Pengaruh Pengeringan Bahan Baku Karet Remah Terhadap Nilai ASHT Sesuai Dengan Mutu Karet SIR 20 Di PT. Bridgestone Sumatera Rubber estate Dolok Merangir

PENGARUH PENGERINGAN BAHAN BAKU KARET REMAH

TERHADAP NILAI ASHT SESUAI DENGAN MUTU KARET SIR

20 DI PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE

DOLOK MERANGIR

KARYA ILMIAH

HAIRIL YUSUP

062409047

DEPARTEMEN KIMIA

PROGRAM STUDI DIPLOMA-3 KIMIA INDUSTRI

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

PENGARUH PENGERINGAN BAHAN BAKU KARET REMAH

TERHADAP NILAI ASHT SESUAI DENGAN MUTU KARET SIR

20 DI PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE

DOLOK MERANGIR

KARYA ILMIAH

Diajukan untuk melengkapi tugas dan memenuhi syarat mencapai gelar ahli madya

HAIRIL YUSUP

062409047

DEPARTEMEN KIMIA

PROGRAM STUDI DIPLOMA-3 KIMIA INDUSTRI

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

PERSETUJUAN

Judul : PENGARUH PENGERINGAN BAHAN BAKU KARET REMAH UNTUK MENDAPATKAN NILAI ASHT SESUAI DENGAN MUTU KARET SIR 20 DI PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE-DOLOK MERANGIR Kategori : KARYA ILMIAH

Nama : HAIRIL YUSUP Nomor Induk Mahasiswa : 062409047

Program Studi : DIPLOMA-3 KIMIA INDUSTRI Departemen : KIMIA

Fakultas : FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM (FMIPA)

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Diluluskan di Medan, Juli 2009

Komisi Pembimbing :

Diketahui / Disetujui Oleh

Departemen Kimia FMIPA USU Dosen Pembimbing Ketua,

DR. Rumondang Bulan NST, MS Drs. Abdi Negara Sitompul NIP 131 459 466 NIP 130 422 445

PERNYATAAN

PENGARUH PENGERINGAN BAHAN BAKU KARET REMAH

TERHADAP NILAI ASHT SESUAI DENGAN MUTU KARET SIR

20 DI PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE

DOLOK MERANGIR

KARYA ILMIAH

Saya mengakui bahwa karya ilmiah ini adalah hasil kerja saya sendiri, kecuali beberapa kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya.

Medan, Juli 2009

HAIRIL YUSUP

062409047

PENGHARGAAN

Puji dan syukur Alhamdulillah penulis panjatkan ke-hadirat Allah SWT, karena atas limpah karunia yang diberikan-Nya penulis dapat menyelesaikan kertas kajian ini dalam waktu yang telah ditetapkan.

Dalam penyusunan karya ilmiah ini tentunya penulis mendapatkan banyak bantuan moril maupun materil. Maka dengan segala kerendahan hati penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Keluargaku tercinta, Ayahanda M.Diris dan Ibunda Salamah serta Abanganda Afrizal Yusuf dan Kakanda Derliani yang telah mencurahkan kasih sayang, dukungan dan do’a yang tiada henti kepada penulis, juga Adik-adikku (Hairul, Anrul, Arliani dan Yuni) yang sangat kusayangi.

2. Bapak Drs. Abdi Negara Sitompul, selaku dosen pembimbing yang dengan ikhlas telah meluangkan waktu dan pikirannya, saran, petunjuk untuk membantu penulis dalam menyelesaikan karya ilmiah ini.

3. Bapak Prof. DR. Eddy Marlianto, M.Sc selaku Dekan Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam USU.

4. Ibu DR. Rumondamg Bulan Nasution, MS, selaku Ketua Departemen Kimia Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam USU.

5. Bapak Prof. DR. Harry Agusnar, M.Sc; M.phil, selaku Ketua Program studi D-3 Kimia Industri FMIPA USU.

6. Bapak Drs. Firman Sebayang, MS, selaku Dosen Pembimbing akademik saya selama mengikuti perkuliahan di Progran studi D-3 Kimia Industri.

7. Bapak dan Ibu dosen di Departemen Kimia program studi D-3 Kimia Industri yang telah banyak memberikan ilmu dan motivasi selama saya mengikut i pendidikan.

8. Sahabat saya Pendi Nasution, Anak-anak Selenium (Firman, Nedi, Anri, Yudi, Ari), Yudhis, Putri, Upeh, Bang Fadli, Arini, dan Imelda serta kawan-kawan seperjuangan selama 3 tahun di D-3 Kimia Industri yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Akhirnya, saya mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah ikut berperan dalam membantu menyelesaikan karya ilmiah ini.

ABSTRAK

Pada unit pengeringan di PT.BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE, Dolok Merangir, karet remah akan dikeringkan dengan tray dryer (alat pengering berbentuk rak). Pengeringan dilakukan melalui 2 tahap. Dimana tahap pertama, Karet remah dikeringkan pada suhu 135°C selama 13 menit untuk mengurangi kadar airnya. Sedangkan pada tahap yang kedua karet remah dikeringkan kembali untuk mengurangi kadar airnya dengan suhu 128°C, dimana proses pengeringan karet remah tidak langsung terbakar oleh api, tetapi bahan dikeringkan dengan menggunakan panas api yang hanya dihembuskan oleh kipas. Kipas tersebut juga berfungsi sebagai pendingin setelah pengeringan selesai.

ABSTRACT

At drying unit in PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE, Dolok Merangir, crumb rubber will be dried by tray dryer . The drying done with two step. First step, crumb rubber is dried at 135°C during 13 minutes to decrease the water content of crumb rubber. While at the second step crumb rubber is redried to decreasing the water content of crumb rubber at 128°C, that the drying process crumb rubber indirect on line, but the material is dried by using the fire of fan. The fan also have function refrigerator after the first drying done.

DAFTAR ISI

Halaman

Persetujuan i

Pernyataan ii

Penghargaan iii

Abstrak v

Abstract vi

Daftar Isi vii

Daftar Tabel ix

Daftar Lampiran x

BAB 1 PENDAHULUAN 1 1.1. Latar Belakang 1

1.2. Permasalahan 3

1.2.1 Gambaran masalah 3

1.2.2 Rumusan masalah 4

1.3. Tujuan 4

1.4. Kegunaan dan Manfaat 5 1.4.1. Kegunaan 5

1.4.2. Manfaat 5

Bab 2 TINJAUAN PUSTAKA 6

2.1. Pengeringan 6

2.1.1. Pengertian pengeringan 6

2.1.2. Tujuan pengeringan 6

2.1.3. Keuntungan dan kelemahan teknik pengeringan 7

2.1.4. Metode pengeringan 7

2.1.5 Kriteria pemilihan alat pengering 9 2.1.6. Jenis-jenis pengeringan 9 2.1.7. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan 12

2.3. Sifat Karet 15

2.4. Komposisi Karet Alam 16

2.4.1. Fraksi karet 17

2.4.2. Fraksi kuning 17

2.4.3. Fraksi serum 18

2.4.4. Fraksi dasar 18

2.5. Spesifikasi Karet 18

2.5.1. Proses pengolahan TSR 20

2.5.2. Pengawasan mutu Karet 20

2.6. Penyusutan Bahan Olah Karet 22

2.7. Penyimpanan Karet Remah 22

2.8. Pengerasan Karet Selama Penyimpanan (Storage Hardening) 23

2.8.1. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengerasan karet selama penyimpanan 24

2.8.2. Cara-cara penanggulangan pengerasan karet selama penyimpanan 26

2.8.3. Cara pengujian pengerasan karet selama penyimpanan 27

Bab 3 METODOLOGI PERCOBAAN 29

3.1 Penentuan ASHT 29

3.1.1. Alat 29

3.1.2. Bahan 29

3.1.3. Prosedur 29

3.2 Penggunaan Plastimeter 30

Bab 4 DATA DAN PEMBAHASAN 31

4.1. Data percobaan 31

4.2. Penentuan nilai ASHT 32

4.3. Pembahasan 34

Bab 5 KESIMPULAN DAN SARAN 37

5.1. Kesimpulan 37

5.2. Saran 37

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1. Komposisi Lateks Segar dari Kebun 16 Tabel 2.2. Komposisi Lateks Dalam Karet Kering 17

