Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya perlu melakukan penetapan rencana tindakan perbaikan waste yang
bertujuan untuk mengurangi kegiatan yang tdak menghasilkan nilai tambah, sehingga dapat dicapai suatu tingkat proses produksi yang sesuai dengan
keinginan perusahaan. Alat yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari masalah waste ini adalah FMEA failure mode and effect analysis.
Dengan Pengerjaan FMEA ini akan dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penetapan penilaian keseriusan akibat kesalahan
kesalahan potensial terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan yang menghasilkan kegagalan potensial occurance, dan terhadap alat
kontrol akibat potensial cause detection dengan jalan brainstorming dengan pihak produksi yang ada di dalam area produksi.
4.4 Tahap Rekomendasi Perbaikan
Tahap perbaikan disajikan dalam bentuk tabel Failure Mode Effect Analysis FMEA dikarenakan perusahaan belum bisa memberikan kepastian untuk dapat
melaksanakan perbaikan ini atau tidak. Dalam FMEA sendiri terdapat beberapa tahapan, yakni Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, melakukan
pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa, hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahan defect potensial pada proses, mengidentifikasi
potensial cause penyebab dari kesalahan defect
yang terjadi, mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan, menetapkan nilai-nilai
dengan jalan brainstorming dalam point severity, occurance detection, memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya,
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dan dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurance, Detection.
Dalam tahap ini dilakukan beberapa langkah dalam mengidentifikasi masalah – masalah potensial penyebab kegagalan sehingga nantinya upaya
meminimal defect yang merupakan rencana perbaikan sebagai prioritas nantinya. Selengkapnya akan disajikan pada sub bab dibawah ini :
4.4.1 Menetapkan Suatu Usulan Rencana Tindakan Perbaikan
Rencana tindakan perbaikan sesuai dengan analisa cacat untuk mempermudah prioritas perbaikan dilakukan dengan jalan brainstorming ke pihak
Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk menentukan nilai RPN Risk
Priority Number ,yang nilainya didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD
Severity ,Occurance, Detection. Kemudian RPN tersebut disusun dari terbesar sampai terkecil sehingga dapat diketahui mode kegagalan mana yang paling kritis
untuk segera dilakukan tindakan korektif. perhitungan nilai RPN sebagai berikut :
Perhitungan Nilai RPN: 1. Defect, Kualitas Botol Gelas “Medium Weight” Tidak memenuhi standard
Severity S = 7 pengaruh buruk yang masih berada dalam batas toleransi
Occurance O = 6 c Detection D = 7 alat control cukup bisa mendeteksi kesalahan
Nilai RPN = S x O x D
= 7 x 6 x 7 = 294
RPN = Bobot S x Bobot O x Bobot D
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2. Transportation, Jarak antara mesin terlalu jauh Severity S = 5 pengaruh buruk yang masih berada dalam batas toleransi
Occurance O = 5 kegagalan agak mungkin terjadi Detection D = 5 Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan
Nilai RPN = S x O x D
= 5 x 5 x 5 = 125
3. Waiting, Kurang Operator Pemasukan Raw Material Jadi Lambat. Severity S = 4 pengaruh buruk yang masih berada dalam batas toleransi
Occurance O = 5 kegagalan agak mungkin terjadi Detection D= 4 alat Rcontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan
Nilai RPN = S x O x D
= 4 x 5 x 4 = 80
Berdasarkan dari tabel 4.16, diketahui nilai RPN yang terbesar pada proses pembuatan produk Botol Gelas “Medium Weight” pada PT.IGLAS karena
peralatan mesin yang kurang diperhatikan, baik dalam hal setting mesin maupun perawatannya. Dengan melihat nilai RPN, maka disini peneliti hanya memberikan
sebatas usulan rencana perbaikan dan pengendalian kepada pihak perusahaan untuk mengurangi tingkat resiko kegagalan. Adapun usulan rencana perbaikan
dan pengendalian tersebut dapat dilihat seperti tabel sebagai berikut :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.11 Usulan Rencana Perbaikan
Jenis Waste RPN
Potential root cause Rencana Perbaikan
Defect 294
Kualitas Botol Gelas “Medium Weight”
kurang memenuhi standard dikarenakan
bahan baku yang menurun serta keausan
dan maintenance mesin yang penggunaannya
untuk berproduksi secara continue
Melakukan checking terjadwal untuk kualitas bahan baku dan untuk mesin
seharusnya dilakukan perawatan dan bila perlu dilakukan penggantian
mesin untuk mesin yang sudah tua aus serta penjadwalan tetap
Transportasi 100
Jarak antara penumpukan bahan
baku dan area produksi terlampau jauh
Perbaikan Layout produksi dari bahan baku menuju tempat produksi
untuk mengurangi jumlah waktu transportasi atau menambah sarana
pengangkutan bahan baku menuju area produksi forklift
Waiting 80
kurangnya operator pada area produksi
Batch Plant Proses Pencampuran dan
Performance Rating
antar Operator yang bervariasi
Sebaiknya dilakukan penambahan operator untuk mempercepat proses
pemasukan bahan baku ketempat receiving hover
dan dilakukan Training
untuk membuat standarisasi bagi para operator agar tidak
melakukan gerakan – gerakan yang tidak diperlukan.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
