Berdasarkan dari Tabel 4.9 dan Grafik 4.2 diketahui bahwa pada proses produksi botol gelas polos “medium weight” untuk waktu yang paling besar
adalah operation sebesar 147 menit 47,73, diikuti dengan waktu untuk tipe inspection
dengan jumlah waktu sebanyak 62 menit 20,13 dari total 308 menit waktu yang ada. Kemudian untuk aktivitas, delay, transport dan storage masing-
masing sebesar 35 menit 11,36, 29 menit 9,42, 35 menit 11,36.
4.3 Analisa
nine waste dan Rekomendasi Perbaikan
Dari hasil perhitungan kuisioner yang telah dibagikan, didapatkan jenis waste
yang memiliki rata-rata skor paling besar sampai yang paling kecil secara berurutan yaitu defect 4,0, transportation 1,9, waiting 1,6, overproduction
1,4, environment,safety and health 1,1, inventories 1,0, motions 1,0, not utilizing employee’s KSA 0,9, excess process 0,7
Tabel 4.10 Skor rata-rata tiap jenis waste
NO WASTE
BOBOT RANKING 1
Defect
4,0 1
2
Transportation
1,9 2
3
Waiting
1,6 3
4
Over production
1,4 4
5
Enviromental, Safety, and Health
1,1 5
6
Inventories
1,0 6
7
Motions
1,0 7
8
Not Utilizing Employees KSA
0,9 8
9
Excess process
0,7 9
Hasil pengolahan data di lampiran D
Berikut adalah analisa dari masing – masing jenis waste beserta rekomendasi perbaikannya dengan ranking 1 sampai dengan ranking 3 dengan
transportation, waiting, defect
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.3.1 Jenis Waste
4.3.1.1 Jenis Waste defect
Waste berupa produksi defect ini terjadi pada proses akhir produksi botol
gelas polos “medium weight”. Hal ini terjadi karena kurang baiknya bahan row matrial dan juga sering terjadinya keausan mesin. Artinya, karena mesin
digunakan secara terus menerus hal itulah yang mengakibatkan keausan mesin. Sehingga pada proses produksi Botol Gelas Polos “Medium Weight” masih
terdapatnya botol yang pecah atau tidak sesuai ukuran
Mesin
Defect Metode
Material Manusia
Settingan Mesin Yang
Berubah
Kurangnya pemahaman
operator Kurang efektif
Terjadi Perubahan standarisasi Bahan
Baku Bahan baku terlalu
lama di gudang bahan baku
Mesin Tua Mesin Aus
Operator belum menerapkan SOP
Sering Berbuat Kesalahan
Gambar 4.6 Cause effect diagram jenis waste defect
4.3.1.2 Jenis Waste Transportasi
Merupakan jenis waste yang tidak bisa dihilangkan dalam proses produksi karena material mengalami perpindahan dari satu mesin ke mesin yang lain.
Lamanya waktu transportasi hanya bisa dikurangidiminimumkan. Dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk
transportasi adalah 29 menit atau sekitar
9,42
dari total waktu produksi. Ini disebabkan operator dalam memindahkan benda kerja atau material handling
masih menggunakan alat sederhana dan matrial yang tidak sesuai standard menunggu sampai cukup untuk di proses ulang. Untuk selengkapnya dapat dilihat
pada lampiran F.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Mesin
Transportasi Metode
Material Manusia
Antar mesin tidak efektif
Kurang jumlah operator
Kurang Efektif Terjadi Perubahan
standarisasi Bahan Baku
Bahan baku terlalu lama di gudang
bahan baku Jarak antar
mesin jauh Peralatan Kurang
Variasi Operator lama
memindahkan material
Gambar 4.7 Cause effect diagram jenis waste transportasi
4.3.1.3 Jenis Waste Waiting
Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana besar waktu menunggu yang terjadi maka akan memper panjang lead time dan
meningkatkan work in process. Di dalam analisa PAM menunggu dikategorikan aktivitas delay. Dimana proporsinya cukup besar yaitu 35 menit atau sekitar
11,36
dari total waktu dari seluruh proses yang terjadi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F.
Ada empat faktor penyebab terjadinya jenis waste menunggu yaitu faktor operator, mesin, material dan metode. Dari keempat faktor tersebut, faktor
manusia dan mesin adalah penyebab terbesar terjadinya waste jenis ini. Faktor penyebab terjadinya waste menunggu akan diperlihatkan pada cause effect
diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.8.
Mesin
Waiting Metode
Material Manusia
Kecepatan Produksi Menurun
Kurang jumlah operator
Koordinasi Kurang
Material menunggu untuk masuk ke SK
Raw Material terlalu lama di storage
Kerusakan Mesin
Standard Produksi Operator lama
memindahkan material
Gambar 4.8 Cause effect diagram jenis waste waiting
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya perlu melakukan penetapan rencana tindakan perbaikan waste yang
bertujuan untuk mengurangi kegiatan yang tdak menghasilkan nilai tambah, sehingga dapat dicapai suatu tingkat proses produksi yang sesuai dengan
keinginan perusahaan. Alat yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari masalah waste ini adalah FMEA failure mode and effect analysis.
Dengan Pengerjaan FMEA ini akan dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penetapan penilaian keseriusan akibat kesalahan
kesalahan potensial terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan yang menghasilkan kegagalan potensial occurance, dan terhadap alat
kontrol akibat potensial cause detection dengan jalan brainstorming dengan pihak produksi yang ada di dalam area produksi.
4.4 Tahap Rekomendasi Perbaikan
