarenakan ketika proses side milling, peningkatan kecepatan potong yang
tinggi menyebabkan terjadinya gesekan pada permukaan benda kerja yang menimbulkan goresangoresan halus pada permukaan benda kerja tersebut. Secara real faktor yang memberi pengaruh
terhadap terjadi kekasaran permukaan adalah sudut mata pahat yang bersentuhan langsung
dengan benda kerja, namun oleh karena adanya efek peningkatan kecepatan pemotongan
kecendrungan serpihan yang dihasilkan lebih cepat terpisah dari benda kerja dan sudut mata
sehingga serpihan yang terjadi tidak melekat pada permukaan benda kerja dan tentunya hal ini
tidak mengakibatkan terjadinya peningkatan kekasaran permukaan. Mata pahat yang memiliki
sudut ketajaman yang baik, menggores permukaan dengan cepat pada kecepatan tinggi sehingga
akan menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang rendah.
Dari Gambar 7 dapat diketahui bahwa dari percobaan pemesinan benda kerja baja AISI
4340 dengan menggunakan proses face milling setelah dilakukan sebanyak lima percobaan untuk
masing-masing kecepatan pemotongan dapat diketahui bahwa kondisi masing-masing permukaan
benda kerja menghasilkan nilai kekasaran yang merata. Nilai kekasaran permukaan yang terendah
diperoleh pada kecepatan pemotongan 120 m/min dan nilai kekasaran permukaan yang terbesar
didapat pada kecepatan pemotongan 80 m/min.
Persentase Nilai Kekasaran Permukaan Pada Proses Milling
Perhitungan penurunan kualitas permukaan, dapat dilakukan dengan berpedoman range
nilai kekasaran permukaan untuk milling (tabel nilai kekasaran permukaan) yaitu nilai tertinggi
6,3 μm.Untuk menghitung persentase penurunan nilai kekasaran permukaan dapat digunakan sbb:
Persentase = (Nilai Kekasaran Permukaan Hasil Pengukuran)/(Nilai Kekasaran Permukaan
Tertinggi pada Proses Miling (berdasarkan tabel, 6,3 μm)) x 100%
Side milling :
Nilai kekasaran 4,39 μm
Persentase
= 4.39/6.3 x 100%
= 69.68 %
Dari perhitungan yang dilakukan persentase penurunan nilai kekasaran dan perubahannya dapat
dilihat pada Tabel.1.
7
No
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Tabel.1 Persentase Nilai Kekasaran Permukaan Pada Proses Milling
Proses Side Milling
Kecepatan Potong, Nilai
Kekasaran Persentase Penurunan
Vc, m/min
Permukaan, Ra(μm)
Ra (%)
80
4,39
69.68
90
4,10
65.07
100
3.60
57.14
110
4,09
64.92
120
3.26
51.74
Proses Face Milling
80
4,10
65.07
90
4,05
64.28
100
4,01
63.65
110
3.91
62.06
120
3.81
60.47
Persentase penurunan nilai kekasaran permukaan Side milling adalah :
Nilai Persentase Penurunan kekasaran permukaan pada kecepatan potong awal – nilai Persentase
Penurunan kekasaran permukaan pada kecepatan potong berikutnya.
1.
Pada kecepatan 80 m/min ke 90 m/min
69.68 - 65.07 = 4.61 %
2.
Pada kecepatan 90 m/min ke 100 m/min
65.07 – 64.92 = 0.15 %
3.
Pada kecepatan 100 m/min ke 110 m/min
65.07 – 57.14 = 7.78 %
4.
Pada kecepatan 110 m/min ke 120 m/min
57.14 – 51.74 = 5.4 %
Persentase penurunan nilai kekasaran permukaan Face milling adalah
1.
Pada kecepatan 80 m/min ke 90 m/min
65.07- 64.28 = 0.79%
2.
Pada kecepatan 90 m/min ke 100 m/min
64.28 – 63.65 = 0.63%
3.
Pada kecepatan 100 m/min ke 110 m/min
63.65 – 62.06 = 1.59%
4.
