2. Persepsi buruk = skor responden nilai mean 67,7. Persepsi tentang risiko kecelakaan kerja buruk, apabila responden menjawab
setuju pada penyataan positif dan tidak setuju pada pernyataan negatif 24. Persepsi buruk didefinisikan bahwa responden mengetahui, menyadari tentang
adanya faktor-faktor risiko terjadinya kecelakaan kerja di tempat kerja, tetapi mereka merasa risiko tersebut merupakan tantangan didalam pekerjaan
mereka, sehingga jika tidak diantisipasi dapat meningkatkan terjadinya kecelakaan kerja.
3.7. Analisa Data
Data yang terkumpul akan dianalisa secara deskriptif.
Universitas Sumatera Utara
BAB 4 HASIL PENELITIAN
4.1 Gambaran Umum PT Wilmar Nabati Indonesia PT WINA Dumai
4.1.1. Sejarah Singkat PT Wilmar Nabati Indonesia Dumai
PT Wilmar Nabati Indonesia sebelumnya bernama Bukit Kapur Reksa BKR. PT WINA telah berdiri sejak tahun 1989 dengan produksi utama minyak goreng.
Desa Bukit Kapur kurang lebih 30 km dari kota Dumai dan pada tahun 1991 berkembang dengan didirikan pabrik kedua berlokasi di Jalan Datuk Laksamana,
areal pelabuhan Dumai yang kemudian dijadikan sebagai pabrik dan kantor pusat untuk wilayah Dumai. Perkembangan PT WINA didukung juga dengan lokasi pabrik
yang strategis, yaitu fasilitas dermaga dari Pelindo yang dapat menyandarkan kapal- kapal bertaraf internasional untuk ekspor dengan daya angkut 30.000 MT.
Pada awal tahun 2004, manajemen PT. WINA telah memutuskan untuk menambah tangki timbun bahan baku CPO sebesar 12.000 MT. Dengan penambahan
tangki timbun ini, secara langsung dan tidak langsung akan berpengaruh pada perekonomian di Riau umumnya dan kota Dumai pada khususnya akan semakin maju
dan berdampak positif dalam pembangunan kota. PT WINA telah mampu mengolah CPO sebesar 4.100 MTharinya dan PK Crushing sebanyak 1000 MT harinya yang
menjadikan PT. WINA sebagai produsen dan pengekspor minyak sawit terbesar di Indonesia.
Perkembangan lain yang dilakukan oleh manajemen PT WINA yaitu pada awal tahun 2005 kembali membangun pabrik di kawasan industri Dumai-Pelitung
berupa pembangunan refineryfractionation dengan kapasitas 5.600 MTD dan PK
Universitas Sumatera Utara
crushing plant dengan kapasitas 1500 TDP Ton Per Day. Adapun perkembangan pabrik ini didukung dengan pelabuhan yang mempunyai dermaga dengan panjang
425 meter dan kolom pelabuhan dengan kedalaman 14 meter, yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 50.000 DWT dan akan dikembangkan untuk dapat disandari
kapal 70.000 DWT yang merupakan perusahaan yang berada dalam satu naungan Wilmar Group.
Komitmen yang tinggi dari manajemen dan karyawannya memungkinkan PT WINA untuk berkembang lebih besar lagi. Hal ini terbukti dengan telah diperolehnya
sertifikat ISO 9001:2008 pada tanggal 16 oktober 2009. Dalam menjalankan operasional perusahaaan, manjemen PT WINA telah menetapkan suatu visi dan misi
yaitu mendukung bisnis operasional group sehingga tercapai kapasitas yang optimal dan kualitas yang sesuai denngan permintaan pelanggan serta waktu pengiriman yang
tepat dengan cara pengembangan kinerja sumber daya manusia yang ada. Pada tahun 2009, nama PT WINA berubah menjadi PT Wilmar Nabati Indonesia sebagai wujud
perkembangan usaha yang semakin besar dan mulai membangun pabrik-pabrik baru di luar kota Dumai di bawah bendera Wilmar Group.