Tabel 2.3. Jenis Mutu Karet Dalam Pasaran Internasional 19 Tabel 2.4. Skema Standar Indonesia Rubber 21 Tabel 4.1. Data Pengamatan Potongan Uji karet Remah sebelum

Pengusangan 31 Table 4.2. Data Pengamatan Potongan Uji karet Remah setelah

Pengusangan 32 Tabel 4.3. Data Hasil Perhitungan Nilai ASHT dari Masing-Masing Potongan Uji Karet Remah 34

DAFTAR LAMPIRAN

1. Kriteria getah OP yang diterima di PT.BRIDGESTONE SUMATERA RUBER ESTATE

2. Gambar Alat Plastimeter

ABSTRAK

Pada unit pengeringan di PT.BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE, Dolok Merangir, karet remah akan dikeringkan dengan tray dryer (alat pengering berbentuk rak). Pengeringan dilakukan melalui 2 tahap. Dimana tahap pertama, Karet remah dikeringkan pada suhu 135°C selama 13 menit untuk mengurangi kadar airnya. Sedangkan pada tahap yang kedua karet remah dikeringkan kembali untuk mengurangi kadar airnya dengan suhu 128°C, dimana proses pengeringan karet remah tidak langsung terbakar oleh api, tetapi bahan dikeringkan dengan menggunakan panas api yang hanya dihembuskan oleh kipas. Kipas tersebut juga berfungsi sebagai pendingin setelah pengeringan selesai.

ABSTRACT

At drying unit in PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE, Dolok Merangir, crumb rubber will be dried by tray dryer . The drying done with two step. First step, crumb rubber is dried at 135°C during 13 minutes to decrease the water content of crumb rubber. While at the second step crumb rubber is redried to decreasing the water content of crumb rubber at 128°C, that the drying process crumb rubber indirect on line, but the material is dried by using the fire of fan. The fan also have function refrigerator after the first drying done.

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Indonesia adalah salah satu negara penghasil karet terbesar di dunia. Produk karet Indonesia adalah jenis karet remah yang dikenal sebagai karet Standar Indonesia Rubber (SIR) merupakan jenis karet alam padat yang diperdagangkan saat ini. Karet ini tergolong ke dalam karet spesifikasi teknis, karena penilaian mutunya didasarkan pada sifat teknis dari parameter dan besaran nilai yang dipersyaratkan dalam penetapan mutu karet remah tercantum dalam skema SIR.

Jenis karet yang menggunakan bahan baku koagulum kebun digolongkan pada kualitas mutu karet tersebut, Seperti SIR 3 CV, SIR 3L, SIR 3 WF, SIR 5, SIR 10, SIR 20, yang umumnya diproduksi dari bahan baku olahan koagulum. Bahan baku biasanya dipasok oleh suatu perkebunan besar yang bersifat terintegrasi secara baik antara pemasok bahan olahan dan pabrik pengolah.

Bahan baku untuk menghasilkan karet SIR 20 umumnya mudah dikendalikan dari segi mutu maupun kesinambungan pasokan bahan baku, karena telah terintegrasi secara baik, akan tetapi sebaliknya bahan baku yang berasal dari kebun rakyat sangat beragam dan banyak jumlahnya, keadaan ini mengakibatkan penanganan bahan olah di lapangan umumnya masih sangat bervariasi sehingga kurang mendukung mutu karet.

Agar produksi karet yang dihasilkan sesuai dengan standar mutu karet remah SIR 20, ditentukan oleh penanganan proses pengolahan yang baik. Salah satu proses pengolahan karet remah yang ikut menentukan kualitas mutu suatu produk karet adalah proses pengeringan yang bertujuan untuk mempertahankan nilai accelerated storage hardening test (ASHT) dari produk karet hasil olahan. Meskipun nilai ASHT untuk SIR 20 tidak dilampirkan dalam Standar Indonesia Rubber (SIR), tetapi sangat perlu diperhatikan guna menjaga kualitas karet remah yang dihasilkan.

Pada Proses pengolahan karet remah SIR 20, ada faktor lain ikut berpengaruh, diantaranya adalah faktor jenis bahan baku, proses penggilingan, serta usia bahan baku. Bila bahan baku jenisnya beragam, maka sebelum pengeringan harus dilakukan proses maturasi agar nilai ASHT karet tersebut tidak mengalami penurunan. Demikian juga halnya dengan proses penggilingan, bila penggilingan tidak merata, maka proses pemasakan akan menurunkan nilai ASHT setelah dilakukan proses pengeringan.

Mengingat bagaimana pentingnya proses pengeringan itu terhadap penurunan nilai ASHT, maka perlu dilakukan penanganan secara profesional, mengingat pula bahwa alat yang digunakan pada proses pengeringan harus berupa alat pengering yang bekerja secara outomatis, maka suhu dan waktu pengeringan harus tetap dijaga supaya tetap, agar tingkat mutu produksi yang diharapkan adalah SIR 20 dapat dipenuhi.

Dari penjelasan di atas, jelas terlihat bahwa temperatur dan waktu pengeringan perlu dijaga agar tetap konstan, karena hal tersebut berpengaruh dalam penentuan tingkat mutu produksi karet SIR 20. Hal inilah yang membuat penulis berminat membahas, di mana hasil pembahasan diwujudkan dalam bentuk karya ilmiah dengan judul “PENGARUH PENGERINGAN BAHAN BAKU KARET REMAH

UNTUK MENDAPATKAN NILAI ASHT SESUAI DENGAN MUTU KARET SIR 20 DI PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE - DOLOK MERANGIR”

1.2. Permasalahan

1.2.1. Gambaran Masalah

Kondisi alat pengering di PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE-Dolok Merangir, pengeringan dilakukan dengan suhu 135°C dan dalam waktu 13 menit. Proses pengolahan dilakukan mulai dari pencampuran bahan baku, pencucian, penggilingan, sampai masuk ke dalam alat pengering. Suhu dan waktu pengeringan di unit pengeringan bertujuan untuk mempertahankan mutu produksi SIR 20 dengan standar baku mutu sebagai berikut :

a). Kadar Kotoran = 0, 20 b). Kadar Abu =1, 0 c). Nilai Po = 30

Jadi, dengan pengeringan pada suhu 135°C selama 13 menit diharapkan hasil yang diperoleh setelah pengeringan dalam karet SIR 20 sesuai dengan parameter mutu. Dalam proses pengeringan inilah standar mutu SIR 20 yang perlu diperhatikan adalah nilai ASHT dari karet supaya jangan sampai lebih besar dari 5 (≤ 5). Penentuan nilai ASHT, juga dipengaruhi oleh jenis bahan baku dan campuran bahan baku untuk memperoleh hasil akhir produksi karet SIR 20 dengan nilai ASHT ≤ 5.

Untuk mengetahui hasil pengeringan karet SIR 20, maka perlu dilakukan analisa laboratorium dari hasil produksi, hal-hal yang dianalisa meliputi nilai kadar

kotoran, kadar abu, nilai PRI dan nilai ASHT dari hasil produksi tersebut. Dengan demikian, untuk manghasilkan karet SIR 20 selain nilai ASHT ada hal lain yang perlu diperhatikan yaitu jenis bahan baku, jumlah penggilingan dan teknik penggilingan dan bahan baku harus bersih dari bahan-bahan bukan karet.

1.2.2 Rumusan Masalah

Dari gambaran masalah di atas dikatakan bahwa penentuan tingkat mutu produksi pada proses pengolahan karet remah SIR 20, dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti kadar kotoran, kadar abu dan nilai ASHT. Karena keterbatasan waktu, maka penulis hanya mempermasalahkan nilai ASHT dari karet SIR 20, dimana untuk mempertahankan agar nilai ASHT tidak lebih besar dari 5 ( ≤ 5), maka diperlukan perlakuan-perlakuan khusus terhadap jenis bahan baku olahan. Oleh karena itu, penulis mengambil rumusan masalah bagaimana nilai ASHT dari jenis bahan baku olahan bila suhu 135°C dan waktu pengeringan selama 13 menit dipertahankan konstan terhadap parameter mutu karet SIR 20.

