commit to user 9
mempunyai karyawan dengan jumlah 184 karyawan dan terus bertambah sampai saat ini. Pada tahun 2005 PT. Tirta Investama Klaten mulai
memproduksi MIZONE. Area bangunan di PT. Tirta Investama Klaten yang digunakan untuk proses produksi antara lain:
1. Gedung 5 gallon untuk memproduksi Gallon dengan 2 mesin, 2. Gedung SPS I untuk memproduksi 1500 ml dan 600 ml,
3. Gedung SPS II untuk memproduksi 330 ml dan 240 ml, 4. Gedung SPS III untuk memproduksi 1500 ml dan MIZONE.
Banyak upaya yang dilakukan PT. Tirta Investama dalam meningkatkan kualitas produksinya, antara lain ditandai dengan diperolehnya sertifikat
sebagai berikut: 1. ISO 9001 pada tanggal 19 Juni 2009,
2. ISO 14001 pada tanggal 17 Agustus 2009, 3. ISO 22000 pada 31 Juli 2008,
4. SNI pada tanggal 4 Februari 2011, 5. HALAL pada tanggal 20 Agustus 2010.
B. Proses Produksi
1. Penanganan Air PT. Tirta Investama Klaten merupakan perusahaan yang memproduksi
Air Minum Dalam Kemasan AMDK dengan menggunakan air pegunungan sebagai bahan baku yang berasal dari sumber mata air
Sigedang yang mengalir keluar sendiri dari dalam tanah tanpa melalui
commit to user 10
pengeboran
self flowing spring
. Air yang keluar tersebut ditampung pada rumah sumber melalui pipa-pipa. Tangki penampungan dilengkapi dengan
sensor yang berfungsi untuk menghentikan aliran air jika tangki penuh. Sehingga tangki penampungan tidak mudah pecah oleh besarnya tekanan air
dari rumah sumber. a. Tangki Penyimpanan
Sebelum dialirkan ke tangki penyimpanan, air sudah diberi klorin dengan konsentrasi 4-6 ppm. Pemberian klorin ini mempunyai tujuan
menghancurkan oksida besi, mangaan, hidrogen, sulfida, pengendalian ganggang organisme berlendir. Kemudian air dialirkan ke ruang
Water Threatment
dengan bantuan pompa. b.
Water Treatment
Di bagian
water treatment
ini, air yang berasal dari tangki penyimpanan akan mengalami proses penyaringan. Proses penyaringan
air adalah sebagai berikut: 1 Untuk produksi 5 Gallon.
Air dipompa dari tangki penyimpanan menuju ke
pre filter
dengan
catridge filter
5 mikron
absolute
yang kemudian dialirkan ke
catridge filter
1 mikron
absolute
.
Absolute
pada
catridge
5 mikron, diartikan
bahwa benda berukuran diatas 5 mikron dipastikan tidak akan lolos.
Begitu juga untuk
catridge
1 mikron, benda yang berukuran diatas 1
mikron dipastikan tidak akan lolos.
commit to user 11
2 Untuk produksi SPS I, SPS II, dan SPS III Air dipompa dari tangki penyimpanan menuju ke
pre filter
dengan
catridge filter
5 mikron nominal yang kemudian dialirkan ke
catridge filter
1 mikron
absolute
. c. Ozonisasi
Setelah melalui proses
water threatment
dengan penyaringan menggunakan
catridge
5 mikron dan 1 mikron, maka proses selanjutnya adalah ozonisasi. Proses ozonisasi dilakukan dengan menginjeksi air
dengan ozon yang kemudian dialirkan ke ozon
mixer
. Setelah diolah di ozon
mixing chamber
, air ditampung di
finish tank
. Ozon yang digunakan dihasilkan oleh ozonerator dengan menggunakan oksigen yang berasal
dari oksigen generator yang kemudian dialiri listrik dengan tegangan 20.000 KV. Pemberian ozon ini bertujuan untuk membunuh
mikroorganisme berbahaya yang mungkin masih terdapat dalam air, baik berasal dari kontaminasi sekitar maupun kontaminan yang lolos dari
penyaringan. Manfaat ozon antara lain: 1 Dapat membunuh mikroorganisme yang terdapat dalam air bakteri,
oksida, algasida, fungisida. 2 Dapat menghilangkan bau dan rasa yang disebabkan oleh komponen
organik dan anorganik dalam air. 3 Atom oksigen bebas selain membasmi bakteri juga dapat memberi
rasa segar dalam minuman.
