Pengolahan Data ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Hasil Identifikasi Kuesioner Waste Workshop

Identifikasi waste yang terjadi pada value stream dilakukan dengan waste workshop . Waste workshop merupakan metode yang digunakan untuk menentukan besarnya bobot pada nine wastes yang telah ditentukan sebelumnya. Proses pembobotan ini dilakukan dengan mencari data aktual melalui penyebaran kuisioner kepada pihak-pihak terkait dan deep interview untuk memperoleh gambaran kondisi sebenarnya di lantai produksi. Dalam pembuatan Botol Gelas Polos “Medium Weight” inchi terdapat waste yang dapat di minimalkan atau bahkan dapat dihilangkan. Untuk mengidendifikasi waste yang terjadi dibuat kuisioner yang berisi konsep nine waste yang diberikan kepada Kadept.produksi, Kadept Teknik, Kabag pabrikasi, Kabag P3, Kadept PMP, Kabag Perawatan Mesin, Direktur Pemasaran. Kuisioner yang disebarkan ini sebanyak 7 orang yang berisi tentang penjelasan setiap jenis konsep waste nine waste yang kemudian akan dibobotkan sesuai dengan kondisi yang terjadi diarea produksi. Kuisioner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan berkaitan dengan konsep nine wastes yang akan diidentifikasi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di area produksi. Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, dimana untuk bobot tertinggi adalah 5 1 jam sekali, kemudian 4 1 shift sekali, 3 1 hari sekali, 2 1 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. minggu sekali, 1 6 bulan sekali, dan 0 sama sekali tidak pernah terjadi. Untuk detail kuisioner dapat dilihat pada Lampiran C. Hasil dari waste workshop adalah seperti tertera pada Tabel 4.1. Dari hasil penyebaran waste, diketahui bahwa waste terbesar yang terjadi adalah transportation, waiting, defects, inventories, EHSenviromental, safety, and healtly, not utilizing employee’s, overproduction, motions, excess prosess. Contoh sampel perhitungan bobot berdasarkan lampiran C2 maka diperoleh: 1. Enviromental, Safety, and Health : res1+res2+..........res7 Total responden 1 , 1 7 1 1 2 2 1 1 = + + + + + + 2. Defect : res1+res2+..........res7 Total responden , 4 7 4 4 4 4 4 4 4 = + + + + + + 3. Overproduction : res1+res2+..........res7 Total responden 4 , 1 7 2 1 1 2 1 1 2 = + + + + + + 4. Waiting : res1+res2+..........res7 Total responden 6 , 1 7 1 2 1 2 1 2 2 = + + + + + + 5. Not Utilizing Employees KSA : res1+res2+..........res7 Total responden 9 , 7 1 1 1 1 2 = + + + + + + Untuk perhitungan bobot waste yang lainnya seperti Transportation, Inventories, Motion, Excees Process terdapat pada lampiran D. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.2 Rekap Hasil Waste Workshop NO WASTE RESPONDEN BOBOT RANGKING 1 2 3 4 5 6 7 1 Enviromental, Safety, and Health 1 1 2 2 1 1 1,1 5 2 Defect 4 4 4 4 4 4 4 4,0 1 3 Over production 2 1 1 2 1 1 2 1,4 4 4 Waiting 2 2 1 2 1 2 1 1,6 3 5 Not Utilizing Employees KSA 2 1 1 1 1 0,9 8 6 Transportation 1 3 3 2 2 1 1 1,9 2 7 Inventories 1 1 1 1 2 1 1,0 6 8 Motions 2 1 1 1 1 1 1,0 7 9 Excess process 1 1 1 1 1 0,7 9 sumber informasi : hasil pengolahan data pada lampiran D Tabel 4.3 Rekap Hasil Waste Workshop sesuai rangking NO WASTE RESPONDEN BOBOT RANGKING 1 2 3 4 5 6 7 1 Defect 4 4 4 4 4 4 4 4,0 1 2 Transportation 1 3 3 2 2 1 1 1,9 2 3 Waiting 2 2 1 2 1 2 1 1,6 3 4 Over production 2 1 1 2 1 1 2 1,4 4 5 Enviromental, Safety, and Health 1 1 2 2 1 1 1,1 5 6 Inventories 1 1 1 1 2 1 1,0 6 7 Motions 2 1 1 1 1 1 1,0 7 8 Not Utilizing Employees KSA 2 1 1 1 1 0,9 8 9 Excess process 1 1 1 1 1 0,7 9 sumber informasi : hasil pengolahan data pada lampiran D Berdasarkan tabel 4.3 diatas hasil waste workshop maka didapat waste yang memiliki ranking bobot tertinggi dengan urutan ranking 1 sampai dengan 3 adalah Defect dengan bobot 4,0 , Transportation dengan bobot 1,9 , Waiting dengan bobot 1,6. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.2.2 Value Stream Analysis Tools VALSAT

Dari kuisioner waste akan diketahui peringkat dari masing-masing jenis waste yang ada. Selanjutnya akan dilakukan pemilihan pemetaan yang tepat dalam value stream dengan menggunakan VALSAT Value Stream Analysis Tools. Cara perhitungannya adalah hasil dari rata-rata waste dikalikan dengan besar pembobotan yang terdapat pada tabel VALSAT dengan faktor pengali High H=9, Medium M= 3 dan Llow=1.