4.1.2. Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia Dumai PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai mempunyai batas-batas sebagai berikut:
- Sebelah Utara: berbatasan dengan Laut Dumai
- Sebelah Timur: berbatasan dengan Jalan Pelabuhan
- Sebelah Selatan: berbatasan dengan Jalan Datuk Laksamana - Sebelah Barat:
berbatasan dengan Pabrik Inti Benua
Universitas Sumatera Utara
4.1.3. Proses Produksi PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai
PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai adalah perusahaan yang mengolah CPO menjadi minyak goreng. Proses produksi di PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai
antara lain Proses Konversi Olein dan Stearin. Proses pemurnian CPO Crude Palm Oil menjadi Olein dan Stearin dilakukan dengan dua tahap proses utama yaitu
Refinery Section dan Fractionation Section. 1.1. Refinery Section
Proses refinery merupakan proses pemurnian minyak sawit crude palm oil CPO untuk meghilangkan free fatty acid FFA, bau, serta menurunkan warna,
sehingga memenuhi syarat mutu gunanya. a. Pretreatment Section
Perlakuan pendahuluan yang umum dilakukan terhadap pemurnian minyak kelapa sawit CPO yaitu mempersiapkan bahan baku yang akan dikelola menjadi
minyak goreng. CPO dari storage tank dipompakan dengan menggunakan pompa sentrifugal menuju HE E.600A dan E.600B, dimana pada alat ini terjadi co-current,
karena di dalamnya terjadi perpindahan panas antara CPO dan RBDPO, sehingga alat ini sering disebut heat exchanger economizer. CPO masuk berkisar 40 – 50
C menuju E.600A, dan keluar pada suhu 78 – 80
C, lalu masuk ke E.600B dan keluar pada suhu 105
C. RBDPO yang berasal dari P.716 penampungan RBDPO masuk menuju E.600B pada suhu 105
C dan keluar pada suhu 128 C kemudian masuk menuju ke
E.600A dan keluar pada suhu 100 C lalu menuju T.706 sebagai tempat penyimpanan
RBDPO untuk dikelola pada proses Fraksinasi.
Universitas Sumatera Utara
b. Degumming Section Degumming merupakan suatu proses pemisahan kotoran, logam – logam, dan
getah atau lendir yang terdiri dari phospatida, protein, residu, karbohidrat, air, dan resin tanpa mengurangi asam lemak bebas dalam minyak. Pada prinsipnya proses
degumming adalah proses pembentukan dan pengaktifan flok – flok dari zat tersebut di atas yang bereaksi dengan asam phosporit H
3
PO
4
, sehingga flok – flok yang terbentuk cukup besar untuk dipisahkan dari minyak. Proses degumming yang paling
banyak digunakan adalah proses degumming dengan phosporic acid H
3
PO
4
dan citrid acid. Pengaruh yang timbul dari asam tersebut adalah penggumpalan dan
pengendapan zat – zat seperti phospatida, protein, residu, karbohidrat, air dan resin yang terdapat pada minyak.
CPO dari E.601 dialirkan ke mixer M.680 yang berjenis knife mixer. Di dalam mixer ini terjadi pencampuran phosporic acid dengan penggunaan 0,03 – 0,045 dan
citric acid dengan penggunaan 100 – 200 ppm ke dalam minyak CPO panas secara teratur, pencampuran ini dilakukan sebanyak dua kali yaitu dengan mixer M.680
ABC dan mixer M.686. Di dalam mixer M.686 terjadi pengadukan secara sempurna antara phosporic acid, citric acid dan crude palmoil secara homogen, dimana knife
yang bersilang berjajar ke bawah di bagian tengah mixer. Hal ini bertujuan agar diperoleh hasil campuran yang homogen. Operasi berlangsung pada tekanan 1 atm.
Hasil dari proses ini adalah degumming palm oil DPO, yaitu minyak sawit yang bebas gum dan selanjutnya dialirkan ke dalam bleacher tank untuk proses pemucatan.