commit to user 12
2. Pembuatan Botol, Cup, dan Cap. PT. Tirta Investama Klaten merupakan perusahaan Air Minum Dalam
Kemasan AMDK yang memproduksi botol, cup, dan cap sendiri, kecuali botol gallon.
a. Pembuatan Botol Dalam pembuatan botol plastik untuk 330 ml, 600 ml dan 1500ml,
PT. Tirta Investama Klaten menggunakan bahan baku berupa
Poly Ethylene
PET . Proses pembuatannya dimulai dari resin atau biji plastik PET dimasukkan dengan cara disedot ke mesin Husky jenis GLG 300
untuk dilelehkan dan dicetak menjadi
preform
.
Preform
adalah botol setengah jadi yang bentuknya menyerupai tabung reaksi. Dalam proses
ini, terkadang ada
preform
yang rusak saat dicetak.
Preform
yang rusak ini kemudian dihancurkan dengan mesin di ruang
Regrind
yang kemudian diolah lagi oleh mesin Husky untuk menjadi
preform
.
Preform
yang sudah jadi didiamkan kurang lebih selama 8 jam 1
shift
kemudian dimasukkan ke dalam mesin SBO jenis Sidel series 2 untuk di
blowing
ditiup dengan udara bertekanan agar menggembung. b. Pembuatan Cup
Cup yang diproduksi digunakan untuk 240 ml. Bahan baku dalam pembuatan cup adalah
Poly Propylene
PP. Mesin yang digunakan adalah
thermaforming cup
dengan merk OMN jenis F36. Proses pembuatan cup adalah resin plastik PET ditambah
regrind
di
mixer
kemudian dipanaskan dengan suhu 225° Celcius. Bahan baku tersebut
commit to user 13
dirolling dan didinginkan pada suhu 25-30° Celcius dalam bentuk lembaran. Lembaran tersebut dipanaskan pada suhu kira-kira 150°C
menggunakan mesin
thermoforming cup
. Setelah itu cup jadi dipotong pada bagian yang kurang rapi.
c. Pembuatan Cap Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan cap adalah resin
plastik
High Desity Poly Ethilen
HDPE. Mesin yang digunakan adalah
injection screw cap
merk Husky. Proses pembuatannya adalah resin HDPE dipanaskan hingga meleleh kemudian dicetak dan didinginkan di
screw cap strorage
. Ruang pembuatan botol, cup, dan cap harus selalu dalam keadaan bersih dan steril. Untuk menjaga agar ruangan tetap steril,
antara lain dilakukan usaha berupa: 1 Ruangan dan mesin selalu disemprot alkohol.
2 Untuk masuk ke dalam ruangan produksi botol, cup, dan cap harus melewati banyak pintu yang dimaksudkan untuk mengurangi
kontaminasi kuman. 3 Tenaga kerja yang memasuki ruangan tersebut harus memakai jas, topi
ear plug
, masker dan sepatu yang steril. 4 Tidak sembarang orang boleh memasuki ruangan tersebut, untuk
masuk ke ruang pembuatan botol, cup, dan cap memerlukan ijin khusus dan diwajibkan mematuhi peraturan yang telah ditetapkan.