1.3. Tujuan

a. Untuk mengetahui suhu dan waktu yang konstan pada pengeringan karet remah guna mendapatkan mutu karet SIR 20.

b. Untuk mengetahui nilai Ph dan nilai ASHT pada SIR 20 sesuai dengan data percobaan.

1.4. Kegunan dan Manfaat 1.4.1. Kegunaan

a. Untuk mengetahui hasil pengeringan terhadap parameter mutu karet remah SIR 20, bila suhu yang digunakan 135°C dan waktu pengeringan selama 13 menit.

b. Untuk memberi dan mengembangkan wawasan teknologi bagi penulis 1.4.2. Manfaat

a. Sebagai bahan masukan bagi perusahaan tempat penulis melakukan Praktek Kerja Lapangan.

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengeringan

Dalam industri kimia sering sekali bahan-bahan padat harus dipisahkan dari suspensi, misalnya secara mekanis dengan penjernihan atau filtrasi. Dalam hal ini pemisahan yang sempurna sering kali tidak dapat diperoleh, artinya bahan padat selalu masih mengandung sedikit atau banyak cairan, yang acapkali hanya dapat dihilangkan dengan pengeringan. Karena pertimbangan ekonomi (penghematan energi), maka sebelum pengeringan dilakukan, sebaiknya sebanyak mungkin cairan sudah dipisahkan seara mekanis. (Bernasconi, G., 1995)

2.1.1 Pengertian Pengeringan

Pengeringan merupakan cara untuk menghilangkan sebagian besar air dari suatu bahan dengan bantuan energi panas dari sumber alam (sinar matahari) atau buatan (alat pengering). Biasanya kandungan air tersebut dikurangi sampai batas dimana mikroba tidak dapat tumbuh lagi.

2.1.2 Tujuan Pengeringan

Tujuan pengeringan adalah untuk mengurangi kadar air sampai batas perkembangan mikroorganisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau terhenti. Dengan demikian bahan yang dikeringkan dapat mempunyai waktu simpan yang lama.

Bahan pangan kering matahari dan kering buatan adalah lebih pekat dari pada setiap bahan pangan awetan yang lain, sehingga :

1. Biaya produksi lebih murah

2. Diperlukan tenaga yang lebih sedikit

3. Kebutuhan ruang penyimpanan dan pengangkutan bahan pangan kering minimal

4. Besarnya biaya distribusi berkurang

2.1.3 Keuntungan dan Kelemahan Teknik Pengeringan Keuntungan pengeringan :

- Bahan menjadi lebih tahan lama disimpan - Volume bahan menjadi kecil

- Mempermudah dan menghemat ruang pengangkutan - Mempermudah transport

- Biaya produksi menjadi murah Kerugian pengeringan

- Sifat asal bahan yang dikeringkan berubah (bentuk dan penampakan fisik, penurunan mutu, dll)

- Perlu pekerjaan tambahan untuk menghindari di atas

2.1.4 Metode Pengeringan 1. Penjemuran

Pengeringan dengan sinar matahari langsung sebagai energi panas. Kelemahan :

- Tergantung cuaca - Sukar dikontrol

- Memerlukan tempat penjemuran - Mudah terkontaminasi

- Lama

Keuntungan

- Biaya murah -

2. Pengeringan buatan

Pengeringan dengan menggunakan alat pengering dimana suhu, kelembaban udara, kecepatan udara dan waktu dapat diatur dan diawasi.

Keuntungan :

- Tidak tergantung cuaca

- Kapasitas pengeringan dapat dipilih sesuai dengan yang diperlukan - Tidak memerlukan tempat yang luas

- Kondisi pengeringan dapat dikontrol - Panen dapat dilakukan lebih awal - Masa simpan menjadi lama - Pekerjaan menjadi lebih mudah

- Dapat meningkatkan nilai ekonomis bahan

Selain itu, keuntungan pengeringan secara mekanis adalah :

1. Memungkinkan pengeringan dilakukan di sembarang waktu tanpa terikat musim tertentu, walaupun hari mendung/hujan, pengeringan masih dapat dilakukan.

2. Luas areal yang dibutuhkan untuk pengeringan dapat dikurangi, misalnya dengan memperbanyak rak-rak pengering.

3. Pengaturan suhu dapat lebih mudah sehingga dapat disesuaikan dengan karakteristik bahan yang dikeringkan. (Rohanah, A., 2006).

2.1.5 Kriteria Pemilihan Alat Pengering

Disamping berdasarkan pertimbangan – pertimbangan ekonomi, pemilihan alat pengering ditentukan oleh faktor – faktor berikut :

1. Kondisi bahan yang dikeringkan (bahan padat, yang dapat mengalir, pasta, suspensi)

2. Sifat – sifat bahan yang akan dikeringkan (misalnya apakah menimbulkan bahaya kebakaran, kemungkinan terbakar, ketahanan panas, kepekaan terhadap pukulan, bahya ledakan debu, sifat oksidasi).

3. Jenis cairan yang terkandung dalam bahan yang dikeringkan (air, pelarut organik, dapat terbakar, beracun)

4. Kuantitas bahan yang dikeringkan 5. Operasi kontinu atau tidak kontinu.

(Bernasconi, G., 1995)

2.1.6 Jenis-Jenis Pengeringan

1. pengeringan alamiah menggunakan panas matahari

Pengeringan hasil pertanian dengan menggunakan energi matahari biasanya dilakukan dengan menjemur bahan di atas alas jemuran atau lamporan, yaitu suatu permukaan yang luasnya dapat dibuat dari berbagai bahan padat. Sesuai dengan sistem

dan peralatannya serta pertimbangan faktor ekonomis, alat jemur dapat dibuat dari anyaman tikar, anyaman bambu, lembaran seng, lantai batu bata atau lantai semen.

Pengeringan ini adalah pengeringan paling sederhana (dengan cara penjemuran). Penjemuran adalah usaha pembuangan atau penurunan kadar air suatu bahan untuk memperoleh tingkat kadar air yang cukup aman disimpan, yaitu yang tingkat kadar airnya seimbang dengan lingkungan.

2. Pengeringan dengan menggunakan bahan bakar

Bahan bakar sebagai sumber panas (bahan bakar cair, padat, listrik) misalnya : BBM, batubara, dan lain-lain. Pengeringan ini disebut juga dengan pengeringan mekanis. Jenis-jenis pengeringan mekanis adalah tray dryer, rotary dryer, spray dryer, freeze dryer

a. Tray dryer (alat pengeringan berbentuk rak)

- Bentuknya persegi dan didalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan

- Cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran

- Sering digunakan untuk produk yang jumlahnya tidak terlalu besar - Bisa digunakan dalam keadaan vakum

- Waktu pengeringan umumnya lama (10-60 jam)

b. Rotary dryer (pengeringan berputar)

- Pengeringan kontak langsung yang beroperasi secara kontinyu, terdiri atas cangkang silinder yang berputar perlahan, biasanya dimiringkan beberapa

derajat dari bidang horizontal untuk membantu perpindahan umpan basah yang dimasukkan pada atas ujung drum

- Bahan kering dikeluarkan pada ujung bawah - Waktu pengeringan cepat (10-60 menit)

- Cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran c. Freeze dryer (pengeringan beku)

- Cocok untuk padatan yang sangat sensitif panas (bahan bioteknologis tertentu, bahan farmasi,dan bahan pangan)

- Pengeringan terjadi di bawah titik triple cairan dengan menyublin air beku menjadi uap, yang kemudian dikeluarkan dari ruang pengering dengan pompa vakum mekanis

- Menghsilkan produk bermutu tinggi dibandingkan dengan teknik dehidrasi lain. d. Spray dryer (Pengering semprot)

- Cocok untuk bahan yang berbentuk larutan yang sangat kental serta berbentuk pasta (susu, zat pewarna, dan bahan farmasi)

- Kapasitas beberapa kg/jam hingga 50 ton per jam penguapan (20000 pengering semprot)

- Umpan yang diatomisasi dalam bentuk percikan disentuhkan dengan udara panas yang dirancang dengan baik.

