Pengaruh Berat Karet Remah Pada Proses Pengeringan Terhadap Nilai Plasticyty Retentions Index Karet Sir 10 Di PT. Perkebunan Nuasantara III Gunung Para

PENGARUH BERAT KARET REMAH PADA PROSES

PENGERINGAN TERHADAP NILAI PLASTICYTY

RETENTIONS INDEX KARET SIR 10 DI PT.

PERKEBUNAN NUSANTARA III

GUNUNG PARA

TUGAS AKHIR

ANGGITA PUTRI

102401066

PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA

DEPARTEMEN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PENGARUH BERAT KARET REMAH PADA PROSES PENGERINGAN TERHADAP NILAI PLASTICITY RETENTIONS INDEX KARET

SIR 10 DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III GUNUNG PARA

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk melengkapi tugas dan memenuhi syarat memperoleh Ahli Madya

ANGGITA PUTRI

102401066

PROGAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA DEPARTEMEN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

MEDAN 2013

Judul : Pengaruh Berat Karet Remah Pada Proses Pengeringan Terhadap Nilai Plasticyty Retentions Index Karet Sir 10 Di PT. Perkebunan Nuasantara III Gunung Para

Kategori : Tugas Akhir Nama : Anggita Putri Nomor Induk Mahasiswa : 102401066

Program Studi : Diploma 3 Kimia Departemen : Kimia

Fakultas : Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara

Disetujui di

Medan, Juni 2013

Program Studi D3 Kimia

Ketua, Pembimbing

Dra. Emma Zaidar Nasution, M.Si Dr. Marpongahtun, M. Sc

NIP. 195512181987012001 NIP. 196111151988032002

Departemen Kimia FMIPA USU Ketua,

Dr. Rumondang Bulan, MS NIP. 195408301985032001

PERNYATAAN

PENGARUH BERAT KARET REMAH PADA PROSES PENGERINGAN TERHADAP NILAI PLASTICITY RETENTIONS INDEX KARET

SIR 10 DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III GUNUNG PARA

TUGAS AKHIR

Saya mengakui bahwa tugas akhir ini adalah hasil kerja saya sendiri,kecuali beberapa kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya.

Medan, juni 2013

ANGGITA PUTRI 102401066

PENGHARGAAN

Bismillaahhirrohmaanirrohiim,

Alhamdulillaahi Robbil aalamiin Penulis ucapkan sebagai suatu ungkapan rasa syukur kepada Allah SWT yang Maha Esa atas kuasanya yang tetap mencurahkan berkah, rahmat, nikmat kesehatan jasmani dan rohani. Shalawat dan salam Penulis hanturkan kepada Nabi Muhammad SAW yang telah mengemban risalah dan mengalirkan nilai-nilai islam dalam rangkaian tarbiah kepada seluruh umat. Alhamdulillah tidak habisnya Penulis ucapkan rasa syukur, Atas ridho Allah SWT Penlis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul Pengaruh berat karet remah pada proses pengeringan terhadap nilai Plasticity Retentions Index (PRI) Sir 10.

Terimakasih penulis sampaikan kepada Dr. Marpongahtun, M. Sc selaku pembimbing yang telah meluangkan waktunya selama penyusunan Tugas Akhir ini. Terimakasih kepada Dr. Rumondang, M. S dan Drs. Albert Pasaribu, M. Sc selaku Ketua Departemen dan Sekretaris Departemen Kimia FMIPA-USU Medan, Dra. Emma Zaidar Nasution, M. Si, Dra. Harlince Sihotang, M. Si, selaku Ketua dan Serketaris Program Studi D3 Kimia. Dekan dan Pembantu Dekan FMIPA USU. seluruh Staff dan Dosen Kimia FMIPA USU. pegawai FMIPA USU. Rahmat Saleh selaku pembimbing Praktek Kerja Lapangan, dan rekan- rekan kuliah. Akhirnya tidak terlupakan kepada Orang Tua saya dan Keluarga yang selama ini memberikan bantuan dan dorongan yang diperlukan, serta orang- orang terdekat saya. Semoga Allah SWT akan membalas kebaikan mereka.

PENGARUH BERAT KARET REMAH PADA PROSES

PENGERINGAN TERHADAP NILAI PLASTCITAS

RETENTIONS INDEX KARET SIR 10 DI

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III

ABSTRAK

Telah dilakukan percobaan mengenai pengaruh berat karet remah pada proses

pengeringan terhadap nilai Plasticitas Retention Index (PRI) yang bertujuan untuk

mengetahui nilai penurunan ketahanan karet terhadap oksidasi pada suhu tinggi.

Proses pengeringan ini dilakukan pada suhu 140o C dengan waktu 4 jam. Penentuan

nilai Plasticity Retention Index berdasarkan pada penentuan plastisitas awal dan

plastisitas akhir. Untuk masing – masing berat karet remah 9 kg dengan nilai Plastity

Retention Index adalah 40%, untuk berat karet remah 11 kg dengan nilai Plasticity

Retention Index adalah 57,89%, untuk berat karet remah 13 kg dengan nilai Plasticity

Retention Index adalah 80%, dan umtuk be

rat karet remah 15 kg dengan nilai Plasticity Retention Index adalah 92,30%. Hasil

yang diperoleh menunjukkan bahwa nilai Plasticity Retention Index yang sesuai

dengan Standard Indonesian Rubber 10 adalah 57,89% yang diperoleh dengan berat

EFFECT OF HEAVY RUBBER CRUMB IN PROCESS DRYING OF VALUE PLASTCITAS SIR RUBBER RETENTIONS INDEX

10 IN PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III

ABSTRACT

Have performed experiments on the effect of heavy rubber crumb in the drying process of the value Plasticitas Retention Index (PRI), which aims to determine the amount of impairment rubber resistance to oxidation at high temperatures. The drying process is carried out at a temperature of 140O C with a time of 4 hours.