commit to user 14
3. Pencucian Botol Kegiatan pencucian botol secara manual yang ada di PT. Tirta
Investama Klaten hanya ada di area 5 Gallon. Proses pemilihan Gallon kotor yang akan dicuci berawal dari kegiatan bongkar Gallon. Untuk gallon yang
kotor akan dikumpulkan kemudian dicuci. Selain gallon kotor dari proses bongkar gallon, gallon kotor yang dicuci juga berasal dari
visual control
gallon kosong. Proses tahapan yang ada di area 5 Gallon dari awal sampai pencucian
oleh mesin adalah sebagai berikut: a. Proses bongkar gallon
Gallon yang datang dari konsumen, dipilih dan dipilah berdasarkan kesesuaian dengan standar AQUA. Kegiatan bongkar gallon adalah
memilih gallon kosong dari konsumen. Pemilihan dan pemisahan yang dilakukan di area bongkar gallon ini antara lain melihat seberapa parah
kotoran yang ada, gallon rusak, bocor dan pecah. Di area bongkar 5 gallon ini ada kriteria khusus penerimaan gallon bekas dari agen atau
konsumen. Bila kondisi botol tidak memenuhi persyaratan atau kriteria, botol akan dikembalikan ke agen atau pengumpul botol bekas.
b. Infeed
Gallon dari proses bongkar yang dibawa dengan
troly
kereta dorong kemudian diletakkan ke
conveyor
kemudian akan melewati
visual control
gallon kosong.
commit to user 15
c.
Visual
kontrol gallon kosong Pada
visual control
gallon kosong, ada proses pemeriksaan kondisi gallon secara
visual
, pemeriksaan gallon tersebut antara lain: gallon diperiksa bau, dan keadaan fisiknya lumut, ada benda asing, rusak,
pecah, dan juga pemeriksaan kondisi label. Apabila ada botol gallon yang kotor, berlumut, dan kondisi label tidak baik label lama atau rusak
maka akan dibawa ke proses
pretreatment
pencucian botol secara manual.
d. Proses
pretreatment
Gallon yang kotor, berlumut, ada benda asing, rusak, pecah, dan ada label yang lamarusak akan di proses. Proses tersebut:
1 Gallon kotor: dicuci secara manual. Untuk kotoran yang tidak terlalu
membandel bisa langsung dicuci. 2
Gallon berlumut: gallon yang berlumut harus direndam dulu dengan larutan HCL konsentrasi 30 selama 3-4 jam kemudian dicuci.
3 Gallon rusak, pecah, dan bocor: akan dibelah dengan mesin diruang
belah gallon. 4
Gallon yang berlabel lama atau rusak: akan dilakukan proses relabel pemasangan label baru
Gallon yang telah diproses pencucian, relabel masuk ke
infeed
lagi, kemudian dengan
conveyor
melalui
visual control
lagi. Kemudian
dengan
conveyor
masuk ke proses
washer.
commit to user 16
e
. Washer
Setelah keluar dari proses
visual control
, botol gallon akan dicuci oleh mesin pencuci otomatis mesin
washer
. Area 5 Gallon mempunyai
2 mesin
washer
yaitu Cap Snap dan Bardi. Pencucian dengan mesin ini
melalui 3 tahap: 1 Pencucian botol awal
Setiap botol yang masuk ke dalam mesin
washer
bagian dalam dan luar botol disemprot dengan air hangat dengan suhu 40-50° C untuk
menghilangkan sisa-sisa kotoran yang masih menempel dan merupakan proses adaptasi untuk proses selanjutnya dengan suhu
yang lebih tinggi. 2 Pencucian dan sanitasi
Dalam tahap ini botol dicuci dengan detergen MIPCIP sebagai bahan pencuci botol dan sekaligus pembunuh mikroorganisme.