Universitas Sumatera Utara
c. Bleaching Section Setelah phosporic acid dan CPO bercampur secara homogen, kemudian
campuran ini selanjutnya dialirkan ke bleacher tank B.610 yang bekerja pada tekanan vacuum 40 Torr agar uap air dan udara yang terkandung dalam CPO dapat ditarik
oleh sistem vacuum PT.611. CPO yang berada dalam bleacher bercampur dengan bleaching earth tanah pemucat yang berasal dari BT.661 ditarik ke atas oleh EP.661
A menuju ke bleacher tank melalui valve V.660A1 dan V.660A2 selama 20 detik, kemudian campuran tersebut turun ke B.610. Pencampuran beacher earth dengan
CPO dibantu dengan spurging steam bertekanan 0.7 – 1.5 Bar dan temperatur 175 – 180
C. Bleacher earth berfungsi untuk mengikat heavy metals Fe dan Cu, kotoran dan memucatkan warna.
Kapasitas CPO yang diolah sangat besar yaitu 2600 tonhari. Akibat besarnya kapasitas CPO yang akan diolah sementara waktu kontak bleacher earth dengan CPO
hanya berkisar 20 detik dan dapat mempengaruhi kualitas pemucatan, maka ditambah satu tangki lagi yaitu buffer tank T.611. Tangki ini juga bekerja pada tekanan
vacuum, dari bleacher section akan didapatkan bleacher earth. Uap air dan udara yang terkandung pada CPO ditarik oleh sistem vacuum PT.611. Agar tetap terjadi
pencampuran secara homogen dalam tangki ini maka diberi steam antara B.610 dan T.6111 berdasarkan prinsip bejana berhubungan. Minyak yang keluar dari B.610
inilah yang disebut bleacher palm oil BPO. Untuk memisahkan BPO dari bleaching earth dan gum – gum maka minyak
dialirkan melalui bagian bawah T.661 ke niagara filter F.691, F.692, F.693, F.694, F.695, F.696, F.697 dengan menggunakan pompa P.691, P.692, P.693, P.694, P.695,
Universitas Sumatera Utara
P.696, P.697 melalui valve V. 691P, V. 692P, V. 693P, V. 694P, V. 695P, V. 696P, V. 697P untuk dibersihkan, sehingga minyak bebas dari bleaching earth yang
mengandung partikel minyak, sehingga bleaching earth terjebak pada filter leaf tersebut. Lembaran filter filter leaf sebanyak 18 lembar disusun secara vertikal agar
pemisahan efektif. Bleaching earth harus bersih dari filter setelah 45 menit operasi untuk mendapatkan filtrasi yang baik. Tetapi di dalam minyak masih terdapat
bleching earth yang belum terpisahkan. Selanjutnya bleacher palm oil yang berwarna merah darah dipompakan dari
niagara filter ke ricket fiter F.681 dan F.682, untuk menyaring bleaching earth yang masih terkandung dalam BPO. Minyak yang telah diperoleh dialirkan ke dalam
bleaching oil tank T.770 sebagai penyimpan sementara sebelum proses lebih lanjut dengan temperatur 115
C. d. Deodorisasi
CPO yang telah mengalami proses degumming pengikat gum atau lendir dan pemucatan warna bleaching maka CPO disebut bleaching palm oil BPO. BPO
akan diproses lagi untuk mendapatkan refined bleached deodorized palm oil RBDPO atau sering disebut RPO. Agar diproses penghilangan zat penyebab rasa
dan bau yang tidak disukai dalam minyak berlangsung dengan baik, minyak yang akan mengalami deodorisasi sudah bersih dari bleaching earth. Proses deodorisasi
adalah sistem destilasi proses di bawah vacuum yang tujuannya untuk mengeluarkan free fatty acid FFA, aldehid, keton, alkohol dan bleaching color yang tidak dapat
dikeluarkan pada proses bleaching.
Universitas Sumatera Utara
Pada tahapan pretripper BPO dari proses bleaching dipanaskan pada heat exchanger E.701 dari temperatur 110
o
C menjadi 130
o
C dengan menggunakan sumber panas dari steam. Dalam proses deodorization diatur agar terjadi waktu
tinggal residence time yang lama, kondisi vacuum, fasilitas spurging steam untuk pengadukan dan suhu yang tinggi untuk menghilangkan free fatty acid serta bau yang
masih ada pada minyak tersebut. 1.2. Dry Fractination Station
Fraksinasi adalah proses pemisahan minyak menjadi dua fraksi fraksi olein dan fraksi stearin berdasarkan sifat fisiknya atau berdasarkan perbedaan titik beku.
Proses pemisahan minyak di PT. Wilmar Nabati Indonesia menggunakan sistem fraksinasi tanpa bahan pelarut atau lebih di kenal dengan istilah dry fractination.
Pada proses Fraksinasi terjadi pemisahan yaitu: - Refined bleached deodorized palm oil RBDPO menjadi refined bleached
deodorized olein RBDOL dan refined bleached deodorized stearin RBDST.