3. Pengeringan Gabungan

Pengeringan gabungan adalah pengeringan dengan menggunakan energi sinar matahari dan bahan bakar minyak yang menggunakan konveksi paksa (udara panas dikumpulkan dalam kolektor kemudian dihembus ke komoditi). Latar belakang karena

suhu lingkungan hanya sekitar 33oC, sedangkan suhu pengeringan untuk komoditi pertanian kebanyakan berkisar 60 – 70oC. Oleh karena itu perlu ditingkatkan suhu lingkungan dengan cara mengumpulkan udara dalam satu kolektor surya dan menghembuskannya ke komoditi (digunakan kipas angin).

4. Jenis Pengeringan Berdasarkan Media Pemanas

Pengeringan buatan/mekanis terdiri atas dua jenis berdasarkan media pemanas : 1. Pengeringan Adiabatik

Pengeringan dimana panas dibawa ke alat pengering oleh udara panas, fungsi udara memberi panas dan membawa uap air.

2. Pengeringan Isothermik

Bahan pangan berhubungan langsung dengan lembaran/plat logam yang panas

2.1.7 Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Pengeringan

Pada proses pengeringan selalu diinginkan kecepatan pengeringan yang maksimal. Oleh karena itu perlu dilakukan usaha–usaha untuk mempercepat pindah panas dan pindah massa (pindah massa dalam hal ini perpindahan air keluar dari bahan yang dikeringkan dalam proses pengeringan tersebut). Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan untuk memperoleh keepatan pengeringan maksimum, yaitu :

1. Luas permukaan

Semakin luas permukaan bahan yang dikeringkan, maka akan semakin cepat bahan menjadi kering. Biasanya bahan yang akan dikeringkan dipotong– potong untuk mempercepat pengeringan.

2. Suhu

Semakin besar perbedaan suhu (antara medium pemanas dengan bahan yang dikeringkan), maka akan semakin cepat proses pindah panas berlangsung sehingga mengakibatkan proses penguapan semakin cepat pula. Atau semakin tinggi suhu udara pengering, maka akan semakin besar energi panas yang dibawa ke udara yang akan menyebabkan proses pindah panas semakin cepat sehingga pindah massa akan berlangsung juga dengan cepat.

3. Kecepatan udara

Umumnya udara yang bergerak akan lebih banyak mengambil uap air dari permukaan bahan yang akan dikeringkan. Udara yang bergerak adalah udara yang mempunyai kecepatan gerak yang tinggi yang berguna untuk mengambil uap air dan menghilangkan uap air dari permukaan bahan yang dikeringkan.

4. Kelembaban udara

Semakin lembab udara di dalam ruang pengering dan sekitarnya, maka akan semakin lama proses pengeringan berlangsung kering, begitu juga sebaliknya. Karena udara kering dapat mengabsorpsi dan menahan uap air. Setiap bahan khususnya bahan pangan mempunyai keseimbangan kelembaban udara masing–masing, yaitu kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari atmosfir.

5. Tekanan atm dan vakum

Pada tekanan udara atmosfir 760 Hg (=1 atm), air akan mendidih pada suhu 100oC. Pada tekanan udara lebih rendah dari 1 atmosfir air akan mendidih pada suhu lebih rendah dari 100oC.

P 760 Hg = 1 atrm air mendidih 100oC

P udara < 1 atm air mendidih < 100oC

Tekanan (P) rendah dan suhu (T) rendah cocok untuk bahan yang sensitif terhadap panas , contohnya : pengeringan beku (freeze drying)

6. Waktu

Semakin lama waktu (batas tertentu) pengeringan, maka semakin cepat proses pengeringan selesai. Dalam pengeringan diterapkan konsep HTST (High Temperature Short Time), Short time dapat menekan biaya pengeringan. (Rohanah, A.,2006).

2.2 Pengertin Karet

Karet merupakan suatu polimer isoprena dan juga merupakan hidrokarbon dengan rumus monomer (C5H8)n. Zat ini umumnya berasal dari getah berbagai

tumbuh-tumbuhan di daerah panas, terutama dari pohon karet. Getah ini diperoleh setelah dilakukan pengerjaan pada pohon karet yaitu, pohon karet yang telah cukup umur dideres batangnya, sehingga getahnya keluar, getah yang keluar inilah sering disebut dengan lateks (karet alam). Kemudia diolah menjadi berbagai macam produk karet.

Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini, karet alam sudah dapat disintesis, akan tetapi kegunaan dari karet alam ini tidak dapat digantikan oleh karet sintesis, ini disebabkan karena nilai PRI dari karet alam lebih baik dari karet buatan (sintesis).

2.3. Sifat Karet

Semua jenis karet adalah polimer tinggi dan mempunyai susunan kimia yang berbeda dan memungkinkan untuk diubah menjadi bahan-bahan yang bersifat elastis (rubberiness). Namun, bahan-bahan itu berbeda sifat bahan dasarnya misalnya, kekuatan tensil, daya ulur maksimum, daya lentur (resilience) dan terutama pada proses pengolahannya serta prestasinya sebagai barang jadi.

Karet alam adalah suatu komoditi homogen yang cukup baik. Kualitas dan hasil produksi karet alam sangat terkenal dan merupakan dasar perbandingan yang baik untuk barang-barang karet buatan manusia. Karet alam mempunyai daya lentur yang tinggi, kekuatan tensil dan dapat dibentuk dengan panas yang rendah. Daya tahan karet terhadap benturan, gesekan dan koyakan sangat baik. Namun, karet alam tidak begitu tahan terhadap faktor-faktor lingkungan, seperti oksidasi dan ozon. Karet alam juga mempunyai daya tahan yang rendah terhadap bahan-bahan kimia seperti bensin, minyak tanah, pelarut lemak (degreaser), pelumas sintetis, dan cairan hidrolik. Karena sifat fisik dan daya tahannya, karet alam dipakai untuk produksi-produksi pabrik yang membutuhkan kekuatan yang tinggi dan panas yang rendah (misalnya ban

pesawat terbang, ban truk raksasa dan ban-ban kendaraan) dan produksi-produksi teknik lain yang memerlukan daya tahan sangat tinggi. (Spillane. J. J., 1989)

2.4. Komposisi Karet Alam

Hasil yang diambil dari tanaman karet adalah lateks yang diolah menjadi sit, lateks pekat dan lateks karet remah. Lateks dapat diperoleh dengan cara menyadap antara kambium dan kulit pohon yaitu merupakan cairan berwarna putih atau kekuning-kuningan. Secara singkat komposisi lateks segar dari kebun adalah sebagai berikut :

Tabel 2.1. Komposisi Lateks Segar dari Kebun

Komponen Komponen dalam Lateks segar (%)

Karet hidrokarbon 36

Protein 1,4

Karbohidrat 1,6

Lipida 1,6

Persenyawaan organik 0,4

Persenyawaan anorganik 0,5

Air 58,5

Tabel 2.2 Komposisi Lateks dalam Karet Kering

Komponen Komposisi dalam lateks kering (%)

Karet hidrokarbon 92 – 94

Protein 2,5 – 3,5

Karbohidrat -

Lipida 2,5 – 3,2

Persenyawaan organic -

Persenyawaan anorganik 0,1 - 0,5

Air 0,3 – 1,0

Apabila lateks hevea segar dipusingkan pada kecepatan 32.000 putaran per menit (rpm) selama 1 jam, akan terbentuk 4 fraksi :

2.4.1. Fraksi karet

Fraksi karet terdiri dari partikel-partikel karet yang berbentuk bulat dengan diameter 0,05 – 3 mikron (µ). Partikel karet diselubungi oleh lapisan pelindung yang terdiri dari protein dan lipida dan berfungsi sebagai pemantap. (Ompusunggu, 1987)