Pada kecepatan 110 m/min ke 120 m/min
62.06 – 60.47 = 1.59%
8
5
Kekasaran permukaan, µm
4.5
4.388
4.074
4.056
4
3.5
4.098
3.886
4
3.844
4.008
3.26
3.632
3
2.5
2
Side Milling
1.5
Face Milling
1
0.5
0
80
90
100
110
120
Kecepatan potong, m/min
Gambar 8. Grafik perbandingan nilai kekasaran permukaan pada proses side dan face
milling untuk tiap kecepatan potong
Dari Gambar 8 dapat dilihat bahwa nilai kekasaran permukaan berbanding terbalik dengan
kecepatan pemotongan. Peningkatan kecepatan potong, menghasilkan permukaan logam yang
semakin halus (nilai kekasaran permukaan akan semakin kecil). Pada proses side milling nilai
kekasaran tertinggi sebesar 4,39 μm dan nilai terendah 3,26 μm, sedangkan pada proses face
milling nilai kekasaran permukaan tertinggi 4,10 μm dan nilai terendah 3,81 μm. Dari kedua
proses tersebut dengan menggunakan parameter yang sama menghasilkan trend line grafik yang
sama yakni nilai kekasaran permukaan sama-sama menurun, namun menghasilkan nilai
kekasaran permukaan yang berbeda. Perbedaan nilai kekasaran pada side milling dan face milling
disebabkan oleh run out pada mesin. Run out adalah ke tidak center-an bearing pada mesin CNC
yang menyebabkan tools tidak berputar secara silinder.
Pada proses side milling, run out pada mesin cenderung kecil, karena proses pemakanan
menggunakan sisi dari mata tools, sehingga nilai run out pada proses side milling hanya 0,5 dari
diameter mata pahat end milling. Sedangkan pada proses face milling, pemakanan menggunakan
ujung dari mata tools, sehingga titik pusat ke-runout-an pada mesin terjadi pada titik ujung mata
tools yang bernilai sama dengan diameter end milling. Dalam sebuah parameter pemesinan CNC,
nilai kecepatan potong sangat penting, apabila kecepatan potong rendah, maka akan menciptakan
nilai kekasaran yang tinggi, hal ini disebabkan oleh chips atau geram ikut menggores pada
permukaan. Sebaliknya semakin tinggi kecepatan potong, chips atau geram menggores
permukaan benda kerja dapat diminimalisir.
KESIMPULAN
Setelah dilakukan analisis terhadap data yang diperoleh maka dapat disimpulkan sebagai
berikut :
1. Kecepatan pemotongan memberi pengaruh terhadap perubahan nilai kekasaran permukaan
benda kerja logam, semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran
permukaan akan semakin kecil artinya permukaan benda kerja menjadi semakin halus.
2. Secara berurutan kecepatan pemotongan yang digunakan pada proses side milling yakni 80
m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min, 120 m/min menghasilkan nilai kekasaran permukaan
9
yaitu 4,39 μm, 4,10 μm, 4,09 μm, 3,60 μm dan 3,26 μm. Dan pada proses pemesinan face milling
nilai kekasaran permukaan adalah 4,10 μm, 4,05 μm, 4,01 μm, 3,91 μm dan 3,81 μm.
3. Pemotongan logam dengan proses side menghasilkan nilai kekasaran yang cenderung lebih
rendah dibandingkan dengan proses face milling.
4. Peningkatan persentase pada kecepatan potong 80 m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min
dan 120 m/min secara berturut pada proses side milling adalah 4.61%, 0.15%, 7.78% dan 5.4%.
Sedangkan untuk face milling adalah 0.79%, 0.63%, 1.59% dan 1.59%.
SARAN
Meskipun dari penelitian didapatkan bahwa peningkatan kecepatan potong menghasilkan
nilai kekasaran permukaan yang baik, namun harus ada batasan optimum penggunaan kecepatan
potong tersebut agar pada proses pemotongan dapat dilakukan dengan baik dan umur pahat lebih
lama.
Untuk menganalisa tentang struktur benda kerja yang dihasilkan dari proses pemesinan
milling tersebut, sebaiknya kajian selanjutnya dengan melakukan pengujian struktur mikro
menggunakan alat scaning electron microscope .
Untuk mengetahui besarnya gaya dan daya potong pada mata pahat, maka perlu kajian
berikutnya dilakukan analisa gaya potong pada proses milling dengan menggunakan tool
dynamometer.
UCAPAN TERIMA KASIH
Peneliti pada kesempatan ini mengucapkan terima kasih kepada Lembaga Penelitian dan
Publikasi Ilmiah Universitas Tarumanagara yang telah membiayai penelitian ini Periode I tahun
2014.
DAFTAR PUSTAKA
1. Agapiou, J.S. (1992). The Optimization of Machining Operation Based On A Combined
Criterion, Part 1: the Use of Combined Objective in Single Pass Operation, Journal
Engineering Industry. Vol. 114, PP 500 – 507.
2. Avallone, E.A., Baumeister, T. (1997). Standard Handbook for Mechanical Engineer.
Mc.Graw Hills New York.
3. Bothrooyd, G. (1989). Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools . Mc.Graw
Hill Company. Singapore.