- RBDST menjadi soft stearin 1 dan hard stearin 1. - RBDOL menjadi super olein dan stearin.
- RBDST 25 + soft stearin 1 75 menjadi soft stearin 2 dan hard stearin 2.
Pada fraksinasi ini minyak RBDPO produk dari refiney plant yang masih mengandung dua fraksi yaitu fraksi olein RBDOL dan fraksi stearin RBDST di
pisahkan berdasarkan sifat fisiknya, fraksi olein mempunyai titik beku lebih rendah dan fraksi stearin dengan titik beku lebih tinggi.
Universitas Sumatera Utara
Proses dry fractination meliputi tiga tahap yaitu: a. Tahapan Persiapan dan Kondisi Minyak
Minyak RBDPO dari tanki timbun R.102 dipompa oleh feed pump P.202 masuk ke cristalizer tank CR.401, CR.402, CR.403, CR.404, CR.405, CR.406,
CR.407, CR.408, CR.409, CR. 410, CR.411, CR.412, CR.413, CR.414, CR.415, CR.416, CR.417, CR 418, CR.419, CR420,CR.21, CR.422.
Cristalizer tank ini merupakan kapasitas sebesar 40 ton. Apabila suhu RBDPO belum mencapai 65 – 68
o
C, RBDPO akan dipanaskan terlebih dahulu untuk menaikkan suhu dengan menggunakan heat exchanger ini dilengkapi dengan
peneumatic control valve yang berfungsi untuk mengatur secara otomatis masuk tidaknya steam. Apabila temperatur RBDPO telah mencapai 65
o
C, maka valve akan membuka dan steam akan masuk untuk menaikkan temperatur RBDPO tersebut.
b. Crystalization Section Minyak RBDPO dari E.201 langsung dipompakan ke crystalizer tank. Tahap
kristalisasi adalah tahap pembentukan kristal – kristal stearin karena perbedaan titik beku. Pengkristalan ini dilakukan dengan cara mendinginkan minyak secara bertahap
dalam beberapa segmen temperatur. Segmen temperatur yang dimaksud adalah perubahan temperatur pada media pendinginan yang digunakan untuk mendinginkan
minyak di dalam crystalizer. Media pendingin yang digunakan adalah air dan dibedakan menjadi cooling
water dan chilled water. Cooling water di gunakan untuk mendinginkan minyak hingga temperaturnya menjadi 45
o
C. Kemudian didinginkan lagi dengan chilled water hingga tempratur minyak menjadi 25
o
C. Jadi pergantian antara cooling water
Universitas Sumatera Utara
dengan chilled water terjadi pada saat temperatur minyak 45
o
C. Temperatur cooling water dari cooling tower berkisar antara 29 – 30
o
C, sedangkan temperatur chilled water dari balanced tank chiller berkisar antara 12 – 17
o
C. Minyak masuk dan keluar dari bawah tanki, sedangkan air pendingin masuk tanki melalui bawah tanki dan
keluar melaui bagian atas tanki. Pada crystalizer ini terdapat double coil, yaitu tempat media pendingin
dialirkan dengan tujuan agar air pendingin tersebut tidak bercampur dengan minyak RBDPO. Prinsip double coil ini adalah 2 aliran masuk dan 2 aliran keluar. Air
tersebut tidak langung memenuhi coil tersebut melainkan sedikit demi sedikit agar rasio suhu antara air dan minyak RBDPO sesuai dengan pengaturan temperatur. Di
dalam crystalizer ini terdapat control valve, yaitu untuk mengatur aliran coil agar delta T tercapai atau perbandingan suhu air dan suhu minyak sesuai dengan
pengaturan temperatur. Sistem pendingin pada cristalizer di PT. Wilmar Nabati Indonesia
dikendalikan secara otomatis oleh program logic control PLC. Laju alir pendingin diatur oleh modulating control valve MCV. Pergantian air pendingin yaitu dari
cooling water menjadi chilled water, diatur dengan penemuatic control valve PCV untuk memerintahkan control valve terbuka atau tertutup dengan dengan persentase
tertentu sesuai dengan yang diatur. Minyak keluar dari bagian bawah crystalizer tidak lagi berbentuk liquid, tetapi sudah berbentuk bubur yang terdiri dari kristal – kristal
stearin dan olein.