2.4.2. Fraksi kuning

Fraski ini terdiri dari partikel-partikel berwarna kuning yang mula-mula ditemukan oleh Frey Wyssling, sehingga disebut partikel Frey wyssling. Ukuran

partikel dan berat jenisnya lebih besar dari partikel karet dan bentuknya seperti bola. Setelah pemusingan dilakukan, partikel Frey wyssling biasanya terletak di bawah partikel karet dan di atas fraksi dasar. (Tampubolon, M., 1986)

2.4.3. Fraksi serum

Fraksi serum juga disebut fraksi c ( centrifuged serum) mengandung sebagian besar komponen bukan karet yaitu air, karbohidrat, protein dan ion-ion logam. (Ompusunggu, 1987)

2.4.4. Fraksi dasar

Fraksi dasar pada umumnya terdiri dari partikel-partikel dasar. Partikel dasar mempunyai diameter 2 – 5 mikron dan berat jenisnya lebih besar dari berat jenis partikel karet, sehingga pada pemusingan partikel-partikel dasar berkumpul di bagian bawah (dasar). Jumlah lutoid dalam lateks berkisar antara 15 – 20%. (Tampubolon, M., 1986)

2.5. Spesifikasi Karet

Karet alam merupakan komoditi perkebunaan yang unik karena penggunaannya sebagai bahan baku industri sedangkan komoditi perkebunan lainnya sebagian besar adalah bahan makanan dan minuman. Sebelum menjadi barang jadi (misalnya ban kendaraan), karet mengalami pengujian mutu teknis yang ketat dan kemudian diproses dengan prosedur pengolahan yang cukup rumit. Karena itu masalah mutu karet jauh lebih canggih dibandingkan dengan mutu komoditi perkebunan lainnya.

Karet spesifikasi teknis ( TSR) yang dikenal dengan istilah “crumb rubber” mula-mula diolah oleh Malaysia tahun 1966, kemudian diikuti oleh Singapura dengan

bahan baku berasal dari Indonesia yang penentuan jenis mutunya berdasarkan SMR (Standar Malaysia Rubber) dan SSR (Singapore Specified Rubber). Sedangkan Indonesia baru mulai mengolah crumb rubber pada tahun 1969 dengan spesifikasi jenis mutu berdasarkan SIR (Standar Indonesia Rubber). Konsumen yang mula-mula menerima dengan baik karet jenis crumb rubber ini adalah Amerika. Karena itu ekspor karet Indonesia terutama ditujukan ke Amerika Serikat dan memperoleh pasaran yang baik. Tahun 1982 jumlah karet Indonesia yang dikonsumsi oleh Amerika Serikat adalah 54% dari konsumsi karet alam negara tersebut.

Untuk lebih jelasnya dapat kita tinjau proporsi jenis mutu karet alam ekspor dalam pasaran Internasional pada tahun 1982 yaitu sebagai berikut :

Tabel 2.3. Jenis Mutu Karet dalam Pasaran Internasional

No Jenis Mutu %

1 TSR-20 34,7

2 RSS-3 23,4

3 RSS-1 12,3

4 RSS-4 6,4

5 TSR-10 5,6

6 RSS-2 4,5

7 TSR-50 4,1

2.5.1. Proses pengolahan TSR

Proses pengolahan TSR dapat dibagi 2, yaitu : 1. Proses pengolahan bahan baku lateks

Proses pengolahan bahan baku lateks yaitu pengecilan ukuran, penipisan, peremahan, pencacahan, pembutiran, pengeringan, pembalan dan pengepakan. 2. Proses pengolahan bahan baku koagulum

Proses pengolahan bahan baku koagulum juga ditentukan oleh kondisi bahan baku yaitu bahan baku kotor dan bahan baku bersih.

2.5.2. Pengawasan mutu karet

Pengujian mutu dilakukan sesuai dengan parameter skema SIR yang dikeluarkan berdasarkan SK Mentri Perdagangan N0. 321/Kp/VIII/83 seperti pada tabel di bawah ini :

Tabel 2.4. Skema Standar Indonesia Rubber (SIR)

Spesifikasi SIR 5CV

SIR 5LV

SIR 5L

SIR 5 SIR 10 SIR 20 SIR 50

Kadar kotoran,

% maks 0,05

0,05 0,05 0,05 0,10 0,20 0,50 Kadar Abu,

% maks

0,50 0,50 0,50 0,50 0,75 1,00 1,50 Kadar zat

menguap, maks

0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

PRI, min 60 60 60 60 50 40 30

Po, min - - 30 30 30 30 30

Warna, angka komparator

lovibond, maks

- - 6 - - - -

Viskositas Mooney (ML(1+4)’100°C - - - - Uji kemantapan viskositas (satuan Wallace), maks

8 8 - - - - -

Ekstrak aseton, %

- 6,8 - - - - -

Warna Lambang Hijau Hijau Hijau Hijau Coklat Merah Kuning Nitrogen,

% maks

0,6 O,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6

Hasil pengujian yang diperoleh walaupun memenuhi standar mutu tapi mempunyai variasi yang cukup besar, apalagi bila diuji sifat-sifat fisika barang jadinya. Pada masing-masing pabrik dapat juga terjadi variasi mutu untuk tiap kali produksi, begitu juga bila dibandingkan antar pabrik. (Anwar, A.,Anas, A., 1987).

2.6. Penyusutan bahan olah karet

Penyusutan bahan olah karet adalah kehilangan bahan olah karet yang disebabkan oleh penguapan/penirisan air dari lapangan ke pabrik selama transportasi. Bahan olah karet yang dipakai untuk mengolah sit, karet remah ( SIR 10, SIR 20, SIR 3CV, SIR 3L, SIR 3 WF) dan lateks pekat berasal dari lapangan. Mutu bahan olah ini bervariasi. Jenis bahan olah untuk sit, lateks pekat dan SIR 3 CV, SIR 3 L, SIR 3WF adalah lateks. Selama pengangkutan dari lapangan ke pabrik, bahan olah lump/slab mengalami penyusutan disebabkan karena terjadinya penguapan dan penirisan air. Disamping itu, kandungan air yang tinggi dalam lump/slab dapat menyebabkan penurunan mutu. Selain itu, penyusutan bahan olah lateks bisa terjadi akibat adanya sisa-sisa lateks yang tertinggal di dalam pipa-pipa atau tangki transpor. Sebagai tambahan, penyusutan karet selama pengolahan bisa terjadi akibat adanya cacahan karet yang tercecer selama pengolahan dan masuk ke saluran pembuangan atau penggumpalan lateks yang tidak sempurna. ( Kumpulan pedoman pengolahan karet, 1997).

2.7. Penyimpanan Karet Remah

Untuk setiap jenis barang yang diproduksi dan dipakai, cara penyimpanannya harus memenuhi syarat-syarat tertentu. Syarat-syarat ini tergantung dari keanehan-keanehan khusus dari barang-barang ini dan dari pengaruh-pengaruh yang dapat menyebabkan kemunduran dalam kualitas dari hasil-hasil ini.

Seperti bahan-bahan makanan yang mudah rusak disimpan dalam rumah-rumah pendingin dan barang-barang yang mudah berkarat disimpan dalam ruangan-ruangan yang kering, maka untuk penyimpanan barang-barang karet juga perlu diadakan sejumlah peraturan.

Kemunduran sifat-sifat dari karet yang telah divulkanisir untuk sebagian besar disebabkan oleh oksidasi. Oksigen dari udara dapat mempunyai pengaruh yang buruk terhadap karet, sehingga pada permukaannya dapat diterbitkan retakan-retakan dan robekan-robekan.

Walaupun pada campuran karet ditambahkan antioksidan-antioksidan yang dapat mencegah atau menghambat oksidasi, namun hal oksidasi ini masih harus selalu diperhatikan. Penyimpanan barang-barang karet harus dilakukan dalam keadaan sejuk dan gelap. Sekalian harus dicegah adanya muatan sebelah untuk waktu yang panjang atau barang-barangnya berlipat. Waktu menumpuk, hal ini harus diperhatikan.