4. Göloğlu C., Arslan Y., Zigzag Machining Surface Roughness Modeling Using Evolutionary
Approach, IMS'2006: 5th International Symposium on Intelligent Manufacturing Systems.
5. Halevi, G., and Weill, D.R. (1995). Principle of Process and Planning a Logical Approach .
26 Boundary Row London SEI 8 HN, UK: Published by Chapman & Hall.
6. De Garmo, Paul. E. et al. (1997). Material and Process in Manufacturing. New York 10002,
Mac Milan Publishing Company 866 Third Avenue, New York.
7. Kalpakjian, Serope. (1995). Manufacturing and Engineering Technology. Third Edition.
Chicago: Addison-Wesley Publishing Company Inc.
10
8. Nagpal, G.R.(1995).Machine Tool Engineering . Khana Publisher 2-3, Nath Market. Nai
Sarak Delhi 1106.
9. Noce, Novi Telepta.(2012).Penggunaan Pahat Ball End Mill Terhadap Kekasaran Permukaan
Pada Material Baja ST 37. Jurnal Teknologi. Volume 9, Nomor 1.
10. Oraby, S.E., Hayhurst, D.R. (2004). Tool Life Determination Based On the Measurement of
Wear and Tool Force Ratio Variation. International Journal of Machine Tools &
Manufacture . 44. PP 1261-1269.
11. Rochim, Taufiq. (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan .HEDS-JICA Bandung –
Indonesia.
12. Stephen, D.A., Agapiou, J.S.(1997). Metal Cutting Theory and Practice . Marcel
Dekker.Inc.270 Madison Avenue New York 10016.
13. Rao.P.N. (2000). Manufacturing Technology: Metal Cutting & Machine Tools . Tata
Mc.Graw Hill. Publishing Company Limited. New Delhi.
14. Ramos A.M., Relvas C., Simoes J.A., “The influence of finishing milling strategies on
texture, roughness, and dimensional deviations on the machining of complex surfaces”,
Journal of Materials Processing Technology, Vol. 136,No.1-3, 2003, pp. 209-216.
15. Reddy N.S.K., Rao P.V., “Selection of optimum tool geometry and cutting conditions using a
surface roughness prediction model for end milling”, International Journal of Advance
Manufacturing Technology, Vol. 26, No.11- 12,2005, pp. 1202-1210.
16. Rodrigues Alessandro R., 2010, Effects of Milling Condition on the Surface Integrity of Hot
Forged Steel, J. of the Braz. Soc. of Mech. Sci. & Eng , volume 32, Page 37 - 43.
11
SIDE MILLING DAN FACE MILLING TERHADAP
KEKASARAN PERMUKAAN LOGAM
Sobron Lubis, Stevanus Andre Yanuari
Jurusan Teknik Mesin Universitas Tarumanagara
Jl.Letjen.S. Parman No.1 Jakarta 11440 Telp.021 5663124-5672548-5638335
E-mail: [email protected]
Abstrak
Proses pembentukan dengan menggunakan mesin perkakas meiliki keragaman jenis mesin perkakas yang dapat
digunakan, pemilihan mesin-mesin tersebut dilakukan berdasarkan bentuk, dimensi dan jenis bahan baku yang
digunakan. Mesin milling merupakan salah satu mesin perkakas yang berfungsi untuk membentuk permukaan logam
dengan menghilangkan sebagian benda kerja atau dikenal dengan geram (chip). Proses pemesinan dapat dilakukan
melalui proses face milling dan side milling, tentunya bila produk yang dihasilkan seperti cetakan (mold), maka
memerlukan kekasaran permukaan yang halus pada bagian permukaan dan sisinya, maka untuk mendapatkan nilai
kehalusan permukaan yang baik tersebut, pemilihan jenis mata pahat terhadap benda kerja yang digunakan
menentukan dalam pemilihan kombinasi parameter pemotongan. Berdasarkan hal tersebut, maka penelitian ini
dilakukan untuk menganalisa pengaruh parameter pemotongan terhadap kekasaran permukaan logam baja pada
proses side milling dan face milling. Hal ini bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap
kekasaran permukaan yang dihasilkan dan mendapatkan kecepatan pemotongan yang sesuai untuk proses milling
logam baja dengan menggunakan mata pahat karbida end milling. Penelitian ini dilakukan dengan metode
eksperimen menggunakan mesin milling CNC, lima tingkat variasi kecepatan pemotongan dilakukan dalam proses
pemesinan, dan setiap satu kali proses pemesinan selesai dilaksanakan, maka kekasaran permukaan benda kerja di
ukur menggunakan ala t ukur surface test “ mitutoyo”. Dari penelitian yang dilakukan dapat diketahui bahwa
kecepatan pemotongan memberi pengaruh terhadap perubahan nilai kekasaran permukaan benda kerja logam,
semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan semakin kecil
artinya permukaan benda kerja menjadi semakin halus. Secara berurutan kecepatan pemotongan yang digunakan
pada proses side milling yakni 80 m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min, 120 m/min menghasilkan nilai kekasaran
permukaan yaitu 4,39 μm, 4,10 μm, 4,09 μm, 3,60 μm dan 3,26 μm. Dan pada proses pemesinan face milling nilai
kekasaran permukaan adalah 4,10 μm, 4,05 μm, 4,01 μm, 3,91 μm dan 3,81 μm.