Determination value of plasticity Retention Index based at the determination of plasticity the beginning and plasticity end. To respective - respective weight of rubber crumb 9 kg with value of Plastity Retention Index is 40%, for weight of rubber crumb 11 kg with value of plasticity Retention Index is 57.89%, for weight of rubber crumb 13 kg with value of plasticity Retention Index is 80%, and umtuk heavy rubber crumb 15 kg with a value of plasticity retention index was 92.30%. The results who obtained showed that the value of plasticity Retention Index who accordance with Standard Indonesian Rubber 10 is 57.89% which obtained with heavy rubber.

DAFTAR ISI

Halaman

Persetujuan i

Pernyataan ii

Penghargaan iii

Abstrak iv

Abstract v

Daftar Isi vi

Daftar Tabel viii

Daftar Singkatan x

Daftar Lampiran xi

Bab 1. Pendahuluan 1.1. Latar Belakang 1

1.2.Permasalahan 3

1.3.Tujuan 3

1.4.Manfaat 3

Bab 2. Tinjauan Pustaka 2.1. Karet Alam 4

2.1.1. Partikel Karet 4

2.1.2. Karet Remah 5

2.2. Proses Pengolahan 6

2.3. Standard Indonesian Rubber 12

2.4. Plasticitas Retentions Index (PRI) 12

2.5. Plastisitas Awal (Po) 16

Bab 3. Metodologi Percobaan 3.1. Alat-Alat 17

3.2. Bahan 17

3.3. Prosedur Percobaan 17

3.3.1. Penentuan Berat Karet Remah Pada Box Trolly 17

3.3.2. Analisa Plasticitas Awal (Po) Dan PRI 18

Bab 4. Hasil Dan Pembahasan 4.1. Hasil Percobaan 19

4.1.1. Hasil Penentuan Nilai Plastisitas Awal (po) dan Plastisitas Akhir (Pa) 19

4.2. Hasil Perhitungan 19

4.3. Pembahasan 20

Bab 5. Kesimpulan Dan Saran

5.1. Kesimpulan 21

5.2. Saran 21

DAFTAR TABEL

Nomor Judul Halaman

Tabel

2.1. Parameter dan Faktor Penyebab 16

4.1. Data Pengujian Po dan Pa Pada Karet Remah

Dengan Berat Yang Berbeda 18

4.2.1. Data Hasil Perhitungan PRI Pada Berbagai

PENGARUH BERAT KARET REMAH PADA PROSES

PENGERINGAN TERHADAP NILAI PLASTCITAS

RETENTIONS INDEX KARET SIR 10 DI

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III

ABSTRAK

Telah dilakukan percobaan mengenai pengaruh berat karet remah pada proses

pengeringan terhadap nilai Plasticitas Retention Index (PRI) yang bertujuan untuk

mengetahui nilai penurunan ketahanan karet terhadap oksidasi pada suhu tinggi.

Proses pengeringan ini dilakukan pada suhu 140o C dengan waktu 4 jam. Penentuan

nilai Plasticity Retention Index berdasarkan pada penentuan plastisitas awal dan

plastisitas akhir. Untuk masing – masing berat karet remah 9 kg dengan nilai Plastity

Retention Index adalah 40%, untuk berat karet remah 11 kg dengan nilai Plasticity

Retention Index adalah 57,89%, untuk berat karet remah 13 kg dengan nilai Plasticity

Retention Index adalah 80%, dan umtuk be

rat karet remah 15 kg dengan nilai Plasticity Retention Index adalah 92,30%. Hasil

yang diperoleh menunjukkan bahwa nilai Plasticity Retention Index yang sesuai

dengan Standard Indonesian Rubber 10 adalah 57,89% yang diperoleh dengan berat

EFFECT OF HEAVY RUBBER CRUMB IN PROCESS DRYING OF VALUE PLASTCITAS SIR RUBBER RETENTIONS INDEX

10 IN PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III

ABSTRACT

Have performed experiments on the effect of heavy rubber crumb in the drying process of the value Plasticitas Retention Index (PRI), which aims to determine the amount of impairment rubber resistance to oxidation at high temperatures. The drying process is carried out at a temperature of 140O C with a time of 4 hours.

Determination value of plasticity Retention Index based at the determination of plasticity the beginning and plasticity end. To respective - respective weight of rubber crumb 9 kg with value of Plastity Retention Index is 40%, for weight of rubber crumb 11 kg with value of plasticity Retention Index is 57.89%, for weight of rubber crumb 13 kg with value of plasticity Retention Index is 80%, and umtuk heavy rubber crumb 15 kg with a value of plasticity retention index was 92.30%. The results who obtained showed that the value of plasticity Retention Index who accordance with Standard Indonesian Rubber 10 is 57.89% which obtained with heavy rubber.

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Indonesia adalah salah satu Negara penghasil karet terbesar di dunia. Produk karet

indonesia berjenis karet remah (Karet remah) yang di kenal sebagai karet Standart

Indonesia Rubber (SIR) yang merupakan jenis karet alam yang di perdagangkan saat

ini. Karet tergolong dalam spesifikasi teknis karena penilaian mutunya di dasarkan pada sifat teknis dari parameter dalam penetapan mutu karet (Anwar, 1987).

Jenis karet remah yang menggunakan bahan baku koagulan kebun digolongkan pada kualitas mutu karet tersebut, seperti SIR 3 CV, SIR 3L, SIR 3 WF, SIR 5, SIR 10, SIR 20, yang umumnya diproduksi dari bahan olahan koagulum. Bahan baku biasanya dipasok oleh Perkebunan Nusantara III yang bersifat teritegrasi secara baik antara pemasok bahan olahan dan pabrik pengolahan (Kunardi, 1969).

PT. Perkebunan Nusantara III adalah suatu perusahan yang mengolah karet remah dengan bahan baku utama yang digunakan pada pengolahan karet remah

adalah lump, cup lump dan slab. Lump adalah lateks yang menggumpal atau telah

terkoagulasi. Jika lateks menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok

Sedangkan slab merupakan lateks pekat yang membeku secara alami,dengan

perbandingan cup Lump 3 dan Slab 1, Yang kemudian diolah menjadi SIR 10.