Universitas Sumatera Utara
c. Filtration Section Proses penyaringan adalah proses pemisahan fraksi stearin yang telah
mengkristal dan fraksi olein yang masih berwujud cair. Proses ini menggunakan membrane filter press yang terdiri dari 84 buah plate, dimana setiap plate dilengkapi
dengan plate chamber, plate membrane, filter cloth, dan rubber membran. stearin dan olein tersebut akan mengalami dua kali proses penyaringan sehingga akan
dihasilkan stearin yang benar-benar halus dan olein yang benar-benar jernih.
4.1.4. Sumber Daya Manusia PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai
Jumlah tenaga kerja PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai adalah sebanyak 189 orang dari 12 unit kerja. Unit kerja di PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai yaitu
Refinery dan Fraksinasi Plant, Maintenance, Electric, Tank Pump, Effluent Treatment, Genset, Cogent Plant, Lipico Plant, Shipping, EHS, Laboratorium, serta
PPIC. PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai beroperasi selama 24 jam setiap hari.
Pembagian jadwal shift kerja di PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai antara lain: - Shift I
: 08.00-16.00 WIB - Shift II
: 16.00-24.00 WIB - Shift II
: 24.00-08.00 WIB
Universitas Sumatera Utara
4.1.5. Pengelolaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja K3 PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai
1. Kebijakan Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Serta Sosial LK3 Sosial
PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai melalui seluruh kegiatan perusahaan menyadari tanggung jawab moral dan hukum untuk melakukan pengelolaan dan
pemantauan kinerja lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja serta sosial bagi karyawan, pelanggan, kontraktor, dan pengunjung serta berkontribusi secara aktif dan
menjamin masyarakat sekitar terhindar dari resiko cidera, sakit dan risiko lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja, yang mungkin ditimbulkan oleh operasional
perusahaan, dengan cara : a. Mencegah pencemaran dari setiap limbah proses produksi yang berdampak
pada penurunan kualitas air, tanah, dan udara. b. Berupaya mencegah Penyakit Akibat Kerja PAK dan kecelakaan kerja
dengan cara menghilangkan kondisi yang tidak aman dan perilaku kerja yang tidak aman.
c. Meningkatkan moral dan kepedulian pekerja terhadap lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja, sehingga dapat meningkatkan kinerja
perusahaan secara keseluruhan. d. Memenuhi peraturan perundang – undangan yang berlaku dan persyaratan
lainnya serta standar industri yang relevan bagi perusahaan. e. Meningkatkan potensi sumber daya manusia dalam usaha peningkatan
berkelanjutan terhadap sistem manajemen LK3.
Universitas Sumatera Utara
f. Bertekad untuk melakukan perbaikan secara terus – menerus dan mengendalikan semua aspek yang berpotensi menimbulkan risiko terhadap
lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja. g. Memelihara hubungan yang harmonis dan komunikatif antara sumber daya
alam, sumber daya manusia, masyarakat dan pemerintah serta berpartisipasi dalam program Corporate Social Responsibility CSR.
h. Berupaya dan berkomitmen mendukung Program Clean Production di semua tempat kerja.
Kebijakan ini dikomunikasikan untuk dimengerti dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran manajemen, karyawan dan pihak ketiga yang berada di lingkungan
perusahaan serta terbuka secara umum. Perusahaan akan meninjau kebijakan ini secara berkala.
2. Prinsip – Prinsip LK3 a. Semua kecelakaan dan polusi dapat dicegah
b. Komitmen manajemen dan keterlibatan karyawan dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja dan pencemaran
c. Melakukan kegiatan safety observasiaudit d. Melakukan perbaikan terhadap kondisi-tindakan yang berbahaya
e. Melaksanakan program pelatihan lingkungan dan K3.
Universitas Sumatera Utara
4.2 Gambaran Hasil Penelitian di PT Wilmar Nabati Indonesia Dumai
4.2.1 Distribusi Responden Berdasarkan Unit Kerja
Tabel 4.1. Distribusi Responden Berdasarkan Unit Kerja Unit Kerja
Jumlah
Departemen Produksi Unit Refineri dan Fraksinasi
25 59,5
Departemen Utility Unit Boiler
17 40,5
Total 42
100,0
Berdasarkan tabel 4.1. dapat diketahui bahwa jumlah pekerja di unit refineri dan fraksinasi sebanyak 25 orang 59,5 dan di unit boiler sebanyak 17 orang
40,5.