Keywords: Proses side milling, face milling, parameter pemotongan, kekasaran permukaan.
1.PENDAHULUAN
Pemesinan logam merupakan salah satu proses pembentukan logam yang umum
digunakan dalam industry manufaktur. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang
digunakan untuk merubah bentuk logam sehingga menjadi bentuk yang diinginkan. Proses
permesinan logam tidak dapat dipisahkan terhadap penggunaan mata pahat potong. Sifat-sifat dan
geometri mata pahat potong memberi spesifikasi tersendiri dalam pemilihan parameter
pemotongan yang hendak digunakan. Sedangkan parameter pemotongan memberikan spesifikasi
tersendiri pada proses pemesinan yang akan memberi efek terhadap perubahan kondisi
permukaan benda kerja, umur pahat, waktu pemesinan, gaya dan daya pemotongan. Dari dahulu
hingga kini, teknologi pembentukan logam mengalami perkembangan yang pesat. Dalam dunia
manufaktur khususnya industry pemotongan logam juga mengalami perkembangan yang sangat
pesat, baik itu mesin-mesin, metode dan system maupun mekanisme pemotongan yang
digunakan. Seperti pada mesin perkakas konvensional yang penggunaan mesin ini mengalami
perkembangan menjadi mesin dikontrol secara otomatis yang dikendalikan oleh komputer,
sehingga ini banyak memberikan keuntungan, seperti mempersingkat waktu hasil pengerjaan,
menghasikan produk yang presisi dan tidak membutuhkan banyak operator, meningkatkan laju
produksi Dengan kata lain, perkembangan ini memberik kontribusi positif bagi dunia
perindustrian. Seperti mesin CNC (computer numerially control), sangat praktis dalam proses
produksi. Tuntutan yang tinggi untuk menghasilkan produk dengan jumlah massal dengan
kualitas produk yang seragam sangat memerlukan mesin-mesin produksi modern CNC.
1
Proses pemotongan dapat dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas 2 axis
(turning) atau 3 axis (milling). Untuk benda kerja logam yang memeliki bentuk round bar
(silinder) digunakan mesin 2 axis, sedangkan benda kerja logam berbentuk square dilakukan
dengan menggunakan mesin 3 axis. Pada proses pengerjaan dengan menggunakan mesin 3 axis
terdapat dua cara pemotongan yaitu pemotongan muka ( face milling ) dan pemotongan tepi (side
milling). Dalam melakukan pemotongan untuk pembuatan sebuah mold menggunakan jenis mata
pahat yang sama (end mill) diharapkan dapat menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang
seragam pada bahagian permukaan atas dan tepi benda kerja. Untuk itu perlu diketahui suatu
kombinasi parameter pemotongan yang sesuai agar dapat dihasilkan kondisi permukaan yang
baik (halus) baik pada bahagian muka maupun bahagian tepi permukaan benda kerja. Oleh karena
itu maka perlu dilakukan penelitian pengaruh parameter pemotongan pada posisi side milling dan
face milling terhadap kualitas permukaan benda kerja logam yang dihasilkan.
Pada mesin CNC, kualitas permukaan yang dihasilkan merata dan presisi. Pada proses
finishing,mesin CNC mampu melakukan proses finishing yang diinginkan. Dari hasil yang
dihasilkan,memiliki nilai jual yang tinggi dan setara dengan kualitas permukaan yang diberikan.
Penelitian ini dilakukan menggunakan proses permesinan mesin milling. Pada metode proses
permesinan milling, terdapat dua metode yang digunakan yaitu side milling dan face milling.
Untuk mengetahui kekasaran permukaan yang baik pada proses milling benda kerja baja AISI
4340, maka dilakukan penlitian ini. Penelitian ini dilaksanakan bertujuan untuk melakukan
analisis kekasaran permukaan Logam pada proses side milling dan face milling.