Keseragaman hasil produksi serta mutu yang baik merupakan sasaran utama yang harus dicapai pada setiap pengolahan karet remah.

Karet remah di sebut juga karet spesifikasi teknis, sebab penilaian mutunya berdasarkan pada sifat teknis nya. Berat karet remah yang digunakan merupakan syarat utama untuk memperoleh nilai PRI yang tinggi, Berdasarkan hasil kerja praktek yang dilakukan bahwa berat karet remah sangat berperan penting pada saat pengeringan untuk mendapatkan mutu SIR 10.

Standart Indonesia Rubber untuk karet remah SIR 10 yaitu minimal 50, yang

mempunyai kadar kotoran maksimal 0,10 %, dan kadar abu maksimal 0,75 %. Nilai PRI dapat memberikan gambaran mengenai ketahanan oksidasi dari karet yang bersangkutan dalam proses pengerjaan selanjutnya. Untuk SIR 10 yang umumnya

diolah dari koagulan kebun (field coagulan) maka tingginya nilai PRI ditentukan olah

bahan penggumpal yang digunakan, tingkat pemeraman (maturation) dan kondisi

pengeringannya (Kartowardoyo, 1980).

Agar diperoleh konsistensi mutu karet remah yang baik khususnya nilai

plastisitas retension indeks (PRI) yang konstan seharusnya sebuah pabrik melakukan

beberapa hal diantaranya, melakukan pengawasan terhadap berat karet remah berserta pengkombinasiannya, melakukan pengawasan yang kontiniu pada proses peremahan, pencucian, pengeringan.

Dari uraian tersebut, penulis tertarik untuk mengambil judul dalam karya ilmiah ini yaitu : PENGARUH BERAT KARET REMAH PADA PROSES

PENGERINGAN TERHADAP NILAI PLASTICITY RETENTIONS INDEX (PRI) SIR 10 DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III GUNUNG PARA.

1.2Permasalahan

Dari permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah bagaimana

hasil nilai Plasticity retention Index (PRI) dari setiap berat karet remah pada kapasitas olah yang berbeda yaitu: 9kg, 11kg, 13kg, 15kg pada saat proses pengeringan dengan

suhu pemanasan 140 oC dan waktu pengeringan 4 jam untuk mendapatkan mutu SIR

10

1.3Tujuan

1. Untuk menentukan nilai Plasticitas Retention Index terhadap berat karet

remah pada proses pengeringan.

2. Untuk mengetahui kualitas karet remah yang sesuai dengan Standard

Indonesian Rubber (SIR) 10.

1.4 Manfaat

Dapat mengetahui nilai Plasticity retentions Index (PRI) yang sesuai dengan

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Karet Alam

Karet alam adalah komoditi homogen yang cukup baik. Karet mempunyai daya lentur yang sangat tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas yang rendah, daya tahan terhadap benturan, goresan dan koyakan yang sangat baik. Sifat fisika dan daya tahan karet dipakai untuk produksi-produksi pabrik yang membutuhkan kekuatan yang tinggi dan panas yang rendah, misalnya ban mobil dan kendaraan lain serta produksi teknik yang memerlukan daya yang sangat tinggi. Karet

merupakan suatu polimer isoprena. Polimer isoprena atau 2-metil- butadiena (C5H8)

tersebut terdiri dari unit-unit isoprena yang membentuk rantai panjang dan jumlahnya yang sangat banyak.

Dengan menggunakan mikroskop elektron besar dan bentuk butiran karet dapat dilihat yaitu berbentuk butiran.

2.1.1. Partikel Karet

Jumlah partikel karet dan bukan karet yang terkandung didalam lateks tidak tetap tergantung pada macam klon, musim, dan faktor lain. Partikel karet dalam cairan

lateks tersusun atas satuan dasar (monomer) isoprene atau dua-metil-butadiena (C5H6)

bentuk ikatannya adalah Cis. Partikel karet berbentuk bulat hingga bulat telur, dengan ukuran 0,2 - 0,3 mikron.

Partikel karet diselubungi oleh lapisan fosfolipida dan protein yang dalam lateks segar (pH 6,8) bermuatan negative.

Karena muatan negative tersebut partikel-pertikel tersebut harus tolak menolak dan dapat melawan gaya gravitasi sehingga lateks merupakan system disperse yang mantap. Karet merupakan senyawa organik sehingga tidak larut dalam air tetapi larut dalam larutan organik. Sehingga dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini, karet alam dapat disintetis, akan tetapi kegunaan dari karet alam ini tidak dapat digantikan oleh karet sintetis, ini disebabkan nilai PRI dari karet alam lebih baik dari pada karet buatan (sintetis) (Spillane, 1989).

2.1.2. Karet Remah

Karet remah adalah bahan olahan karet (bokar) yang diproses melalui tahap peremahan. Bahan baku utama yang di gunakan Cup Lump dan Slab dengan

perbandingan 3:1. Lump adalah koagulum yang terbentuk pada mangkok penampung

lateks kebun beberapa saat setelah penyadapan. Jika lateks menggumpal atau

terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup lump atau lump

mangkok. Sedangkan slab adalah bahan baku karet yang terbuat dari lateks yang telah

digumpalkan dengan asam semut. Dengan perbandingan cup Lump 3 dan Slab 1.

Bahan baku yang paling dominan adalah lump karena pengolahan crumb rubber bertujuan untuk mengangkat derajat bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih bermutu (Kartowiryo, 1970).

Slab yang baik harus memenuhi ketentuan dan criteria sebagai berikut:

1. Kadar kotoran maksimum 0,030%

2. Kadar abu maksimum 0,50%

3. Tidak terkontaminasi dengan tanah, lumpur, tatal, daun, pupuk, bahan kimia

lain selain asam formiad atau asam semut.

4. Selama disimpan tidak boleh terendam dengan air atau terkena matahari

secara langsung.

