Proses Produksi HASIL MAGANG

commit to user 9 mempunyai karyawan dengan jumlah 184 karyawan dan terus bertambah sampai saat ini. Pada tahun 2005 PT. Tirta Investama Klaten mulai memproduksi MIZONE. Area bangunan di PT. Tirta Investama Klaten yang digunakan untuk proses produksi antara lain: 1. Gedung 5 gallon untuk memproduksi Gallon dengan 2 mesin, 2. Gedung SPS I untuk memproduksi 1500 ml dan 600 ml, 3. Gedung SPS II untuk memproduksi 330 ml dan 240 ml, 4. Gedung SPS III untuk memproduksi 1500 ml dan MIZONE. Banyak upaya yang dilakukan PT. Tirta Investama dalam meningkatkan kualitas produksinya, antara lain ditandai dengan diperolehnya sertifikat sebagai berikut: 1. ISO 9001 pada tanggal 19 Juni 2009, 2. ISO 14001 pada tanggal 17 Agustus 2009, 3. ISO 22000 pada 31 Juli 2008, 4. SNI pada tanggal 4 Februari 2011, 5. HALAL pada tanggal 20 Agustus 2010.

B. Proses Produksi

1. Penanganan Air PT. Tirta Investama Klaten merupakan perusahaan yang memproduksi Air Minum Dalam Kemasan AMDK dengan menggunakan air pegunungan sebagai bahan baku yang berasal dari sumber mata air Sigedang yang mengalir keluar sendiri dari dalam tanah tanpa melalui commit to user 10 pengeboran self flowing spring . Air yang keluar tersebut ditampung pada rumah sumber melalui pipa-pipa. Tangki penampungan dilengkapi dengan sensor yang berfungsi untuk menghentikan aliran air jika tangki penuh. Sehingga tangki penampungan tidak mudah pecah oleh besarnya tekanan air dari rumah sumber. a. Tangki Penyimpanan Sebelum dialirkan ke tangki penyimpanan, air sudah diberi klorin dengan konsentrasi 4-6 ppm. Pemberian klorin ini mempunyai tujuan menghancurkan oksida besi, mangaan, hidrogen, sulfida, pengendalian ganggang organisme berlendir. Kemudian air dialirkan ke ruang Water Threatment dengan bantuan pompa. b. Water Treatment Di bagian water treatment ini, air yang berasal dari tangki penyimpanan akan mengalami proses penyaringan. Proses penyaringan air adalah sebagai berikut: 1 Untuk produksi 5 Gallon. Air dipompa dari tangki penyimpanan menuju ke pre filter dengan catridge filter 5 mikron absolute yang kemudian dialirkan ke catridge filter 1 mikron absolute . Absolute pada catridge 5 mikron, diartikan bahwa benda berukuran diatas 5 mikron dipastikan tidak akan lolos. Begitu juga untuk catridge 1 mikron, benda yang berukuran diatas 1 mikron dipastikan tidak akan lolos. commit to user 11 2 Untuk produksi SPS I, SPS II, dan SPS III Air dipompa dari tangki penyimpanan menuju ke pre filter dengan catridge filter 5 mikron nominal yang kemudian dialirkan ke catridge filter 1 mikron absolute . c. Ozonisasi Setelah melalui proses water threatment dengan penyaringan menggunakan catridge 5 mikron dan 1 mikron, maka proses selanjutnya adalah ozonisasi. Proses ozonisasi dilakukan dengan menginjeksi air dengan ozon yang kemudian dialirkan ke ozon mixer . Setelah diolah di ozon mixing chamber , air ditampung di finish tank . Ozon yang digunakan dihasilkan oleh ozonerator dengan menggunakan oksigen yang berasal dari oksigen generator yang kemudian dialiri listrik dengan tegangan 20.000 KV. Pemberian ozon ini bertujuan untuk membunuh mikroorganisme berbahaya yang mungkin masih terdapat dalam air, baik berasal dari kontaminasi sekitar maupun kontaminan yang lolos dari penyaringan. Manfaat ozon antara lain: 1 Dapat membunuh mikroorganisme yang terdapat dalam air bakteri, oksida, algasida, fungisida. 2 Dapat menghilangkan bau dan rasa yang disebabkan oleh komponen organik dan anorganik dalam air. 3 Atom oksigen bebas selain membasmi bakteri juga dapat memberi rasa segar dalam minuman. commit to user 12 2. Pembuatan Botol, Cup, dan Cap. PT. Tirta Investama Klaten merupakan perusahaan Air Minum Dalam Kemasan AMDK yang memproduksi botol, cup, dan cap sendiri, kecuali botol gallon. a. Pembuatan Botol Dalam pembuatan botol plastik untuk 330 ml, 600 ml dan 1500ml, PT. Tirta Investama Klaten menggunakan bahan baku berupa Poly Ethylene PET . Proses pembuatannya dimulai dari resin atau biji plastik PET dimasukkan dengan cara disedot ke mesin Husky jenis GLG 300 untuk dilelehkan dan dicetak menjadi preform . Preform adalah botol setengah jadi yang bentuknya menyerupai tabung reaksi. Dalam proses ini, terkadang ada preform yang rusak saat dicetak. Preform yang rusak ini kemudian dihancurkan dengan