4.2.2 Distribusi Responden Berdasarkan Umur
Tabel 4.2. Distribusi Responden Berdasarkan Umur Departeme
n Produksi
Utility Total
Jumlah Jumla
h 37 Tahun
12 28,6
12 28,6
24 57,1
37 Tahun
13 31,0
5 11,9
18 42,9
Total 25
59,5 17
40,5 42 100,0
Berdasarkan tabel 4.2. dapat diketahui bahwa umur responden yang terbanyak yaitu
37
tahun sebanyak 24 orang 57,1 serta responden yang berumur 37 tahun sebanyak 18 orang 42,9.
Universitas Sumatera Utara
4.2.3 Distribusi Responden Berdasarkan Masa Kerja
Tabel 4.3. Distribusi Responden Berdasarkan Masa Kerja Departeme
n Produksi
Utility Total
Jumlah Jumlah
15 Tahun
10 23,8
11 26,2
21
50,0 15
Tahun
15 35,7
6 14,3
21 50,0
Total 25
59,5 17
40,5 42 100,0
Berdasarkan tabel 4.3. dapat diketahui bahwa jumlah responden yang
memiliki masa kerja 15 tahun dan 15 tahun adalah sama yaitu masing-masing
sebanyak 21 orang 50.
4.2.4 Distribusi Responden Berdasarkan Tingkat Pendidikan
Tabel 4.4. Distribusi Responden Berdasarkan Tingkat Pendidikan Departemen
Produksi Utility
Total Jumlah
Jumlah SMU sederajat
16 38,1
9 21,4
25 59,5
AkademiDiploma 3
7,1 3
7,1 6
14,3 Perguruan Tinggi
Sarjana
6 14,3
5 11,9
11 26,2
Total 25
59,5 17
40,5 42 100,0
Berdasarkan tabel 4.4. dapat diketahui bahwa tingkat pendidikan responden yang terbanyak yaitu SMU sederajat sebanyak 25 orang 59,5. Responden yang
memiliki tingkat pendidikan perguruan tinggisarjana sebanyak 11 orang 26,2, serta akademidiploma sebanyak 6 orang 14,3.
Universitas Sumatera Utara
4.2.5 Distribusi Responden Berdasarkan Pernah atau Belum Pernah
Mendapatkan Pelatihan K3
Tabel 4.5. Distribusi Responden Berdasarkan Pernah atau Belum Pernah
Mendapatkan Pelatihan K3 Departemen
Produksi Utility
Total Jumlah
Jumlah Pernah
mendapatkan pelatihan K3
16 38,1
10 23,8
26 61,9
Belum pernah mendapatkan
pelatihan K3
9 21,4
7 16,7
16 38,1
Total 25
59,5 17
40,5 42
100,0
Berdasarkan tabel 4.5. dapat diketahui bahwa responden yang pernah mendapatkan pelatihan K3 sebanyak 26 orang 61,9 dan responden yang belum
pernah mendapatkan pelatihan K3 sebanyak 16 orang 38,1.
4.2.6 Distribusi Responden Berdasarkan Pernah atau tidak Mengalami
Kecelakaan Saat Bekerja
Tabel 4.6. Distribusi Responden Berdasarkan Pernah atau tidak Mengalami
Kecelakaan Saat Bekerja Departemen
Produksi Utility
Total Jumlah
Jumlah Pernah mengalami
kecelakaan
7 16,7
6 14,3
13 31,0
Tidak pernah mengalami
kecelakaan 18
42,9 11
26,2
29 69,0
Total
25 59,5
17 40,5
42 100,0
Berdasarkan tabel 4.6. dapat diketahui bahwa responden yang pernah mengalami kecelakaan saat bekerja sebanyak 13 orang 31,0 dan responden yang
tidak pernah mengalami kecelakaan saat bekerja sebanyak 29 orang 69,0.
Universitas Sumatera Utara
4.2.7 Persepsi Responden tentang Risiko Kecelakaan Kerja
Berdasarkan hasil skoring dari jawaban responden maka persepsi responden dikategorikan menjadi kategori baik dan buruk. Hasil pengkategorian dapat dilihat
pada tabel berikut ini.