2.2. Proses Pengolahan Crumb Rubber

Proses pengolahan karet menjadi produk crumb rubber melalui beberapa tahap, yaitu sebagai berikut :

1.Penerimaan Bahan Baku

Sesampainya LTT (Lateks Tank Transport) di pabrik, bahan baku terlebih dahulu ditimbang menggunakan timbangan digital dengan kapasitas 10 s/d 40.000 kg untuk mengetahui jumlah bahan baku yang diterima setiap hari. Setiap truk pengangkutan

lateks, cup lump dan Scrab yang tiba di pabrik ditimbang di PPK (Pabrik Pengolahan

.2. Unloading Muatan dan Pengecilan Ukuran

Cup lump yang telah ditimbang, kemudian dibongkar ditempat penerimaan bahan

baku olahan yang akan diolah menjadi SIR 10/20. Proses pembongkaran ini dilakukan secara manual yaitu dengan menggunakan tenaga manusia.

Setelah pembongkaran, kemudian dilakukan pengecilan ukuran secara manual yaitu

dengan memotong cup lump menjadi beberapa bagian dengan menggunakan pisau.

3. Pencampuran/Blending

Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada cup lump maupun slab, maka kedua

bahan tersebut dimasukkan kedalam bak pencampuran atau bak blending. Tujuan pencampuran adalah untuk memperoleh kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. Komposisi pencampuran didalam bak pencampuran sangat menentukan mutu hasil akhir produksi.

Pemakaian bahan baku menggunakan sistem First In First Out (FIFO).

Pencampuran bahan baku dilakukan dengan perbandingan 3 : 1, dimana 75% cup

lump/lump dan 25% slab.

4. Pencacahan ke satu

Setelah dilakukan pencampuran didalam bak, kemudian kompo dimasukkan kedalam prebreaker dengan menggunakan baked elevator. Prebreaker merupakan

Alat pemecah/pemotong bahan baku (Cup lump, Slab) menjadi potongan yang lebih

5. Pencucian ke satu

Setelah dihancurkan didalam prebreaker, kemudian bahan baku (Cup lump, Slab)

masuk kedalam bak Pencucian I. didalam bak pencucian I, bahan baku dicuci sekaligus pemisahan dari kotoran maupun kontaminasi yang terdapat didalam bahan baku.

6.Pencacahan ke dua

Setelah melalui proses pencucian didalam bak pencucian satu, kemudian bahan

baku (Cup lump, Slab) di masukkan kedalam Hammer Mill dengan menggunakan

baked elevator. Turbo mill / Hammer mill merupakan pencacah bahan baku yang berasal dari pre breaker agar menjadi potongan yang lebih kecil dengan ukuran ± 15 mm sekaligus menghomogenkan karet remahan dengan kapasitas olah: 2500 Kg/Jam.

7. Pencucian ke dua

Setelah melalui proses pencacahan yang kedua, bahan baku masuk kedalam bak Pencucian kedua. Bak pencucian II berfungsi sebagai temapat pembersihan bahan baku dari kontaminasi sekaligus pencampuran bahan baku menjadi lebih homogen.

8. Penggilingan Awal

Butiran karet dari bak blending II dimasukkan kedalam macerator dengan menggunakan baked elevator. Macerator berfungsi untuk membuat butiran karet menjadi lembaran blanket.

9. Penggilingan Lanjutan

Lembaran blanket yang telah dibentuk dalam macerator, kemudian digiling dengan menggunakan crepper. Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya. Proses ini sering juga di

Proses Mikro Blending merupakan kegiatan menghomogenkan remahan karet dengan cara menggiling remahan yang diatur sedemikian rupa sehingga remahan saling "tindih" satu sama lain didalam penggilingan. Proses "saling tindih" ini memaksa remahan-remahan karet untuk menjadi satu bagian yang akhirnya akan menjadi bentuk lembaran homogen. Selanjutnya lembaran yang telah homogen ini digulung kemudian dikirim ke gudang maturasi untuk proses pemeraman. 1 buah gulungan memiliki berat kurang lebih 21 - 26 kg (Berat sebelum maturasi). Gulungan ini sering disebut juga dengan nama "Blangket". Kadar Karet Kering dalam Blangket yang baru dihasilkan adalah sekitar 67% (nilai sebelum maturasi).

10. Maturasi

Lembaran yang dihasilkan dari mesin crepper kemudian digulung dan ditimbang dengan berat 21 - 26 kg. Setelah proses penimbangan, gulungan blanket dimasukkan kedalam ruang maturasi selama 7 hari. Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blangket sudah dimaturasi selama 8 hari.

Maturasi yang lebih dari 8 hari juga akan memberikan hasil yang lebih baik. Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering dalam proses Dryer dan kemungkinan terjadinya cacat (white spot) lebih sedikit.

Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas Gudang Maturasi. Ruang maturasi berfungsi untuk mengeringkan lembaran blanket

dan menaikkan nilai Poserta mempertahankan nilai PRI (Plasticity Retention Index)

(Anonim, 1972).

11.Peremahan

Sebelum melalui proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu dengan mesin Schereder menjadi butiran butiran yang lebih kecil dengan ukuran 2 - 3 mm. Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luas permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di mesin Dryer. Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Schreder selanjutnya akan masuk ke bak panjang berisi air bersih (berfungsi sebagian pencuci dan media transport) didepan Schreder.

12.Pengeringan

Setelah di tiris, butiran karet dikeringkan dalam dryer. Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari kadar air agar karet dapat disimpan / tahan lama. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk terhadap pembusukan. Kandungan air yang tinggi akan memungkinkan produk ditumbuhi oleh jamur. Menghilangkan sebagian kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk dan menjadi syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya.

Suhu pengeringan diatur pada suhu 140 oC. Total waktu pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer bertugas menjaga agar remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan yang kurang kering dapat

menyebabkan white spot ataupun virgin rubber pada produk akhir (bandela). Kondisi

karet berlendir dan lengket ini merupakan gambaran awal bahwa parameter mutu PRI

(Plasticity Retention Index) gagal didapatkan (Budiman, 1983).

