Slab yang baik harus memenuhi ketentuan dan criteria sebagai berikut: 1.
Kadar kotoran maksimum 0,030 2.
Kadar abu maksimum 0,50 3.
Tidak terkontaminasi dengan tanah, lumpur, tatal, daun, pupuk, bahan kimia lain selain asam formiad atau asam semut.
4. Selama disimpan tidak boleh terendam dengan air atau terkena matahari
secara langsung.
2.2. Proses Pengolahan Crumb Rubber
Proses pengolahan karet menjadi produk crumb rubber melalui beberapa tahap, yaitu sebagai berikut :
1.Penerimaan Bahan Baku
Sesampainya LTT Lateks Tank Transport di pabrik, bahan baku terlebih dahulu ditimbang menggunakan timbangan digital dengan kapasitas 10 sd 40.000 kg untuk
mengetahui jumlah bahan baku yang diterima setiap hari. Setiap truk pengangkutan lateks, cup lump dan Scrab yang tiba di pabrik ditimbang di PPK Pabrik Pengolahan
Karet.
Universitas Sumatera Utara
.2. Unloading Muatan dan Pengecilan Ukuran
Cup lump yang telah ditimbang, kemudian dibongkar ditempat penerimaan bahan baku olahan yang akan diolah menjadi SIR 1020. Proses pembongkaran ini
dilakukan secara manual yaitu dengan menggunakan tenaga manusia. Setelah pembongkaran, kemudian dilakukan pengecilan ukuran secara manual yaitu
dengan memotong cup lump menjadi beberapa bagian dengan menggunakan pisau.
3. PencampuranBlending
Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada cup lump maupun slab, maka kedua bahan tersebut dimasukkan kedalam bak pencampuran atau bak blending. Tujuan
pencampuran adalah untuk memperoleh kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. Komposisi pencampuran didalam bak pencampuran sangat menentukan mutu hasil
akhir produksi. Pemakaian bahan baku menggunakan sistem First In First Out FIFO.
Pencampuran bahan baku dilakukan dengan perbandingan 3 : 1, dimana 75 cup lumplump dan 25 slab.
4. Pencacahan ke satu
Setelah dilakukan pencampuran didalam bak, kemudian kompo dimasukkan kedalam prebreaker dengan menggunakan baked elevator. Prebreaker merupakan
Alat pemecahpemotong bahan baku Cup lump, Slab menjadi potongan yang lebih kecil dengan ukuran ± 15 mm.
Universitas Sumatera Utara
5. Pencucian ke satu
Setelah dihancurkan didalam prebreaker, kemudian bahan baku Cup lump, Slab masuk kedalam bak Pencucian I. didalam bak pencucian I, bahan baku dicuci
sekaligus pemisahan dari kotoran maupun kontaminasi yang terdapat didalam bahan baku.
6.Pencacahan ke dua
Setelah melalui proses pencucian didalam bak pencucian satu, kemudian bahan baku Cup lump, Slab di masukkan kedalam Hammer Mill dengan menggunakan
baked elevator. Turbo mill Hammer mill merupakan pencacah bahan baku yang berasal dari pre breaker agar menjadi potongan yang lebih kecil dengan ukuran ± 15
mm sekaligus menghomogenkan karet remahan dengan kapasitas olah: 2500 KgJam.
7. Pencucian ke dua
Setelah melalui proses pencacahan yang kedua, bahan baku masuk kedalam bak Pencucian kedua. Bak pencucian II berfungsi sebagai temapat pembersihan bahan
baku dari kontaminasi sekaligus pencampuran bahan baku menjadi lebih homogen.
8. Penggilingan Awal
Butiran karet dari bak blending II dimasukkan kedalam macerator dengan menggunakan baked elevator. Macerator berfungsi untuk membuat butiran karet
menjadi lembaran blanket.