4.2.2.1 Pemilihan Tools dengan VALSAT

Identifikasi dengan waste workshop akan menjadi dasar untuk pemilihan tools yang relevan dengan pendekatan VALSAT. Bobot yang diperoleh dari hasil waste workshop akan dikalikan dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Pemilihan tools dilakukan berdasarkan nilai skor terbesar yang diperolehnya, dimana umumnya akan dipilih dua tools dengan skor tertinggi yang akan dilakukan pengolahan data, dengan pengali untuk H high adalah 9 karena sering terjadi pemborosan yang tinggi di area produksi, M medium adalah 3 karena masih sering terjadi pemborosan dengan kategori sedang dan L low adalah 1 karena jarang terjadi pemborosan di area produksi. Overprodution : - Process Activity Mapping = bobot waste x L = 1,4 x 1 = 1,4 - Quality Filter mapping = bobot waste x L = 1,4 x 1 = 1,4 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Untuk langkah perhitungan waste yang lainnya seperti overproduction, waiting, excess process, inventories, motion, defect, not utilizing employe, enviromental, safety, and health terdapat pada lampiran F. Total bobot : PAM = overproduction + waiting+ transportasi + excess process + inventories + motion + defect + not utilizing employe + enviromental, safety, and health. = 1,4 + 14,4 + 17,1 + 6,3 + 3 + 9 + 4 + 0,9 + 1,1 = 57,2 Contoh tabel perhitungan korelasi waste terhadap tools : Gambar 4.3 Korelasi waste terhadap tools sumber informasi hasil pengolahan data terdapat pada lampiran E Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.4 Perhitungan Skor VALSAT NO WASTE BOBOT VALSAT PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS 1 Overproduction 1,4 1,4 2,1 1,4 2,1 2,1 2 Waiting 1,6 14,4 14,4 1,6 4,8 4,8 3 Transportation 1,9 17,1 1,9 4 Excess Process 0,7 6,3 2,1 0,7 0,7 5 Inventories 1,0 3 9 3 9 3 1 6 Motions 1,0 9 1 9 7 Defect 4,0 4 8 Not Utilizing Employees KSA 0,9 0,9 0,9 2,7 0,9 8,1 2,7 8,1 9 Enviromental, Safety, and Health 1,1 1,1 1,1 3,3 1,1 9,9 3,3 9,9 TOTAL BOBOT 57,2 28,5 12,7 13,1 33,9 16,6 20,9 sumber informasi hasil pengolahan data terdapat pada lampiran E Tabel 4.5 Perhitungan rangking Skor VALSAT NO WASTE BOBOT VALSAT PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS 1 Defect 4,0 4 2 Transportation 1,9 17,1 1,9 3 Waiting 1,6 14,4 14,4 1,6 4,8 4,8 4 Over production 1,4 1,4 2,1 1,4 2,1 2,1 5 Enviromental, Safety, and Health 1,1 1,1 1,1 3,3 1,1 9,9 3,3 9,9 6 Inventories 1,0 3 9 3 9 3 1 7 Motions 1,0 9 1 9 8 Not Utilizing Employees KSA 0,9 0,9 0,9 2,7 0,9 8,1 2,7 8,1 9 Excess process 0,7 6,3 2,1 0,7 0,7 TOTAL BOBOT 57,2 28,5 12,7 13,1 33,9 16,6 20,9 sumber informasi hasil pengolahan data terdapat pada lampiran E Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Keterangan : PAM : Process Activity Mapping SCRM : Supply Chain Response matrix PVF : Product Variety Funnel QFM : Quality Filter Mapping DAM : Demand Amplification Mapping DPA : Decision Point Analysis PS : Physical Structure Berdasarkan hasil analisa perhitungan yang telah dilakukan sesuai dengan Tabel 4.4 dan tabel 4.5, maka perankingan berdasarkan skor tertinggi hingga terendah akan dilakukan. Skor tertinggi akan menjadi ranking pertama dan seterusnya hingga ranking ketujuh. Dari hasil perankingan, diperoleh urutan tools yang paling relevan untuk digunakan sesuai dengan Tabel 4.6 sebagai berikut: Tabel 4.6 Penentuan Tools VALSAT NO VALSAT BOBOT RANKING 1 Process Acivity Mapping PAM 57,2 1 2 Supply Chain Respone Matrix SCRM 28,5 3 3 Production Variety Funnel PVF 12,7 6 4 Quality Filter Mapping QFM 13,1 7 5 Demand Amplification Mapping DAM 33,9 2 6 Decision Point Analysis DPA 16,6 5 7 Physical Structure PS 20,9 4 sumber informasi hasil pengolahan data terdapat pada lampiran E Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.7 Penentuan rangking Tools VALSAT NO VALSAT BOBOT RANKING 1 Process Acivity Mapping PAM 57,2 1 2 Demand Amplification Mapping DAM 32,3 2 3 Supply Chain Respone Matrix SCRM 28,5 3 4 Physical Structure PS 20,9 4 5 Decision Point Analysis DPA 16,6 5 6 Production Variety Funnel PVF 12,7 6 7 Quality Filter Mapping QFM 13,1 7 sumber informasi hasil pengolahan data terdapat pada lampiran E Berdasarkan tabel 4.6 dan 4.7 didapat ranking teratas terdapat pada tool PAM Process Ativity Mapping sehingga tools yang akan digunakan dalam perhitungan ini adalah PAM.