mesin di ruang Regrind yang kemudian diolah lagi oleh mesin Husky untuk menjadi preform . Preform yang sudah jadi didiamkan kurang lebih selama 8 jam 1 shift kemudian dimasukkan ke dalam mesin SBO jenis Sidel series 2 untuk di blowing ditiup dengan udara bertekanan agar menggembung. b. Pembuatan Cup Cup yang diproduksi digunakan untuk 240 ml. Bahan baku dalam pembuatan cup adalah Poly Propylene PP. Mesin yang digunakan adalah thermaforming cup dengan merk OMN jenis F36. Proses pembuatan cup adalah resin plastik PET ditambah regrind di mixer kemudian dipanaskan dengan suhu 225° Celcius. Bahan baku tersebut commit to user 13 dirolling dan didinginkan pada suhu 25-30° Celcius dalam bentuk lembaran. Lembaran tersebut dipanaskan pada suhu kira-kira 150°C menggunakan mesin thermoforming cup . Setelah itu cup jadi dipotong pada bagian yang kurang rapi. c. Pembuatan Cap Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan cap adalah resin plastik High Desity Poly Ethilen HDPE. Mesin yang digunakan adalah injection screw cap merk Husky. Proses pembuatannya adalah resin HDPE dipanaskan hingga meleleh kemudian dicetak dan didinginkan di screw cap strorage . Ruang pembuatan botol, cup, dan cap harus selalu dalam keadaan bersih dan steril. Untuk menjaga agar ruangan tetap steril, antara lain dilakukan usaha berupa: 1 Ruangan dan mesin selalu disemprot alkohol. 2 Untuk masuk ke dalam ruangan produksi botol, cup, dan cap harus melewati banyak pintu yang dimaksudkan untuk mengurangi kontaminasi kuman. 3 Tenaga kerja yang memasuki ruangan tersebut harus memakai jas, topi ear plug , masker dan sepatu yang steril. 4 Tidak sembarang orang boleh memasuki ruangan tersebut, untuk masuk ke ruang pembuatan botol, cup, dan cap memerlukan ijin khusus dan diwajibkan mematuhi peraturan yang telah ditetapkan. commit to user 14 3. Pencucian Botol Kegiatan pencucian botol secara manual yang ada di PT. Tirta Investama Klaten hanya ada di area 5 Gallon. Proses pemilihan Gallon kotor yang akan dicuci berawal dari kegiatan bongkar Gallon. Untuk gallon yang kotor akan dikumpulkan kemudian dicuci. Selain gallon kotor dari proses bongkar gallon, gallon kotor yang dicuci juga berasal dari visual control gallon kosong. Proses tahapan yang ada di area 5 Gallon dari awal sampai pencucian oleh mesin adalah sebagai berikut: a. Proses bongkar gallon Gallon yang datang dari konsumen, dipilih dan dipilah berdasarkan kesesuaian dengan standar AQUA. Kegiatan bongkar gallon adalah memilih gallon kosong dari konsumen. Pemilihan dan pemisahan yang dilakukan di area bongkar gallon ini antara lain melihat seberapa parah kotoran yang ada, gallon rusak, bocor dan pecah. Di area bongkar 5 gallon ini ada kriteria khusus penerimaan gallon bekas dari agen atau konsumen. Bila kondisi botol tidak memenuhi persyaratan atau kriteria, botol akan dikembalikan ke agen atau pengumpul botol bekas. b. Infeed Gallon dari proses bongkar yang dibawa dengan troly kereta dorong kemudian diletakkan ke conveyor kemudian akan melewati visual control gallon kosong. commit to user 15 c. Visual kontrol gallon kosong Pada visual control gallon kosong, ada proses pemeriksaan kondisi gallon secara visual , pemeriksaan gallon tersebut antara lain: gallon diperiksa bau, dan keadaan fisiknya lumut, ada benda asing, rusak, pecah, dan juga pemeriksaan kondisi label. Apabila ada botol gallon yang kotor, berlumut, dan kondisi label tidak baik label lama atau rusak maka akan dibawa ke proses pretreatment pencucian botol secara manual. d. Proses pretreatment Gallon yang kotor, berlumut, ada benda asing, rusak, pecah, dan ada label yang lamarusak akan di proses. Proses tersebut: 1 Gallon kotor: dicuci secara manual. Untuk kotoran yang tidak terlalu membandel bisa langsung dicuci. 2 Gallon berlumut: gallon yang berlumut harus direndam dulu dengan larutan HCL konsentrasi 30 selama 3-4 jam kemudian dicuci. 3 Gallon rusak, pecah, dan bocor: akan dibelah dengan mesin diruang belah gallon. 