Beberapa penelitian telah dilakukan yang berkaitan dengan hubungan parameter
pemotongan terhadap proses pemesinan sebagaimana yang dinyatakan oleh Ramos dan kawankawan (2003) pada penelitian tentang analisa kekasaran permukaan yang dihasilkan dengan tiga
macam strategi pemesinan milling yang berbeda yaitu tipe radial, raster dan 3D offset untuk
komponen yang mengandung geometri kompleks seperti bentuk cembung dan cekung
disimpulkan bahwa ketiga strategi pemesinan menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda
dan type 3D offset adalah yang paling cocok untuk pemesinan komponen yang mengandung
geometri kompleks.
Göloğlu, C (2006) pada penelitian yang dilakukan menggunakan genetic programming
untuk memprediksi pengaruh dari beberapa parameter pemesinan seperti kecepatan potong,
kecepatan pemakanan, kedalaman pemotongan dengan menggunakan strategi pemesinan type
zigzag terhadap kekasaran permukaan menyatakan bahwa selain parameter pemesinan di atas,
pergeseran pahat juga mempengaruhi kekasaran permukaan dari pemesinan milling.
Penelitian yang dilakukan oleh Reddy N. SK (2005) tentang Pengaruh geometri pahat
(radial rake angle dan nose radius) dan kondisi pemotongan (kecepatan potong dan kecepatan
makan) terhadap kekasaran permukaan pada cutting end mill dari baja karbon medium dan
kemudian mengolah data tersebut untuk mendapatkan kekasaran permukaan paling rendah dan
laju pemakanan material paling besar menggunakan response surface methodology dan genetic
algorithms di dapatkan kekasaran permukaan yang paling kecil, kecepatan pemakanan 202,17
mm/menit, rake angle sebesar 4,40°, nose radius sebesar 0,43 mm dan laju pemakanan material
sebesar 67,58 mm3/detik.
Novi (2012) telah melakukan penelitian dengan software anova maka yang
menyimpulkan bahwa: antara pergeseran pahat dan kedalaman pemakanan sangat berpengaruh
cukup signifikan terhadap kekasaran permukaan. Dari kedua type cut spiral dan one way bahwa
type spiral memiliki kekasaran permukaan lebih halus dari pada type one way dikarenakan nilai
Ra pada spiral lebih kecil dari one way
2
2.METODE PENELITIAN
2.1. Bahan Penelitian
Bahan benda kerja yang digunakan adalah AISI 4340
Gambar 1. Bahan benda kerja baja AISI 4340
Untuk melakukan pengujian pemotongan logam pada proses side milling dan face milling digunakan
mesin milling CNC sebagai berikut :
Gambar 2. Mesin CNC Milling Mazzak-V414/22
Jenis mata pahat yang digunakan dalam pemotongan adalah end mill carbide dengan diameter 12 mm.
3
Gambar 3. Mata tools endmill carbide diameter 12mm
Kondisi permukaan benda kerja bahagian tepi dan atas pada permukaan benda kerja dapat
diketahui dengan melakukan pengukuran kekasaran permukaan menggunakan alat uji kekasaran
permukaan (surface test) sebagai berikut :
Gambar 4. Alat ukur kekasasaran permukaan “Surface tester ”
2.2 Metode Penelitian
Pengambilan data dilakukan dengan metode eksperimen menggunakan mesin milling
CNC dan pengukuran kekasaran permukaan dilakukan dengan alat ukur uji kekasaran permukaan
“surface tester” .
2.3 Prosedur Percobaan
1.
2.
3.
4.
Prosedure eksperimen yang dilakukan meliputi :
Persiapan peralatan dan bahan
Menentukan 5 tools yang digunakan untuk setiap satu proses pemesinan
Input program G-code
Input parameter pemesinan yang digunakan untuk side milling dan face milling:
a. Feeding (f)
: 0,05 mm / putaran
4
b. Variasi Cutting Speed (Vc)
: 80 – 120 m/min
c. Feeding Speed (Vf)
: 300 mm / min
d. Putaran Spindel (n)
: disesuaikan dengan Vc
e. Depth of Cut (DOC) side milling
: 12 mm
f. Depth of Cut (DOC) face milling
: 0,05 mm
5. Meletakan benda kerja Baja AISI 4340 pada ragum mesin milling
6. Proses pemesinan
7. Menghentikan mesin dan melakukan pengukuran kekasaran pada 5 titik dipermukaan benda kerja.
8. Pencatatan dan tabulasi nilai kekasaran permukaan (setiap parameter pemesinan dilakukan pengujian
5 kali).
9. Kembali proses 3 untuk variasi kecepatan potong (Vc).
10. Lakukan proses pemesinan tersebut berulang hingga tools ke-5.
11. Selesai
Diagram alir proses penelitian disampaikan pada gambar berikut :
Perencanaan Penelitian
Study Pustaka
Survey:
-Spesifikasi mesin perkakas.