Penerangan dalam ruangan-ruangan yang dipakai untuk menyimpan barang-barang dari karet harus sedang saja. Sumber-sumber cahaya yang dipakai tidak atau hampir tidak diperkenankan mengeluarkan sinar-sinar ultraviolet.

Selanjutnya harus dijaga, agar supaya barang-barang karet tidak berkontak dengan minyak dan sebagainya, oleh karena karet dapat melarut dalam minyak sehingga permukaannya dapat dirusak. (Yayasan Karet, 1983)

Selama pengolahan, penyimpanan, dan pengangkutan dari negara produsen ke negara konsumen, nilai ASHT karet remah akan mengalami kenaikan secara spontan sehingga karet menjadi lebih keras. Gejala ini disebut Storage Hardening.

Storage hardening (pengerasan karet selama penyimpanan) ditunjukkan dengan kenaikan nilai ASHT, sebenarnya merupakan suatu proses yang kompleks sebab melibatkan beberapa tipe mekanisme yang sampai saat ini belum jelas dan pasti penyebabnya. Selama puluhan tahun dilakukan penelitian tentang storage hardening hanya beberapa proses karakteristik yang sudah dapat diidentifikasi secara jelas,yaitu : 1) Proses storage hardening akan dipercepat pada kondisi kelembaban yang

rendah. Hal inilah yang mendorong dikembangkannya pengujian pengerasan karet selama penyimpanan yang dipercepat atau Accelerated Storage Hardening Test (ASHT).

2) Beberapa reagen yang mengandung senyawa amina misalnya hidroksilamina dapat mencegah proses storage hardening apabila ditambahkan ke dalam lateks dalam jumlah yang cukup sebelum pemisahan partikel karetnya (pembekuan).

3) Proses storage hardening terjadi karena adanya asam-asam amino di dalam lateks.

Selama penyimpanan dalam keadaan kering, reaksi ikatan silang yang terjadi akan semakin dipercepat.

2.8.1. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengerasan karet selama penyimpanan

Pada koagulum kebun dimana aktivitas mikroorganisme berlangsung terus, ikatan silang tersebut berjalan terus walaupun tidak cepat karena terhalang oleh

adanya air. Kemudian selama pengeringan (setelah diremahkan) kacepatan ikatan silang akan dipercepat karena berkurangnya kadar air.

Faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya storage hardening sehingga juga mempengaruhi viskositas mooney karet alam terdiri dari jenis klon, cara pembekuan, lama penyimpanan koagulum dan suhu pengeringan.

1) Jenis klon

Klon adalah tanaman yang didapat dari hasil perbanyakan vegetatif (aseksual). Setiap klon mempunyai gugus aldehida yang berbeda-beda jumlahnya. Semakin banyak jumlah gugus aldehida yang terdapat pada setiap rantai poliisoprena, maka kenaikan nilai ASHT dari tiap-tiap klon karet juga berbeda-beda dan tidak tetap, tergantung pada jenis klon dan juga keadaan cuaca pada saat lateks disadap.

2) Cara pembekuan

Nilai ASHT yang tinggi pada koagulum kebun ini diduga karena proses pembekuannya tidak serentak dan tidak merata. Maka dalam pegolahan karet viskositas mantap dianjurkan untuk menggunakan pH pembekuan antara 4,5 – 5,5.

3) Lama penyimpanan koagulum

Lama penyimpanan koagulum dan remah karet sebelum diproses dapat menaikkan nilai ASHT. Dalam bentuk remah karet akan lebih cepat mengalami kenaikan nilai ASHT dibandingkan dalam bentuk koagulum. Perbedaan lama penyimpanan koagulum di tempat/di kebun petani akan

menyebabkan bervariasi nilai ASHT koagulum kebun. Nilai ASHT dari karet SIR 20 adalah tidak boleh lebih dari 5 (≤ 5).

4) Suhu pengeringan

Suhu pengeringan yang tinggi dapat menaikkan atau menurunkan nilai ASHT karet tergantung dari waktu pengeringan. Biasanya pengeringan pada suhu tinggi dan waktu lama selalu akan menurunkan nilai ASHT. Karena pada suhu tinggi dan waktu lama pemutusan molekul karet akan lebih cepat dibandingkan reaksi ikatan silang. Dampak dari pengeringan pada suhu tinggi dan waktu lama adalah nilai ASHT akan turun jatuh yang ditandai dengan karet menjadi lunak dan lembut. Jadi perlu dicari suhu yang optimal untuk memenuhi spesifikasi mutu teknis.

2.8.2 Cara-cara penanggulangan pengerasan karet selama penyimpanan

Karena reaksi pengerasan karet selama penyimpanan dipengaruhi oleh jenis klon dan telah terjadi sejak lateks keluar dari pembuluh lateks, selama pengolahan, penyimpanan sampai pengangkutan, maka cara penanggulangan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Memilih atau melakukan seleksi klon-klon yang cocok untuk karet viskositas mantap dengan melihat jarak antara viskositas mooney dari karet yang dihasilkan selama setahun. Apabila menggunakan klon campuran harus diperhatikan berat karet kering dari setiap klon dan masing-masing nilai viskositas mooneynya untuk memperkirakan viskositas mooney ditangki pabrik.

2. Menggunakan bahan-bahan kimia yang dapat mencegah terjadinya reaksi ikatan silang, seperti hidroksilamin netral sulfat (HNS), hidroksil amonium sulfat (HAS).

3. Lateks dibekukan dengan asam semut pada pH 4,5 – 5 4. Segera mengolah koagulum dan remah karet

5. Menggunakan suhu pengeringan yang optimal

6. Begitu karet remah kering keluar dari alat pengering segera dilakukan pendinginan dengan kipas sampai suhunya sirna dengan udara luar.

7. Mencegah terjadinya pengenceran lateks dan kontaminasi oleh ion-ion logam.

Dari ketujuh cara penanggulangan pengerasan karet selama penyimpanan, yang paling efektif adalah dengan penggunaan bahan kimia, karena ikatan silang dapat dicegah sejak dini dan secara total. Bahan kimia yang paling banyak digunakan untuk memantapkan nilai ASHT karet remah adalah hidroksilamin netral sulfat (HNS).

2.8.3. Cara pengujian pengerasan karet selama penyimpanan

Untuk mengetahui tingkat pertambahan ikatan silang selama penyimpanan dilakukan uji pengerasan karet selama penyimpanan yang dipercepat, Accelerated Storage Hardening Test (ASHT), yaitu dengan mengukur selisih plastisitas mula-mula dengan plastisitas karet setelah disimpan pada kondisi yang diatur memiliki kelembaban yang sangat rendah dengan menggunakan bahan kimia P2O5.

Pengukuran plastisitas dilakukan dengan menggunakan Plastimeter Wallace, yaitu mengukur kemampuan karet untuk menahan pembebanan tetap selama waktu

dan suhu tertentu. Plastisitas awal (Po) adalah plastisitas karet mentah yang langsung diuji tanpa perlakuan khusus sebelumnya.

Plastisitas akhir (Ph) adalah plastisitas karet alam yang telah disimpan dalam botol yang di dalamnya telah berisi P2O5 dan berpenyekat aluminium. Karet

diletakkan di atas aluminium itu dan botol ditutup rapat. Botol dipanaskan di dalam oven pada suhu 60°C selama 24 jam, setelah itu karet dikeluarkan dari oven dan dibiarkan selama 15 menit pada suhu kamar sebagai pendingin sebelum diuji plastisitasnya dengan Plastimeter Wallace seperti pengujian Po. Hasil inilah yang dibaca sebagai Plastisitas akhir (Ph). Hasil pengukuran ASHT dinyatakan dengan menggunakan rumus :

ASHT = Ph – _Po

Dimana : Ph = Nilai tengah dari ketiga pengukuran plastisitas potongan uji yang telah dikeraskan

Po = Nilai tengah dari ketiga pengukuran plastisitas potongan uji yang tidak dikeraskan.