Tabel 4.7. Persepsi Responden tentang Risiko Kecelakaan Kerja Departemen
Produksi Utility
Total Jumlah
Jumlah Persepsi Baik
21 50,0
16 38,1
37 88,1
Persepsi Buruk 4
9,5 1
2,4 5
11,9 Total
25 59,5
17 40,5
42 100,0
Berdasarkan tabel 4.7. dapat diketahui bahwa responden yang memiliki persepsi baik tentang risiko kecelakaan kerja sebanyak 37 orang 88,1 sedangkan
responden yang memiliki persepsi buruk tentang risiko kecelakaan kerja sebanyak 5 orang 11,9.
Universitas Sumatera Utara
BAB 5 PEMBAHASAN
5.1 Karakteristik Responden
Berdasarkan hasil pengumpulan data melalui kuesioner dapat dilihat bahwa
umur responden yang terbanyak yaitu 37 tahun sebanyak 24 orang 57,1. Jumlah responden yang memiliki masa kerja 15 tahun dan 15 tahun adalah sama
yaitu masing-masing sebanyak 21 orang 50. Tingkat pendidikan responden yang terbanyak yaitu SMU sederajat sebanyak 25 orang 59,5. Lebih banyak
responden yang pernah mendapatkan pelatihan K3 daripada yang tidak pernah mendapatkan pelatihan K3 yaitu sebanyak 26 orang 61,9. Lebih banyak
responden yang tidak pernah mengalami kecelakaan daripada yang mengalami kecelakaan saat bekerja yaitu sebanyak 29 orang 69,0.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa persepsi responden tentang risiko kecelakaan kerja di Departemen Produksi dan Utility sudah baik sebanyak 37 orang
88,1, sedangkan responden yang memiliki persepsi buruk tentang risiko kecelakaan kerja sebanyak 5 orang 11,9. Menurut Robbins 2003, ada beberapa
faktor yang berpengaruh terhadap persepsi dari sudut pandang karakteristik pribadi pelaku persepsi itu sendiri, salah satunya yaitu pengalaman. Seiring bertambahnya
usia, bertambah pula pengalaman seseorang sehingga mempengaruhi persepsinya. Menurut Suma’mur 1987, pengalaman untuk kewaspadaan terhadap
kecelakaan bertambah baik sesuai dengan usia, masa kerja di perusahaan dan lamanya bekerja di tempat kerja yang bersangkutan. Bertambahnya pengalaman
seorang karyawan dalam pekerjaannya, maka lebih cepat menanggapi tanda – tanda,,
Universitas Sumatera Utara
artinya tanda – tanda seperti akan terjadi kecelakaan kerja atau dengan kata lain lebih tanggap dalam mengenal risiko-risiko kecelakaan dalam pekerjaannya.
Menurut David Krech 1962, dengan memiliki pengetahuan yang baik, maka akan terbentuk persepsi baik pada seorang pekerja. Pengetahuan yang diperoleh
pekerja bisa didapat berdasarkan pendidikan, bacaan, maupun pelatihan yang pernah diikuti.
Menurut Alex S. Nitisemito, pelatihan merupakan bagian dari kegiatan perusahaan atau organisasi yang bertujuan untuk dapat memperbaiki dan
mengembangkan sikap, tingkah laku, keterampilan, dan pengetahuan dari para karyawannya sesuai dengan keinginan perusahaan yang bersangkutan. Pelatihan
dapat meningkatkan pengetahuan seorang pekerja terhadap sesuatu yang berhubungan dengan pekerjaannya dalam hal ini yaitu tentang keselamatan kerja dan
risiko-risiko kecelakaan dalam pekerjaannya. Leathers membuktikan bahwa pengalaman akan membantu seseorang dalam
meningkatkan kemampuan persepsi. Pengalaman tidak selalu lewat proses belajar formal. Pengalaman bertambah melalui rangkaian peristiwa yang pernah dihadapi.
Apabila pekerja sudah memiliki persepsi yang baik, maka ia mampu mengenal dengan baik risiko-risiko, faktor penyebab, serta cara pencegahan
kecelakaan dalam pekerjaannya, sehingga ia dapat bekerja dengan aman dan terhindar dari kejadian kecelakaan kerja.
Universitas Sumatera Utara
5.2 Persepsi Responden tentang Risiko Kecelakaan Kerja