13.Pendinginan

Trolly box yang keluar dari Dryer didinginkan dulu dengan cooling fan hingga

temperature ± 40ºC selama 15menit untuk selanjutnya dilakukan pengepresan. Bila suhu butiran karet > 40ºC sudah di press.

14.Pengepresan dan Pengemasan

Sebelum dilakukan proses pengemasan, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan isinya (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke meja sortasi. Hasil yang keluar dari Dryer akan dipisahkan secara visual antara hasil yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasi out spek. Hasil yang out

spek biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet mentah / virgin rubber /

white spot (ditandai bintik putih dan bau yang menyengat), atau bisa juga hasil yang

terlalu matang lembek dan lengket. Di meja sortasi dilakukan juga pemeriksan terhadap kontaminasi mis: serpihan kayu, plastik atau logam. Setelah bandela

diyakini bebas dari white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan

pembungkus plastik. Hasil analisa secara laboratorium menentukan SIR 10 sebagai produksi utama (Haradi, 1982).

15. Penyimpanan dan Pendistribusian

Setelah seluruh bandela tersusun dalam Forming Box, maka diatas susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya persis sama dengan ukuran Forming Box sehingga apabila ditekan dapat masuk ke dalam Forming Box.

Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban seberat 2 Ton selama 36 - 48 jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh suatu susunan bandela yang padat dan rapi ( Spillane, 1989).

2.3. Standart Indonesia Rubber (SIR)

SIR dan sifat kerja perlu diketahui untuk memperkirakan penggunaan karet tersebut sebagai bahan jadi. Penilaian terhadap mutu SIR didasarkan pada beberapa parameter antara lain: Kadar abu, Kadar kotoran, Kadar zat menguap, Nilai PRI, dan

Kadar nitrogen. Tinggi rendahnya masing-masing unsur tersebut diatas dipengaruhi

oleh beberapa faktor yang meliputi bahan baku dan cara-cara pengolahan (Polhamus, 1962).

2.4. Plasticity Retention Index (PRI)

Platicity retention index adalah nilai dari sifat plastisitas karet yang masih

tersimpan bila karet dipanaskan selama 30 menit pada temperatur 140oC.

Nilai Plasticity Retention Index adalah persentase plasisitas karet setelah dipanaskan

dibandingkan plastisitas sebelum dipanaskan yang ditentukan dengan alat Plastimeter Wallace, dengan persamaan 1.1 (Kartowardoyo, 1980).

PRI =��

��x 100%

(1.1)

Dimana :

Pa = Plastisitas karet sesudah dipanaskan selama 30 menit (setelah

pengusangan)

Po = Plastisitas karet sebelum dipanaskan (sebelum pengusangan)

Tujuan pengujian PRI dilakukan untuk mengukur degrandasi atau penurunan ketahanan karet mentah terhadap oksidasi pada suhu tinggi, nilai PRI yang tinggi (lebih dari 80%) menunjukan bahwa nilai ketahanan karet terhadap oksidasi adalah besar.

Oksidasi karet oleh udara (O2) terjadi pada ikatan rangkap molekul karet, yang

akan berakhir dengan pemutusan ikatan rangkap karbon-karbon sehingga panjang rantai polimer semakin pendek.

Terputusnya rantai polimer pada karet mengakibatkan sifat karet menjadi rendah. Bila nilai PRI diketahuai, dapat diperkirakan mudah atau tidaknya karet mudah menjadi lunak atau lengket jika lama disimpan atau dipanaskan. Hal ini berhubungan dengan vulkanisasi karet pada pembuatan barang jadi, agar diperoleh sifat dari barang jadi karet yang lebih kuat.

Tinggi rendahnya nilai PRI dipengaruhi oleh jenis bahan baku yang digunakan dan proses pengolahan crumb rubber. Terdapatnya nilai PRI yang rendah, disebabkan karena terjadinya reaksi oksidasi pada karet. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya oksidasi pada karet antara lain adalah:

a. Sinar Matahari

Sinar matahari mengandung sinar ultraviolet yang menggiatkan terjadinya oksidasi pada karet apabila bahan baku lateks dan koagulum tekena langsung oleh sinar matahari, hal ini ditandai dengan mengeringnya kulit permukaan lateks dan koagulum.

b. Pengenceran lateks dan Koagulum (penggumpalan)

Pengenceran lateks dengan penambahan air yang terlalu banyak dan perendaman dengan air yang terlalu lama yang tujuannya untuk mencuci kotoran-kotoran yang melekat pada koagulum. Hal ini akan menurunkan konsentrasi zat-zat nonkaret didalam lateks seperti terlarutnya asam-asam amino yang berfungsi sebagai anti oksidasi dan dapat juga berfungsi sebagai bahan pemacu cepat pada pembuatan barang jadi karet yang selanjutnya menurunkan PRI pada karet.

c. Zat-zat pro-oksidasi (tembaga atau mangan)

Kandungan ion-ion logam seperti Cu, Mg, Mn, dan Ca berkolerasi dengan kadar abu didalam analisa karet. Kadar abu diharapkan rendah karena sifat logam tembaga (Cu) dan mangan (Mn) adalah zat pro-oksidasi yang dalam bentuk ion merupakan katalis reaksi oksidasi pada karet sehingga dalam jumlah yang melewati batas konsentrasinya akan merusak mutu karet, sehingga oksidasi dipercepat dan mengakibatkan nilai PRI karet menjadi rendah.

d. Pengering karet

Penguraian molekul karet oleh reaksi oksidasi dapat pula terjadi bila karet

dikeringkan terlalu lama dan temperatur pengeringan yang dipakai adalah 127oC,

dengan waktu pengeringan 2 - 4 jam tergantung pada jenis alat pengeringan. Nilai PRI akan turun bila terjadi ikatan silang (Storage Hardening) didalam lateks kebun dan diantara butiran-butiran karet hasil pengeringan. Ikatan silang terjadi pada pembentukan gel secara perlahan-lahan sehingga butiran-butiran karet menjadi melendir dan lengket-lengket.