Pengerasan karet selama penyimpanan (storage hardening) menunjukkan kecenderungan meningkatnya viskositas karet alam selama penyimpanan akibat terbentuknya ikatan silang antara molekul karet.

Accelerated Storage Hardening Test (ASHT) merupakan cara yang dipercepat yaitu dengan pengujian plastisitas wallace dari potongan uji sebelum dan sesudah penyimpanan dalam waktu singkat dengan kondisi yang dapat mempercepat reaksi pengerasan. (Refrizon, 2003).

BAB 3

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Penentuan ASHT 3.1.1. Alat

1. Plastimeter Wallace MK II 2. Oven

3. Cutter pelubang 4. Gunting

5. Gilingan

3.1.2. Bahan

1. Karet remah

2. Diposporus pentaoksida (P2O5)

3.1.3. Prosedur percobaan

1. 7 gram P2O5 ditimbang dan dimasukkan ke dalam gelas timbang

2. Kawat stainless steel 40 mesh dimasukkan ke dalam gelas timbang

3. Butiran karet remah dimasukkan pada kawat stainless steel 40 mesh yang berada di dalam gelas timbang

4. Bagian dalam tutup gelas olesi dengan vaselin dan ditutup, kemudian dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 60°C dan dikeringkan selama 24 jam.

5. Botol yang berisi karet remah tersebut dikeluarkan dan didinginkan, setelah karet remah dingin, uji seperti melakukan uji Po, Lalu zat P2O5

yang telah selesai dipakai ditampung pada jerigen yang telah ditentukan dan dialirkan ke pengolahan limbah.

3.2. Penggunaan Plastimeter

1. Alat yang akan digunakan dipastikan dalam keadan layak dan aman digunakan.

2. Saklar dihidupkan

3. Pengaturan panas pada pembangkit uap diatur 4. Karet remah yang akan di analisa dimasukkan

5. Alat dijalankan dengan menutup platen atas ke bawah

6. Waktu analisa adalah berkisar 40 detik, dimulai pada saat platen diturunkan 7. Platen dimatikan kembali dan dikeluarkan karet remah yang telah dianalisa

dan pekerjaan dilanjutkan untuk menguji cuplikan yang lainnya.

8. Bila dibutuhkan, digunakan kain atau sarung tangan pada saat memasukkan air ke pembangkit uap untuk menghindari tersengat panas.

BAB 4

DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Data Percobaan

Pengumpulan data percobaan diperoleh dari data lapangan dan laboratorium yang dilakukan di PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE, Dolok Merangir.

Data-data hasil pengamatan sebelum dan setelah pengusangan adalah sebagai berikut :

Tabel 4.1 Data pengamatan potongan uji karet remah sebelum pengusangan

No Bale No. Po

1 9 28

18 28

27 26

36 27

2 45 27

54 27

63 26

72 28

3 81 26

90 27

99 27

108 26

4 117 27

126 26

135 29

144 29

5 153 27

162 27

171 28

180 28

Tabel 4.2 Data pengamatan potongan uji karet remah setelah pengusangan

No Bale No. Ph

1 9 32

18 32

27 30

36 31

2 45 30

54 30

63 29

72 31

3 81 30

90 31

99 31

108 30

4 117 30

126 29

135 32

144 32

5 153 31

162 31

171 32

180 32

4.2. Penentuan Nilai ASHT

Untuk menentukan nilai Accelerated Storage Hardening Test (ASHT), sebagai salah satu penentu standar mutu SIR 20 terhadap proses pengeringan pada unit produksi crumb rubber SIR 20 di PT. BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE-Dolok Merangir, maka perhitungannya :

Sebagai contoh perhitungan, data yang digunakan adalah data pengamatan untuk bahan baku lama pada pallet no.1.

Diketahui : Untuk bale no. 9 : Plastisitas sebelum pengusangan (Po) = 28 Plastisitas sesudah pengusangan (Ph) = 32

Maka Nilai ASHT :

Nilai ASHT = Ph – Po = 32 – 28

= 4

Diketahui : Untuk bale No.18 : Plastisitas sebelum pengusangan (Po) = 28 Plastisitas sesudah pengusangan (Ph) = 32 Maka Nilai ASHT :

Nilai ASHT = Ph – Po = 32 – 28 = 4

Diketahui : Untuk bale No. 45 : Plastisitas sebelum pengusangan (Po) = 27 Plastisitas sesudah pengusangan (Ph) = 30 Maka NIlai ASHT :

Nilai ASHT = Ph – Po = 30 – 27 = 3

Melalui perhitungan yang sama, maka diperoleh data hasil perhitungan untuk masing-masing nilai ASHT sebagai berikut :

Tabel 4.2 Data hasil perhitungan nilai ASHT dari masing–masing potongan uji karet remah.

No Bale No. Po Ph ASHT

1 9 28 32 4

18 28 32 4

27 26 30 4

36 27 31 4

2 45 27 30 3

54 27 30 3

63 26 29 3

72 28 31 3

3 81 26 30 4

90 27 31 4

99 27 31 4

108 26 30 4

4 117 27 30 3

126 26 29 3

135 29 32 3

144 29 32 3

5 153 27 31 4

162 27 31 4

171 28 32 4

180 28 32 4

4.3. Pembahasan

Sesuai dengan gambaran masalah yang telah dipaparkan sebelumnya, di mana penulis hanya membahas bagaimana nilai ASHT dari jenis bahan baku olahan bila menggunakan suhu 135 oC dan waktu pengeringan selama 13 menit dipertahankan konstan terhadap parameter mutu karet SIR 20, maka variable yang sangat berpengaruh adalah bahan mentah itu sendiri dan waktu maturasi. Dengan kata lain jika mutu dari bahan mentah itu bagus, maka produk yang dihasilkan juga semakin bagus. Bagus tidaknya bahan mentah itu sendiri dipengaruhi oleh jenis getahnya,

dimana dalam perusahaan ini bahan baku dibagi menjadi jenis C1 dan C2 dengan

kriteria sebagai berikut :

1. Getah Cuplump OP Mutu C1

Cuplump (getah mangkok) lapangan yang telah digumpalkan dengan asam formiat atau secara alamiah (Auto Coagulated) yang diperlukan sebagai berikut :

a. Cuplump OP Mutu C1 tidak boleh tercemar (terkontaminasi) dengan :

- gumpalan tanah di bagian dalam - kayu dan tatal

- daun dan tangkai daun di bagian dalam bongkah - pupuk TSP dan selain asam formiat.

- besi, kawat, batu, plastik, dan lain-lain. b. Mutu

- kadar kotoran maksimum 0,20% - kadar abu maksimum 0,10%

Apabila ketentuan-ketentuan di atas tidak bisa dipenuhi, maka getah tersebut akan diterima sebagai getah C2.

2. Getah Cuplump OP Mutu C2

Cuplump (getah mangkok) lapangan atau lump kampung yang telah digumpalkan dengan asam formiat atau secara alamiah yang diperlukan sebagai berikut:

a. Cuplump mutu C2 tidak boleh tercemar salah satu di bawah ini : - Gumapalan tanah di bagian dalam

- Kayu dan tatal

- Puputk TSP

- Besi, kawat, batu, plastik dan lain-lain. b. Mutu

- Kadar kotoran maksimum 0,30% - Kadar abu maksimum 0,10%

- Getah karet akan diuji di laboratorium bila secara visual kriterianya diragukan untuk menentukan kadar kotoran, kadar abu, dan nilai ASHT. Getah akan ditentukan kriterianya bila hasil analisa sudah dikeluarkan oleh QCD.

Adapun hubungan suhu dan waktu pengeringan terhadap nilai ASHT yaitu jika pengeringan dilakukan pada suhu 135°C selama 13 menit, maka yang terjadi adalah nilai ASHT bisa dipertahankan terhadap karet remah yang dihasilkan sesuai parameter mutu karet SIR 20, sehingga karet remah tersebut dapat diekspor ke luar negeri.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari hasil perhitungan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

a) Proses pengeringan dengan menggunakan suhu 135°C dan waktu pengeringan 13 menit dapat digunakan dalam penentuan mutu produksi crumb rubber SIR 20 dengan nilai ASHT tidak lebih dari 5 ( ≤ 5 ).

b) Dari data dan perhitungan, diketahui bahwa nilai plastisitas sebelum

pengusangan (PO) memiliki range 26 – 29 dimana nilai Accelerated Storage Hardening Test (ASHT) adalah 3 dan 4.