Desain eksperimen
Pemilihan paramater
pemotongan
Set-Up peralatan
Persiapan percobaan
Proses eksperiment
Pengumpulan Data
Analisa Data
Kesimpulan & Saran
Selesai
Gambar 5. Diagram Alir Penelitian
5
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil Penelitian
Setelah dilakukan percobaan, maka diperoleh nilai kekasaran permukaan sebagaimana
disampaikan dalam grafik berikut :
Kekasaran permukaan, mµ
5.00
4.50
4.49
4.16
4.00
3.89
3.50
3.63
3.00
4.07
4.13
4.06
4.03
4.08
3.6
4.14
4.14
3.62
4.11
3.91
3.88
3.23
4.61
4.46
4.31
3.43
3.37
3.27
3.24
3.19
2.50
Vc : 80m/min
2.00
Vc:90m/min
1.50
Vc:100m/min
1.00
Vc: 110m/min
0.50
Vc:120m/min
0.00
1
2
3
4
5
Percobaan
Kekasaran permukaan, µm
Gambar 6. Grafik nilai kekasaran permukaan logam pada tiap percobaan pada proses proses side
milling
5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
4.13
4.06
4.19
4.13
4.17
4.01
4.1
4.12
3.55
Vc:80m/min
3.25
Vc:90m/min
Vc:100m/min
Vc:110m/min
Vc:120m/min
1
2
3
4
5
Percobaan
Gambar 7. Grafik nilai kekasaran permukaan logam pada tiap percobaan pada proses
proses face milling
6
Dari Gambar 6 dapat diketahui bahwa dari percobaan pemesinan benda kerja baja AISI 4340
dengan menggunakan proses side milling dari percobaan 1 s/d 5 yang dilakukan menunjukkan
bahwa nilai kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan pada tiap permukaan benda kerja
milling adalah sama untuk setiap kecepatan pemotongan. Pada kecepatan pemotongan 80 m/min
diketahui bahwa nilai kekasaran permukaan yang diperoleh lebih besar dibandingkan dengan
kecepatan potong 90 s/d 120 m/min, dapat dipastikan bahwa trend grafik menunjukkan bahwa
peningkatan kecepatan pemotongan, menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang menurun.
Hal ini terjadi dikarenakan ketika proses side milling, peningkatan kecepatan potong yang
tinggi menyebabkan terjadinya gesekan pada permukaan benda kerja yang menimbulkan goresangoresan halus pada permukaan benda kerja tersebut. Secara real faktor yang memberi pengaruh
terhadap terjadi kekasaran permukaan adalah sudut mata pahat yang bersentuhan langsung
dengan benda kerja, namun oleh karena adanya efek peningkatan kecepatan pemotongan
kecendrungan serpihan yang dihasilkan lebih cepat terpisah dari benda kerja dan sudut mata
sehingga serpihan yang terjadi tidak melekat pada permukaan benda kerja dan tentunya hal ini
tidak mengakibatkan terjadinya peningkatan kekasaran permukaan. Mata pahat yang memiliki
sudut ketajaman yang baik, menggores permukaan dengan cepat pada kecepatan tinggi sehingga
akan menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang rendah.
Dari Gambar 7 dapat diketahui bahwa dari percobaan pemesinan benda kerja baja AISI
4340 dengan menggunakan proses face milling setelah dilakukan sebanyak lima percobaan untuk
masing-masing kecepatan pemotongan dapat diketahui bahwa kondisi masing-masing permukaan
benda kerja menghasilkan nilai kekasaran yang merata. Nilai kekasaran permukaan yang terendah
diperoleh pada kecepatan pemotongan 120 m/min dan nilai kekasaran permukaan yang terbesar
didapat pada kecepatan pemotongan 80 m/min.
Persentase Nilai Kekasaran Permukaan Pada Proses Milling
Perhitungan penurunan kualitas permukaan, dapat dilakukan dengan berpedoman range
nilai kekasaran permukaan untuk milling (tabel nilai kekasaran permukaan) yaitu nilai tertinggi
6,3 μm.Untuk menghitung persentase penurunan nilai kekasaran permukaan dapat digunakan sbb:
Persentase = (Nilai Kekasaran Permukaan Hasil Pengukuran)/(Nilai Kekasaran Permukaan
Tertinggi pada Proses Miling (berdasarkan tabel, 6,3 μm)) x 100%
Side milling :
Nilai kekasaran 4,39 μm
Persentase
= 4.39/6.3 x 100%
= 69.68 %
Dari perhitungan yang dilakukan persentase penurunan nilai kekasaran dan perubahannya dapat
dilihat pada Tabel.1.