Hal ini akan menyebabkan plastisitas karet Po karet, maka akan merubah nilai PRI karet sehingga menjadi turun (Oppusunggu, 1992).

2.5. Plastisitas Awal (Po)

Plastisitas awal (Po) menggambarkan kekuatan karet. Kegagalan pemenuhan syarat Po dapat disebabkan oleh beberapa faktor. Bahan baku yang telah mengalami degradasi akibat perlakuan yang tidak tepat seperti perendaman dalam air, penggunaan formalin sebagai pengawet lateks kebun dan umur bahan olah yang terlalu lama dapat menyebabkan penurunan nilai Po.

Karet yang berasal dari lateks biasanya mempunyai nilai PRI yang lebih tinggi, karena dalam lateks tersebut terdapat bahan – bahan anti oksidan. Akan tetapi dengan

adanya variasi pada cara – cara pengelolahan dapat mempengaruhi jumlah dan jenis anti oksidan dalam karet, sehingga nilai PRInya juga dapat berubah. Bila perbandingan antara pro oksidan dan anti oksidan berubah maka nilai PRI juga akan berubah (Polhamus,1962).

Nilai Po rendah juga bisa disebabkan oleh pengeringan pada suhu terlalu tinggi

(lebih dari 140 oC) dalam waktu yang lama dan pengeringan ulang karet yang kurang

matang. Pemeraman dapat menyebabkan karet menjadi keras dengan disertai peningkatan nilai viskositas atau Po, serta penurunan PRI.

Lateks kebun dari klon yang berbeda memiliki nilai Po atau plastisitas yang berbeda sebagaimana ditunjukkan pada table 2.1 (Nazir, 1987).

Tabel 2.1. Parameter dan Faktor Penyebabnya

NO Cacat mutu Faktor penyebab

1 Vm tinggi a. Koagulum asal lateks beraroma

tinggi

b. Ukuran remah besar

c. Suhu rendah

d. Remahan menggumpal

2 Po rendah a. Blending kurang baik

b. Proporsi karet lunak terlalu

tinggi

c. Suhu terlalu tinggi

d. Drying terlalu lama

3 Ash tinggi a. Bahan olah mutu rendah

b. Tercampur tanah liat

c. Burner kurang baik

4 Kadar kotoran

tinggi atau bervariasi

a. Blending kurang sepurna

b. Pre- cleaning tidak efektif

c. Bahan olah kualitas rendah

d. Air pencuci kotor

e. Jumlah pass di kreper kurang

banyak

5 PRI rendah a. Maturasi terlalu lama

b. Bahan olah mutu rendah

c. Karet teroksidasi atau terlalu

lama terkena cahaya

BAB 3

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Alat – alat

Alat yang digunakan pada percobaan ini sebagai berikut:

1. Oven memmert UFB 500 with blower

2. Neraca analitik sartorius

3. Specimen cuter wallance

4. Wallace rapid plastimeter

5. Stop watch

6. Dyer twin Dryer

3.2. Bahan-bahan

Bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah karet remah dari Perkebunan Nusantara III SIR 10

3.3. Prosedur Percobaan

3.1.1. pengisian Trolly/Box dan pengeringan (DRYER)

1. dimasukan remahaan karet yang basah ke dalam Trolly,setiap Box di isi karet

2. di atur suhu yang sudah di tetapkan yaitu 128o C,dengan lama pemasakan kurang lebih 4 jam.

3. setelah pemasakan slesai trolly yang kluar dari dryer didinginan dengan

menggunakan cooling fan atau kipas angin hingga temperature kurang lebih 40o C selama 15 menit.

4. pengepresan dan di beri label sesuai dengan berat untuk dijadikan sampel

yang akan di analisa di laboraturium.

3.1.2. Analisa plastisitas Original (PO) dan Plastisitas Retention Index (PRI)

1. Setiap sampel yang berlabel di ambil 12 gram untuk bahan uji.

2. Di giling sampel 12 gram maksimal 3 kali dengan alat penggiling

laboraturium mill.sehingga hasil yang di dapat berbentuk lembaran dengan ketebalan 1,6-1,8 mm.setelah di giling menghasilkan berbentuk lembaran .

3. Lembaran karet yang dihasilkan tidak boleh berlubang dan mempunyai

ketebalan yang merata setiap bagiannya.lemberan tersebut dilipat menjadi 2 bagian lalu di potong dengan menggunakan alat specimen cutter sebanyak 6 potongan,

4. Pemotongan dilakukan dengan cara menyilang,pemotongan yang pertama

untuk pengukuran plastisitas awal sebelum pengusangan dan pemotongan yang ke dua untuk pengukuran plastisitas akhir sesudah

pengusangan.potongan ini mempunyai ketebalan antara 3,2-3,6 mm (ketelitian 0,01 mm)

5. Letakan 3 potongan sampel di atas kertas sigaret,lalu letakan sampel di atas

6. Tutup piringan plasticimeter stelah ketukan pertama, piringan bawah akan bergerak ke atas selama 15 detik dan menekan piringan atas,setelah ketukan ke dua pengujian berakhir dan di catat nilai pengukuran plasticitasnya.

7. Letakan 3 potongan sampel untuk pengukuran plastisitas setelah

pengusangan di atas kertas dan masukan kedalam oven dengan suhu 130o C

selama 30 menit.

8. Setelah dikeluarkan dari oven kemudian di dinginkan sampai suhu kamar.

9. Untuk mengetahui nilai setelah pengusangan ini dilakukan dengan hal yang

sama pada saat pengujian sebelum pengusangan.

10.Perbedaan antara sebelum pengusangan dan sesudah pengusangan ini hanya

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

4.1.1. Hasil Penentuan Nilai Plastisitas Awal dan Plastisitas Akhir.

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan di peroleh nilai plastisitas awal (Po) dan plastisitas akhir (Pa) yang di tunjukan pada table 4.1.