4.2.3 Process Activity Mapping PAM

Process Activity Mapping merupakan tools yang digunakan untuk me- record seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurang waste . Dalam tool ini, aktivitas akan dikategorikan dalam beberapa tipe, yaitu operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay. Pemetaan ini bertujuan untuk memberikan pemahaman tentang proses produksi botol gelas polos “medium weight”, mengelompokkan aktivitas tersebut apakah menambah nilai tambah atau waste , dan mengidentifikasi kemungkinan redesign metode kerja dengan mengubah urutan kerja, mengurangi beberapa aktivitas, dan menyederhanakannya. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Process Activity Mapping dibuat dengan mempertimbangkan beberapa faktor diantaranya adalah tipe aktivitas, jumlah operator yang terlibat, waktu yang dibutuhkan, jarak perpindahan untuk setiap aktivitas. Hasil selengkapnya terdapat pada Lampiran F. Dari hasil pengolahan menggunakan Process Activity Mapping, diperoleh jumlah aktivitas untuk setiap pengelompokkan aktivitas dengan prosentase masing-masing seperti pada Tabel 4.8 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti pada Grafik 4.1 sebagai berikut : Prosentase perhitungan aktivitas : - Operation : 31 , 42 100 26 11 = x - Transportation : 23 , 19 100 26 5 = x - Inspection : 08 , 23 100 26 6 = x - Storage : 69 , 7 100 26 2 = x - Delay : 69 , 7 100 26 2 = x Tabel 4.8 Prosentase Jumlah Aktivitas NO. Aktivitas Jumlah Aktivitas 1 Operation 11 42,31 2 Transportation 5 19,23 3 Inspection 6 23,08 4 Storage 2 7,69 5 Delay 2 7,69 Jumlah 26 100 sumber informasi terdapat pada lampiran F Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.4 Prosentase Jumlah Aktivitas Dari Tabel 4.9 dan Grafik 4.1 terlihat bahwa pada proses produksi botol gelas polos “medium weight” aktivitas yang paling sering dilakukan adalah operation sebesar 11 aktivitas 42,31, kemudian aktivitas kedua yang sering dilakukan adalah inspe Selain dari proporsi aktivitas, identifikasi Process Activity Mapping juga dilakukan dengan melihat proporsi penggunaan waktu terhadap cycle time produksi botol gelas polos “medium weight”. Dari identifikasi tersebut, hasil proporsi waktu untuk setiap aktivitas dapat dilihat secara lebih jelas pada Tabel 4.5 dan Grafik 4.2. dengan perhitungan sebagai berikut : Prosentase perhitungan waktu : - Operation : 73 , 47 100 308 147 = x - Inspection : 13 , 20 100 308 62 = x Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. - Delay : 36 , 11 100 308 35 = x - Storage : 36 , 11 100 308 35 = x - Transportation : 42 , 9 100 308 29 = x Tabel 4.9 Prosentase Kebutuhan Waktu No. Aktivitas Waktu menit 1 Operation 147 47,73 2 Inspection 62 20,13 3 Delay 35 11,36 4 Storage 35 11,36 5 Transportation 29 9,42 Jumlah 308 100 sumber informasi terdapat pada lampiran F Gambar 4.5 Prosentase Kebutuhan Waktu Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Berdasarkan dari Tabel 4.9 dan Grafik 4.2 diketahui bahwa pada proses produksi botol gelas polos “medium weight” untuk waktu yang paling besar adalah operation sebesar 147 menit 47,73, diikuti dengan waktu untuk tipe inspection dengan jumlah waktu sebanyak 62 menit 20,13 dari total 308 menit waktu yang ada. Kemudian untuk aktivitas, delay, transport dan storage masing- masing sebesar 35 menit 11,36, 29 menit 9,42, 35 menit 11,36.

4.3 Analisa