7
No
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Tabel.1 Persentase Nilai Kekasaran Permukaan Pada Proses Milling
Proses Side Milling
Kecepatan Potong, Nilai
Kekasaran Persentase Penurunan
Vc, m/min
Permukaan, Ra(μm)
Ra (%)
80
4,39
69.68
90
4,10
65.07
100
3.60
57.14
110
4,09
64.92
120
3.26
51.74
Proses Face Milling
80
4,10
65.07
90
4,05
64.28
100
4,01
63.65
110
3.91
62.06
120
3.81
60.47
Persentase penurunan nilai kekasaran permukaan Side milling adalah :
Nilai Persentase Penurunan kekasaran permukaan pada kecepatan potong awal – nilai Persentase
Penurunan kekasaran permukaan pada kecepatan potong berikutnya.
1.
Pada kecepatan 80 m/min ke 90 m/min
69.68 - 65.07 = 4.61 %
2.
Pada kecepatan 90 m/min ke 100 m/min
65.07 – 64.92 = 0.15 %
3.
Pada kecepatan 100 m/min ke 110 m/min
65.07 – 57.14 = 7.78 %
4.
Pada kecepatan 110 m/min ke 120 m/min
57.14 – 51.74 = 5.4 %
Persentase penurunan nilai kekasaran permukaan Face milling adalah
1.
Pada kecepatan 80 m/min ke 90 m/min
65.07- 64.28 = 0.79%
2.
Pada kecepatan 90 m/min ke 100 m/min
64.28 – 63.65 = 0.63%
3.
Pada kecepatan 100 m/min ke 110 m/min
63.65 – 62.06 = 1.59%
4.
Pada kecepatan 110 m/min ke 120 m/min
62.06 – 60.47 = 1.59%
8
5
Kekasaran permukaan, µm
4.5
4.388
4.074
4.056
4
3.5
4.098
3.886
4
3.844
4.008
3.26
3.632
3
2.5
2
Side Milling
1.5
Face Milling
1
0.5
0
80
90
100
110
120
Kecepatan potong, m/min
Gambar 8. Grafik perbandingan nilai kekasaran permukaan pada proses side dan face
milling untuk tiap kecepatan potong
Dari Gambar 8 dapat dilihat bahwa nilai kekasaran permukaan berbanding terbalik dengan
kecepatan pemotongan. Peningkatan kecepatan potong, menghasilkan permukaan logam yang
semakin halus (nilai kekasaran permukaan akan semakin kecil). Pada proses side milling nilai
kekasaran tertinggi sebesar 4,39 μm dan nilai terendah 3,26 μm, sedangkan pada proses face
milling nilai kekasaran permukaan tertinggi 4,10 μm dan nilai terendah 3,81 μm. Dari kedua
proses tersebut dengan menggunakan parameter yang sama menghasilkan trend line grafik yang
sama yakni nilai kekasaran permukaan sama-sama menurun, namun menghasilkan nilai
kekasaran permukaan yang berbeda. Perbedaan nilai kekasaran pada side milling dan face milling
disebabkan oleh run out pada mesin. Run out adalah ke tidak center-an bearing pada mesin CNC
yang menyebabkan tools tidak berputar secara silinder.
Pada proses side milling, run out pada mesin cenderung kecil, karena proses pemakanan
menggunakan sisi dari mata tools, sehingga nilai run out pada proses side milling hanya 0,5 dari
diameter mata pahat end milling. Sedangkan pada proses face milling, pemakanan menggunakan
ujung dari mata tools, sehingga titik pusat ke-runout-an pada mesin terjadi pada titik ujung mata
tools yang bernilai sama dengan diameter end milling. Dalam sebuah parameter pemesinan CNC,
nilai kecepatan potong sangat penting, apabila kecepatan potong rendah, maka akan menciptakan
nilai kekasaran yang tinggi, hal ini disebabkan oleh chips atau geram ikut menggores pada
permukaan. Sebaliknya semakin tinggi kecepatan potong, chips atau geram menggores
permukaan benda kerja dapat diminimalisir.
KESIMPULAN
Setelah dilakukan analisis terhadap data yang diperoleh maka dapat disimpulkan sebagai
berikut :
1. Kecepatan pemotongan memberi pengaruh terhadap perubahan nilai kekasaran permukaan
benda kerja logam, semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran
permukaan akan semakin kecil artinya permukaan benda kerja menjadi semakin halus.
2. Secara berurutan kecepatan pemotongan yang digunakan pada proses side milling yakni 80
m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min, 120 m/min menghasilkan nilai kekasaran permukaan
9
yaitu 4,39 μm, 4,10 μm, 4,09 μm, 3,60 μm dan 3,26 μm. Dan pada proses pemesinan face milling
nilai kekasaran permukaan adalah 4,10 μm, 4,05 μm, 4,01 μm, 3,91 μm dan 3,81 μm.