Tabel 4.1 Data Pengujian Po dan Pa Pada Karet Remah dengan berat yang berbeda

Berat

karet

(kg)

Suhu

(

o

C)

Po

Pa

P1 P2 P3 Po P1 P2 P3 Pa

9 140 9 10 11 10 5 4 5 4

11 140 18 19 20 19 10 12 11 11

13 140 15 14 15 15 11 12 13 12

15 140 13 14 12 13 12 12 12 12

dimana : Po = Nilai Plastisitas sebelum pengusangan

Pa= Nilai Plastisitas sesudah pengusangan

4.2. Hasil Perhitungan

4.2.1. Menghitung nilai Plasticity Retention Index

a. Nilai Plasticity Retention Index untuk berat sampel 9 kg : pa 4 Po x 100 10 x 100 PRI =

b. Nilai PlasticityRetention Index untuk berat sampel 11 kg : pa

11

c.nilai Plasticity Retention Index untuk berat sampel 13 kg : pa

13

d.nilai Plasticity Retention Index untukberat 15 kg :

pa

11

Po

x 100 %

19

x 100

Po

x 100 %

15

x 100 %

= 80% = 40 %

= 57.89 %

Po

x 100 %

13

x 100 %

= 92.30% PRI =

PRI =

Nilai Plasticity Retention Index hasil perhitungan di tunjukkan pada Tabel 4.2.1. Tabel 4. 2.1. Data Hasil Perhitungan PRI Pada Berbagai Berat Karet Remah

Berat

karet

(kg)

Suhu

(

o

C)

Po

Pa

PRI

(%)

P1 P2 P3 Po P1 P2 P3 Pa

9 140 9 10 11 10 5 4 5 4 40

11 140 18 19 20 19 10 12 11 11 57,8

13 140 15 14 15 15 11 12 13 12 80

15 140 13 14 12 13 12 12 12 12 92,30

4.3. Pembahasan

Berat karet remah sangat mempengaruhi nilai Plasticity Retentions Index (PRI).

Tujuan pengujian nilai PRI ini dilakukan untuk mengukur penurunan ketahanan karet terhadap oksidasi pada suhu tinggi, nilai PRI yang tinggi (lebih dari 80%) menunjukan bahwa nilai ketahanan karet terhadap oksidasi adalah besar. Ketentuan

Standard Indonesian Rubber (SIR) menyatakan bahwa nilai PRI pada karet remah

Standard Indonesian Rubber 10 minimum 50% - 60%.

Dari data yang telah diperoleh untuk setiap berat karet remah yang berbeda akan

mempengaruhi nilai Plasticity Retention Index yang berbeda pula. Untuk berat karet

remah 9 kg diperoleh nilai Plasticity Retention Index = 40%, hal ini menunjukan

pada bagian box trolly tersebut. Untuk berat karet remah 11 kg dengan nilai

Plasticitas Retention Index = 57,89%, hal ini menunjukan bahwa nilai plastisitasnya

bagus karena sesuai Standard Indonesian Rubber 10 yang telah di tetapkan pada

perusahaan tersebut.

Untuk berat karet remah 13 kg dengan nilai Plasticity Retention Index =80%, hal

ini menunjukan bahwa nilai plastisitas yang di dapat buruk atau rusak karena sudah

melewati batas Standard Indonesian Rubber 10 dan hasil percobaan pada karet

tersebut mengakibatkan adanya White Spot atau bintik-bintik putih pada karet. Untuk

berat karet remah 15 kg dengan nilai Plasticity Retention Index = 92,30%, hal ini

menunjukan bahwa nilai plastisitasnya sama dengan berat karet remah 13 kg yang

mengakibatkan adanya White Spot atau bintik-bintik putih pada karet tersebut.

Maka dari itu PT. Perkebunan Nusantara III menetapkan berat karet remah

yang sesuai dengan Standard Indonesian Rubber adalah 11 kg. Jika hasil yang di

dapatkan melebihi Standard Indonesian Rubber 10, maka hasil tersebut dinyatakan

gagal dan tidak boleh di pasarkan.

Hal ini menunjukan bahwa proses pengeringan pada suhu 140oC dengan waktu

pengeringan 4 jam akan mendapatkan nilai Plasticity Retention Index yang sesuai

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. KESIMPULAN

Dari percobaan ini dapat di simpulkan bahwa:

1. Nilai Plasticity Retention Index dengan berat karet remah pada proses

pengeringan yaitu:

a. Karet remah 9 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 40%

b. Karet remah 11 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 57,89%

c. Karet remah 13 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 80%

d. Karet remah 15 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 92,59%

2. Kualitas karet remah yang sesuai dengan SIR 10 adalah karet remah dengan berat 11 kg dengan nilai Plasticitas Retention Index sama dengan 57,89%.

5.2. SARAN

Perlu dilakukan pemilihan bahan baku yang sesuai dan proses maturasi lebig tepat agar nilai Plasticity Retention Index yang diperoleh sesuai dengan Standard

DAFTAR PUSTAKA

Kartowardoyo, S. 1980. Penggunaan Wallace Plastimeter Untuk Penentuan Karakteristik Karet Alam. Universitas Gajah Mada. Yogyakarta.

Ompusunggu, M. 1987. Pengetahuan Mengenai Lateks Heve. Karya Ilmiah. Balai Penelitan Perkebunan Sungai Putih. Medan.

Subihat, M.R. 2001. Pengaruh Bahan Olah Karet Terhadap Konsistensi

Nilai PRI. Karya Ilmiah. Program D-3 Kimia Industri FMIPA-USU. Medan.

Spillane, J.J. 1989. Komoditi Karet. Cetakan Pertama. Penerbit Konisius. Yogyakarta.

Swadaya, P. 1999. Karet Budidaya Dan Pengolahan. Jakarta. 313-314

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

4.1.1. Hasil Penentuan Nilai Plastisitas Awal dan Plastisitas Akhir.

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan di peroleh nilai plastisitas awal (Po) dan plastisitas akhir (Pa) yang di tunjukan pada table 4.1.