4 Gallon yang berlabel lama atau rusak: akan dilakukan proses relabel pemasangan label baru Gallon yang telah diproses pencucian, relabel masuk ke infeed lagi, kemudian dengan conveyor melalui visual control lagi. Kemudian dengan conveyor masuk ke proses washer. commit to user 16 e . Washer Setelah keluar dari proses visual control , botol gallon akan dicuci oleh mesin pencuci otomatis mesin washer . Area 5 Gallon mempunyai 2 mesin washer yaitu Cap Snap dan Bardi. Pencucian dengan mesin ini melalui 3 tahap: 1 Pencucian botol awal Setiap botol yang masuk ke dalam mesin washer bagian dalam dan luar botol disemprot dengan air hangat dengan suhu 40-50° C untuk menghilangkan sisa-sisa kotoran yang masih menempel dan merupakan proses adaptasi untuk proses selanjutnya dengan suhu yang lebih tinggi. 2 Pencucian dan sanitasi Dalam tahap ini botol dicuci dengan detergen MIPCIP sebagai bahan pencuci botol dan sekaligus pembunuh mikroorganisme. Detergen ini merupakan larutan basa kaustik soda rendah 3 yang tidak berbahaya pada makanan, minuman, dan obat-obatan. Suhu air dalam tahap ini sekitar 70-80°C. 3 Pembilasan akhir Setelah melalui tahapan pencucian dan sanitasi, botol disemprot dengan suhu 38°C dan dibilas dengan air segar yang ditambah dengan klorin 8 ppm, agar botol tidak tercemar bakteri. Selanjutnya botol akan melalui proses pengisian botol. commit to user 17 4. Proses Pengisian Botol Pengisian botol dilakukan di ruang filler yang sangat tetutup dan terkontrol dengan suhu 19-22°C serta tidak boleh ada kemungkinan pencemaran. Setelah botol terisi, botol langsung tertutup secara otomatis di ruang filler . a. Pengisian Botol 5 Gallon Setelah keluar dari mesin washer , botol tersebut langsung diisi dan ditutup di ruang filler . Mesin yang digunakan adalah mesin filler Cap Snap dan Bardi. Setelah keluar dari mesin filler , botol tersebut diperiksa volume, tanggal kadaluarsanya, dan labelnya di visual kontrol gallon isi. Botol yang memenuhi syarat dari visual kontrol isi akan diberi seal dan direkatkan oleh mesin pemanas seal yang dinamakan srink tunnel . b. Pengisian botol Small Pack Size SPS Untuk pengisian botol selain gallon, setelah preform dibuat kemudian preform di masukkan ke mesin blowing kemudian menjadi botol, kemudian dimasukkan ke mesin filling atau mesin pengisi air melewati conveyor . Di mesin filler terdapat bulatan, bulatan besar untuk pengisi air dan bulatan yang kecil untuk memasang tutup botol. Kemudian melewati visual control untuk diteliti botol yang tidak standart, air yang kurang atau melebihi batas dan keadaan lainnya yang menyebabkan produk tidak layak didistribusikan. Botol yang tidak memenuhi standart diambil, sedangkan botol yang telah terisi air dan memenuhi standart tetap berada diatas conveyor . Setelah itu botol diberi label dan seal . Kemudian produk commit to user 18 akan melewati visual control lagi untuk dicek label dan seal apakah ada yang masih kurang sempurna. Kemudian melewati mesin pemanas srink tunnel untuk merekatkan seal nya. 5. Pengepakan, Penyimpanan, dan Pendistribusian a. Proses pengepakan, penyimpanan, dan pendistribusian untuk botol 5 gallon: Setelah melalui proses infeed , visual control kosong, washer , filler , visual control isi, sealing , dan coding maka dilakukan proses pengepakan. Gallon ditata di atas jugrack tempat meletakkan meletakkan gallon setiap jugrack mampu menampung 48 gallon. Jugrack kemudian diangkut forklift dan disimpan di gudang produk. Untuk perdistribusian gallon, Jugrack yang berisikan gallon yang telah disimpan di gudang kemudian ditata sesuai batch dengan maksud untuk mengatur keluar masuknya barang dengan menggunakan system FIFO First In First Out . Tujuannya adalah agar produk yang terlebih dulu masuk ke gudang, akan keluar terlebih dahulu juga. b. Proses pengepakan, penyimpanan, dan pendistribusian untuk botol 1500 ml, 500 ml, 330 ml, 240ml dan MIZONE: Untuk botol 1500 ml, 500 ml, 330 ml, dan MIZONE di masukkan ke dalam box karton dengan bantuan mesin box farmer . Sedangkan untuk cup 240 ml dimasukkan ke dalam box secara manual, yang kemudian dibawa dan disimpan sementara di gudang produk. Di gudang, produk- produk tersebut ditata sesuai batch dengan maksud untuk mengatur commit to user 19 keluar masuknya barang dengan menggunakan system First In First Out FIFO. Tujuannya adalah agar produk yang terlebih dulu masuk ke gudang, akan keluar terlebih dahulu juga. Untuk perdistribusian box yang berisi Untuk botol 1500 ml, 500 ml, 330 ml, 240ml dan mizone, box tersebut terletak diatas pallet kemudian diangkut dengan forklift untuk diletakkan di truk untuk didistribusikan ke konsumen.

C. Higiene Perusahaan