3. Pemotongan logam dengan proses side menghasilkan nilai kekasaran yang cenderung lebih
rendah dibandingkan dengan proses face milling.
4. Peningkatan persentase pada kecepatan potong 80 m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min
dan 120 m/min secara berturut pada proses side milling adalah 4.61%, 0.15%, 7.78% dan 5.4%.
Sedangkan untuk face milling adalah 0.79%, 0.63%, 1.59% dan 1.59%.
SARAN
Meskipun dari penelitian didapatkan bahwa peningkatan kecepatan potong menghasilkan
nilai kekasaran permukaan yang baik, namun harus ada batasan optimum penggunaan kecepatan
potong tersebut agar pada proses pemotongan dapat dilakukan dengan baik dan umur pahat lebih
lama.
Untuk menganalisa tentang struktur benda kerja yang dihasilkan dari proses pemesinan
milling tersebut, sebaiknya kajian selanjutnya dengan melakukan pengujian struktur mikro
menggunakan alat scaning electron microscope .
Untuk mengetahui besarnya gaya dan daya potong pada mata pahat, maka perlu kajian
berikutnya dilakukan analisa gaya potong pada proses milling dengan menggunakan tool
dynamometer.
UCAPAN TERIMA KASIH
Peneliti pada kesempatan ini mengucapkan terima kasih kepada Lembaga Penelitian dan
Publikasi Ilmiah Universitas Tarumanagara yang telah membiayai penelitian ini Periode I tahun
2014.
DAFTAR PUSTAKA
1. Agapiou, J.S. (1992). The Optimization of Machining Operation Based On A Combined
Criterion, Part 1: the Use of Combined Objective in Single Pass Operation, Journal
Engineering Industry. Vol. 114, PP 500 – 507.
2. Avallone, E.A., Baumeister, T. (1997). Standard Handbook for Mechanical Engineer.
Mc.Graw Hills New York.
3. Bothrooyd, G. (1989). Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools . Mc.Graw
Hill Company. Singapore.
4. Göloğlu C., Arslan Y., Zigzag Machining Surface Roughness Modeling Using Evolutionary
Approach, IMS'2006: 5th International Symposium on Intelligent Manufacturing Systems.
5. Halevi, G., and Weill, D.R. (1995). Principle of Process and Planning a Logical Approach .
26 Boundary Row London SEI 8 HN, UK: Published by Chapman & Hall.
6. De Garmo, Paul. E. et al. (1997). Material and Process in Manufacturing. New York 10002,
Mac Milan Publishing Company 866 Third Avenue, New York.
7. Kalpakjian, Serope. (1995). Manufacturing and Engineering Technology. Third Edition.
Chicago: Addison-Wesley Publishing Company Inc.
10
8. Nagpal, G.R.(1995).Machine Tool Engineering . Khana Publisher 2-3, Nath Market. Nai
Sarak Delhi 1106.
9. Noce, Novi Telepta.(2012).Penggunaan Pahat Ball End Mill Terhadap Kekasaran Permukaan
Pada Material Baja ST 37. Jurnal Teknologi. Volume 9, Nomor 1.
10. Oraby, S.E., Hayhurst, D.R. (2004). Tool Life Determination Based On the Measurement of
Wear and Tool Force Ratio Variation. International Journal of Machine Tools &
Manufacture . 44. PP 1261-1269.
11. Rochim, Taufiq. (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan .HEDS-JICA Bandung –
Indonesia.
12. Stephen, D.A., Agapiou, J.S.(1997). Metal Cutting Theory and Practice . Marcel
Dekker.Inc.270 Madison Avenue New York 10016.
13. Rao.P.N. (2000). Manufacturing Technology: Metal Cutting & Machine Tools . Tata
Mc.Graw Hill. Publishing Company Limited. New Delhi.
14. Ramos A.M., Relvas C., Simoes J.A., “The influence of finishing milling strategies on
texture, roughness, and dimensional deviations on the machining of complex surfaces”,
Journal of Materials Processing Technology, Vol. 136,No.1-3, 2003, pp. 209-216.
15. Reddy N.S.K., Rao P.V., “Selection of optimum tool geometry and cutting conditions using a
surface roughness prediction model for end milling”, International Journal of Advance
Manufacturing Technology, Vol. 26, No.11- 12,2005, pp. 1202-1210.
16. Rodrigues Alessandro R., 2010, Effects of Milling Condition on the Surface Integrity of Hot
Forged Steel, J. of the Braz. Soc. of Mech. Sci. & Eng , volume 32, Page 37 - 43.
11