Tabel 4.1 Data Pengujian Po dan Pa Pada Karet Remah dengan berat yang berbeda

Berat

karet

(kg)

Suhu

(

o

C)

Po

Pa

P1 P2 P3 Po P1 P2 P3 Pa

9 140 9 10 11 10 5 4 5 4

11 140 18 19 20 19 10 12 11 11

13 140 15 14 15 15 11 12 13 12

15 140 13 14 12 13 12 12 12 12

dimana : Po = Nilai Plastisitas sebelum pengusangan Pa= Nilai Plastisitas sesudah pengusangan 4.2. Hasil Perhitungan

4.2.1. Menghitung nilai Plasticity Retention Index

a. Nilai Plasticity Retention Index untuk berat sampel 9 kg : pa

4 Po

x 100

10

x 100 PRI =

b. Nilai PlasticityRetention Index untuk berat sampel 11 kg : pa

11

c.nilai Plasticity Retention Index untuk berat sampel 13 kg : pa

13

d.nilai Plasticity Retention Index untukberat 15 kg :

pa

11

Po

x 100 %

19

x 100

Po

x 100 %

15

x 100 %

= 80% = 40 %

= 57.89 %

Po

x 100 %

13

x 100 %

= 92.30% PRI =

PRI =

Nilai Plasticity Retention Index hasil perhitungan di tunjukkan pada Tabel 4.2.1. Tabel 4. 2.1. Data Hasil Perhitungan PRI Pada Berbagai Berat Karet Remah

Berat

karet

(kg)

Suhu

(

o

C)

Po

Pa

PRI

(%)

P1 P2 P3 Po P1 P2 P3 Pa

9 140 9 10 11 10 5 4 5 4 40

11 140 18 19 20 19 10 12 11 11 57,8 13 140 15 14 15 15 11 12 13 12 80 15 140 13 14 12 13 12 12 12 12 92,30

4.3. Pembahasan

Berat karet remah sangat mempengaruhi nilai Plasticity Retentions Index (PRI). Tujuan pengujian nilai PRI ini dilakukan untuk mengukur penurunan ketahanan karet terhadap oksidasi pada suhu tinggi, nilai PRI yang tinggi (lebih dari 80%) menunjukan bahwa nilai ketahanan karet terhadap oksidasi adalah besar. Ketentuan

Standard Indonesian Rubber (SIR) menyatakan bahwa nilai PRI pada karet remah

Standard Indonesian Rubber 10 minimum 50% - 60%.

Dari data yang telah diperoleh untuk setiap berat karet remah yang berbeda akan mempengaruhi nilai Plasticity Retention Index yang berbeda pula. Untuk berat karet remah 9 kg diperoleh nilai Plasticity Retention Index = 40%, hal ini menunjukan bahwa nilai plastisitasnya belum optimum dan karet yang di hasilkan akan melekat

pada bagian box trolly tersebut. Untuk berat karet remah 11 kg dengan nilai

Plasticitas Retention Index = 57,89%, hal ini menunjukan bahwa nilai plastisitasnya bagus karena sesuai Standard Indonesian Rubber 10 yang telah di tetapkan pada perusahaan tersebut.

Untuk berat karet remah 13 kg dengan nilai Plasticity Retention Index =80%, hal ini menunjukan bahwa nilai plastisitas yang di dapat buruk atau rusak karena sudah melewati batas Standard Indonesian Rubber 10 dan hasil percobaan pada karet tersebut mengakibatkan adanya White Spot atau bintik-bintik putih pada karet. Untuk berat karet remah 15 kg dengan nilai Plasticity Retention Index = 92,30%, hal ini menunjukan bahwa nilai plastisitasnya sama dengan berat karet remah 13 kg yang mengakibatkan adanya White Spot atau bintik-bintik putih pada karet tersebut.

Maka dari itu PT. Perkebunan Nusantara III menetapkan berat karet remah yang sesuai dengan Standard Indonesian Rubber adalah 11 kg. Jika hasil yang di dapatkan melebihi Standard Indonesian Rubber 10, maka hasil tersebut dinyatakan gagal dan tidak boleh di pasarkan.

Hal ini menunjukan bahwa proses pengeringan pada suhu 140oC dengan waktu pengeringan 4 jam akan mendapatkan nilai Plasticity Retention Index yang sesuai dengan Standard Indonesian Rubber 10 (Anonim, 1972).

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. KESIMPULAN

Dari percobaan ini dapat di simpulkan bahwa:

1. Nilai Plasticity Retention Index dengan berat karet remah pada proses pengeringan yaitu:

a. Karet remah 9 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 40% b. Karet remah 11 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 57,89% c. Karet remah 13 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 80% d. Karet remah 15 kg dengan nilai Plasticity Retention Index 92,59%

2. Kualitas karet remah yang sesuai dengan SIR 10 adalah karet remah dengan berat 11 kg dengan nilai Plasticitas Retention Index sama dengan 57,89%.

5.2. SARAN

Perlu dilakukan pemilihan bahan baku yang sesuai dan proses maturasi lebig tepat agar nilai Plasticity Retention Index yang diperoleh sesuai dengan Standard Indoesian Rubber 10.

DAFTAR PUSTAKA

Kartowardoyo, S. 1980. Penggunaan Wallace Plastimeter Untuk Penentuan Karakteristik Karet Alam. Universitas Gajah Mada. Yogyakarta.

Ompusunggu, M. 1987. Pengetahuan Mengenai Lateks Heve. Karya Ilmiah. Balai Penelitan Perkebunan Sungai Putih. Medan.

Subihat, M.R. 2001. Pengaruh Bahan Olah Karet Terhadap Konsistensi

Nilai PRI. Karya Ilmiah. Program D-3 Kimia Industri FMIPA-USU. Medan.

Spillane, J.J. 1989. Komoditi Karet. Cetakan Pertama. Penerbit Konisius. Yogyakarta.

Swadaya, P. 1999. Karet Budidaya Dan Pengolahan. Jakarta. 313-314