5.2. Saran

Untuk memperoleh nilai ASHT sesuai dengan parameter mutu SIR 20 untuk tujuan eksport, maka bahan baku yang digunakan sebaiknya bahan baku baru atau dicampurkan dengan bahan baku lama dan bahan baku baru yang dikeringkan pada tempertrur 135°C dengan pengeringan 13 menit.

DAFTAR PUSTAKA

Anwar A. dan Anas A. 1987. Teknologi Pengolahan Karet Spesifikasi Teknis. Sungei Putih, Medan : Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP).

Bernasconi. G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 2. PT. Pradnya Paramita. Jakarta. Kumpulan Makalah. 1997. Kumpulan Pedoman Pengolahan Keret. Medan : Tim

Standardisasi Pengolahan Karet.

Ompusunggu, M. 1987. Pengetahuan Lateks Havea. Sungei Putih, Medan. : Lemba Penelitian Perkebunan.

Refrizon. 2003. Viskositas Mooney Karet Alam. USU. Medan.

Rohanah, A. 2006. Teknik Pengeringan. Fakultas Pertanian USU. Medan.

Spillane, J.J. 1989. Komoditi Karet. Cetakan Pertama. Yogyakarta. Penerbit Kanisius. Tampubolon, M. 1986. Komposisi dan Sifat Lateks. Medan. Pusat Penelitian dan

Pengembangan Perkebunan Tanjung Morawa.

Yayasan Karet. 1983. Pembuatan Barang-Barang dari Karet Alam. Cetakan Pertama. Jakarta. Penerbit Kinta.

Maka Nilai ASHT :

Nilai ASHT = Ph – Po = 32 – 28

= 4

Diketahui : Untuk bale No.18 : Plastisitas sebelum pengusangan (Po) = 28 Plastisitas sesudah pengusangan (Ph) = 32 Maka Nilai ASHT :

Nilai ASHT = Ph – Po = 32 – 28 = 4

Diketahui : Untuk bale No. 45 : Plastisitas sebelum pengusangan (Po) = 27 Plastisitas sesudah pengusangan (Ph) = 30 Maka NIlai ASHT :

Nilai ASHT = Ph – Po = 30 – 27 = 3

Melalui perhitungan yang sama, maka diperoleh data hasil perhitungan untuk masing-masing nilai ASHT sebagai berikut :

Tabel 4.2 Data hasil perhitungan nilai ASHT dari masing–masing potongan uji karet remah.

No Bale No. Po Ph ASHT

1 9 28 32 4

18 28 32 4

27 26 30 4

36 27 31 4

2 45 27 30 3

54 27 30 3

63 26 29 3

72 28 31 3

3 81 26 30 4

90 27 31 4

99 27 31 4

108 26 30 4

4 117 27 30 3

126 26 29 3

135 29 32 3

144 29 32 3

5 153 27 31 4

162 27 31 4

171 28 32 4

180 28 32 4

4.3. Pembahasan

Sesuai dengan gambaran masalah yang telah dipaparkan sebelumnya, di mana penulis hanya membahas bagaimana nilai ASHT dari jenis bahan baku olahan bila menggunakan suhu 135 oC dan waktu pengeringan selama 13 menit dipertahankan konstan terhadap parameter mutu karet SIR 20, maka variable yang sangat berpengaruh adalah bahan mentah itu sendiri dan waktu maturasi. Dengan kata lain jika mutu dari bahan mentah itu bagus, maka produk yang dihasilkan juga semakin bagus. Bagus tidaknya bahan mentah itu sendiri dipengaruhi oleh jenis getahnya,

dimana dalam perusahaan ini bahan baku dibagi menjadi jenis C1 dan C2 dengan

kriteria sebagai berikut :

1. Getah Cuplump OP Mutu C1

Cuplump (getah mangkok) lapangan yang telah digumpalkan dengan asam

formiat atau secara alamiah (Auto Coagulated) yang diperlukan sebagai berikut : a. Cuplump OP Mutu C1 tidak boleh tercemar (terkontaminasi) dengan : - gumpalan tanah di bagian dalam

- kayu dan tatal

- daun dan tangkai daun di bagian dalam bongkah - pupuk TSP dan selain asam formiat.

- besi, kawat, batu, plastik, dan lain-lain. b. Mutu

- kadar kotoran maksimum 0,20%

- kadar abu maksimum 0,10%

Apabila ketentuan-ketentuan di atas tidak bisa dipenuhi, maka getah tersebut akan diterima sebagai getah C2.

2. Getah Cuplump OP Mutu C2

Cuplump (getah mangkok) lapangan atau lump kampung yang telah

digumpalkan dengan asam formiat atau secara alamiah yang diperlukan sebagai berikut:

a. Cuplump mutu C2 tidak boleh tercemar salah satu di bawah ini : - Gumapalan tanah di bagian dalam

- Kayu dan tatal

- Puputk TSP

- Besi, kawat, batu, plastik dan lain-lain. b. Mutu

- Kadar kotoran maksimum 0,30% - Kadar abu maksimum 0,10%

- Getah karet akan diuji di laboratorium bila secara visual kriterianya diragukan untuk menentukan kadar kotoran, kadar abu, dan nilai ASHT. Getah akan ditentukan kriterianya bila hasil analisa sudah dikeluarkan oleh QCD.

Adapun hubungan suhu dan waktu pengeringan terhadap nilai ASHT yaitu jika pengeringan dilakukan pada suhu 135°C selama 13 menit, maka yang terjadi adalah nilai ASHT bisa dipertahankan terhadap karet remah yang dihasilkan sesuai parameter mutu karet SIR 20, sehingga karet remah tersebut dapat diekspor ke luar negeri.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari hasil perhitungan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

a) Proses pengeringan dengan menggunakan suhu 135°C dan waktu pengeringan 13 menit dapat digunakan dalam penentuan mutu produksi crumb rubber SIR 20 dengan nilai ASHT tidak lebih dari 5 ( ≤ 5 ).

b) Dari data dan perhitungan, diketahui bahwa nilai plastisitas sebelum

pengusangan (PO) memiliki range 26 – 29 dimana nilai Accelerated Storage

Hardening Test (ASHT) adalah 3 dan 4.

5.2. Saran

Untuk memperoleh nilai ASHT sesuai dengan parameter mutu SIR 20 untuk tujuan eksport, maka bahan baku yang digunakan sebaiknya bahan baku baru atau dicampurkan dengan bahan baku lama dan bahan baku baru yang dikeringkan pada tempertrur 135°C dengan pengeringan 13 menit.

DAFTAR PUSTAKA

Anwar A. dan Anas A. 1987. Teknologi Pengolahan Karet Spesifikasi Teknis. Sungei Putih, Medan : Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP).

Bernasconi. G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 2. PT. Pradnya Paramita. Jakarta. Kumpulan Makalah. 1997. Kumpulan Pedoman Pengolahan Keret. Medan : Tim

Standardisasi Pengolahan Karet.

Ompusunggu, M. 1987. Pengetahuan Lateks Havea. Sungei Putih, Medan. : Lemba Penelitian Perkebunan.

Refrizon. 2003. Viskositas Mooney Karet Alam. USU. Medan.

Rohanah, A. 2006. Teknik Pengeringan. Fakultas Pertanian USU. Medan.

Spillane, J.J. 1989. Komoditi Karet. Cetakan Pertama. Yogyakarta. Penerbit Kanisius. Tampubolon, M. 1986. Komposisi dan Sifat Lateks. Medan. Pusat Penelitian dan

Pengembangan Perkebunan Tanjung Morawa.

Yayasan Karet. 1983. Pembuatan Barang-Barang dari Karet Alam. Cetakan Pertama. Jakarta. Penerbit Kinta.