Detergen ini merupakan larutan basa kaustik soda rendah 3 yang tidak berbahaya pada makanan, minuman, dan obat-obatan. Suhu air
dalam tahap ini sekitar 70-80°C. 3 Pembilasan akhir
Setelah melalui tahapan pencucian dan sanitasi, botol disemprot dengan suhu 38°C dan dibilas dengan air segar yang ditambah dengan
klorin 8 ppm, agar botol tidak tercemar bakteri. Selanjutnya botol akan melalui proses pengisian botol.
commit to user 17
4. Proses Pengisian Botol Pengisian botol dilakukan di ruang
filler
yang sangat tetutup dan terkontrol dengan suhu 19-22°C serta tidak boleh ada kemungkinan
pencemaran. Setelah botol terisi, botol langsung tertutup secara otomatis di ruang
filler
. a. Pengisian Botol 5 Gallon
Setelah keluar dari mesin
washer
, botol tersebut langsung diisi dan ditutup di ruang
filler
. Mesin yang digunakan adalah mesin
filler
Cap Snap dan Bardi. Setelah keluar dari mesin
filler
, botol tersebut diperiksa volume, tanggal kadaluarsanya, dan labelnya di
visual
kontrol gallon isi. Botol yang memenuhi syarat dari
visual
kontrol isi akan diberi
seal
dan direkatkan oleh mesin pemanas
seal
yang dinamakan
srink tunnel
. b. Pengisian botol
Small Pack Size
SPS Untuk pengisian botol selain gallon, setelah
preform
dibuat kemudian
preform
di masukkan ke mesin
blowing
kemudian menjadi botol,
kemudian dimasukkan ke mesin
filling
atau mesin pengisi air melewati
conveyor
. Di mesin
filler
terdapat bulatan, bulatan besar untuk pengisi air dan bulatan yang kecil untuk memasang tutup botol. Kemudian melewati
visual control
untuk diteliti botol yang tidak standart, air yang kurang atau melebihi batas dan keadaan lainnya yang menyebabkan produk tidak
layak didistribusikan. Botol yang tidak memenuhi standart diambil, sedangkan botol yang telah terisi air dan memenuhi standart tetap berada
diatas
conveyor
. Setelah itu botol diberi label dan
seal
. Kemudian produk
commit to user 18
akan melewati
visual control
lagi untuk dicek label dan
seal
apakah ada yang masih kurang sempurna. Kemudian melewati mesin pemanas
srink tunnel
untuk merekatkan
seal
nya. 5. Pengepakan, Penyimpanan, dan Pendistribusian
a. Proses pengepakan, penyimpanan, dan pendistribusian untuk botol 5 gallon:
Setelah melalui proses
infeed
,
visual control
kosong,
washer
,
filler
,
visual control
isi,
sealing
, dan
coding
maka dilakukan proses pengepakan. Gallon ditata di atas
jugrack
tempat meletakkan meletakkan gallon
setiap
jugrack
mampu menampung 48 gallon.
Jugrack
kemudian diangkut
forklift
dan disimpan di gudang produk. Untuk perdistribusian gallon,
Jugrack
yang berisikan gallon yang
telah disimpan di gudang kemudian ditata sesuai
batch
dengan maksud untuk mengatur keluar masuknya barang dengan menggunakan system
FIFO
First In First Out
. Tujuannya adalah agar produk yang terlebih dulu masuk ke gudang, akan keluar terlebih dahulu juga.
b. Proses pengepakan, penyimpanan, dan pendistribusian untuk botol 1500 ml, 500 ml, 330 ml, 240ml dan MIZONE:
Untuk botol 1500 ml, 500 ml, 330 ml, dan MIZONE di masukkan ke dalam
box
karton dengan bantuan mesin
box farmer
. Sedangkan untuk
cup
240 ml dimasukkan ke dalam
box
secara manual, yang kemudian dibawa dan disimpan sementara di gudang produk. Di gudang, produk-
produk tersebut ditata sesuai
batch
dengan maksud untuk mengatur
commit to user 19
keluar masuknya barang dengan menggunakan system
First In First Out
FIFO. Tujuannya adalah agar produk yang terlebih dulu masuk ke gudang, akan keluar terlebih dahulu juga.
Untuk perdistribusian
box
yang berisi Untuk botol 1500 ml, 500 ml, 330 ml, 240ml dan mizone,
box
tersebut terletak diatas
pallet
kemudian diangkut dengan
forklift
untuk diletakkan di truk untuk didistribusikan ke konsumen.
C. Higiene Perusahaan