Universitas Sumatera Utara
9. Penggilingan Lanjutan
Lembaran blanket yang telah dibentuk dalam macerator, kemudian digiling dengan menggunakan crepper. Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk
mendapatkan keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya. Proses ini sering juga di
Proses Mikro Blending merupakan kegiatan menghomogenkan remahan karet dengan cara menggiling remahan yang diatur sedemikian rupa sehingga remahan
saling tindih satu sama lain didalam penggilingan. Proses saling tindih ini memaksa remahan-remahan karet untuk menjadi satu bagian yang akhirnya akan
menjadi bentuk lembaran homogen. Selanjutnya lembaran yang telah homogen ini digulung kemudian dikirim ke gudang maturasi untuk proses pemeraman. 1 buah
gulungan memiliki berat kurang lebih 21 - 26 kg Berat sebelum maturasi. Gulungan ini sering disebut juga dengan nama Blangket. Kadar Karet Kering dalam Blangket
yang baru dihasilkan adalah sekitar 67 nilai sebelum maturasi.
10. Maturasi
Lembaran yang dihasilkan dari mesin crepper kemudian digulung dan ditimbang dengan berat 21 - 26 kg. Setelah proses penimbangan, gulungan blanket dimasukkan
kedalam ruang maturasi selama 7 hari. Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blangket sudah dimaturasi selama 8 hari.
Maturasi yang lebih dari 8 hari juga akan memberikan hasil yang lebih baik. Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering dalam proses Dryer dan
kemungkinan terjadinya cacat white spot lebih sedikit. dalam bentuk lembaran.
Universitas Sumatera Utara
Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas Gudang Maturasi. Ruang maturasi berfungsi untuk mengeringkan lembaran blanket
dan menaikkan nilai Po serta mempertahankan nilai PRI Plasticity Retention Index
Anonim, 1972.
11.Peremahan
Sebelum melalui proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu dengan mesin Schereder menjadi butiran butiran yang lebih kecil dengan ukuran 2 - 3 mm.
Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luas permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di mesin Dryer. Remahan-remahan
yang dihasilkan oleh Schreder selanjutnya akan masuk ke bak panjang berisi air bersih berfungsi sebagian pencuci dan media transport didepan Schreder.
12.Pengeringan
Setelah di tiris, butiran karet dikeringkan dalam dryer. Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari kadar air agar karet dapat
disimpan tahan lama. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk terhadap pembusukan. Kandungan air yang tinggi akan memungkinkan
produk ditumbuhi oleh jamur. Menghilangkan sebagian kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk dan menjadi syarat agar dapat diolah pada proses
selanjutnya.
Universitas Sumatera Utara
Suhu pengeringan diatur pada suhu 140
o
C. Total waktu pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer bertugas menjaga agar
remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan yang kurang kering dapat menyebabkan white spot ataupun virgin rubber pada produk akhir bandela. Kondisi
karet berlendir dan lengket ini merupakan gambaran awal bahwa parameter mutu PRI Plasticity Retention Index gagal didapatkan Budiman, 1983.
13.Pendinginan
Trolly box yang keluar dari Dryer didinginkan dulu dengan cooling fan hingga temperature ± 40ºC selama 15menit untuk selanjutnya dilakukan pengepresan. Bila
suhu butiran karet 40ºC sudah di press.
14.Pengepresan dan Pengemasan
Sebelum dilakukan proses pengemasan, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan isinya berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering dan diletakkan ke meja
sortasi. Hasil yang keluar dari Dryer akan dipisahkan secara visual antara hasil yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasi out spek. Hasil yang out
spek biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet mentah virgin rubber white spot ditandai bintik putih dan bau yang menyengat, atau bisa juga hasil yang
terlalu matang lembek dan lengket. Di meja sortasi dilakukan juga pemeriksan terhadap kontaminasi mis: serpihan kayu, plastik atau logam. Setelah bandela
diyakini bebas dari white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan pembungkus plastik. Hasil analisa secara laboratorium menentukan SIR 10 sebagai
produksi utama Haradi, 1982.
Universitas Sumatera Utara
15. Penyimpanan dan Pendistribusian
Setelah seluruh bandela tersusun dalam Forming Box, maka diatas susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya persis sama dengan ukuran Forming
Box sehingga apabila ditekan dapat masuk ke dalam Forming Box. Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban seberat 2 Ton selama 36 - 48 jam
sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh suatu susunan bandela yang padat dan rapi Spillane, 1989.
2.3. Standart Indonesia Rubber SIR
