lxxxi
lxxxi
Fungsi : Memasak mie secara kontinue dengan uap panas basah sehingga
mie akan menjadi masak
1 3
barang jadi. Prinsip kerja
: Uap air masuk melewati dua pipa kedalam box steamer dan disemprotkan pada untaian mie.
8. Cutting folding
Fungsi : Memotong untaian mie menjadi ukuran yang telah ditentukan dan
melipat menjadi dua bagian dimensional. Prinsip kerja
: Merupakan rangkaian dari beberapa penggerak yang digerakkan oleh satu motor sehingga dapat menggerakkan as utama
shapping folding dan komponen as lainnya. 9.
Driying Fungsi
: Mengeringkan mie dari steamer basah
1 3
barang jadi, menjadi ½ barang jadi dan sudah kering.
Prinsip kerja : Melalui angsang driyer yang bergerak 8 susunan naik turun, uap
masuk ke heater dan panas disebarkan oleh tiupan blower, sehingga mie mencapai tingkat kering yang diinginkan.
10. Cooling
Fungsi : Mendinginkan mie ½ kering dan panas menjadi kering dan
dingin sesuai dengan toleransi suhu yang ditetapkan. Prinsip kerja
: Mie melewati cooling kemudian didinginkan dengan 6 kipas angin sesuai standar yang telah ditentukan.
11. Packing
Fungsi : Mengemas mie yang telah keluar dari mesin cooling sehingga
mie dapat terjaga kualitasnya. Prinsip kerja
: Mie dimasukkan dalam mesin packing yang bekerja secara otomatis dengan pengesetan suhu pengemas.
E. Utilitas
1. Pengadaan Air
Air yang digunakan oleh PT Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk berasal dari sumur bor dalam SBD yang berada dalam kawasan pabrik itu sendiri. Penyediaan air sebagai
salah satu bahan baku pembuatan mie kering dari segi kualitas dan kuantitas telah mencukupi kriteria produksi PT. Tiga Pilar Sejahtera. Air yang digunakan dalam proses
produksi telah memiliki daya uji tersendiri yang dilakukan oleh PT. Fuji Lestari. Proses identifikasi ini dilakukan setiap satu bulan sekali yang dikontrol melalui adanya
kandungan mikroba, unsur kimia yang berbahaya maupun unsur kimia yang dibutuhkan
lxxxii
lxxxii
tubuh agar air yang digunakan oleh PT Tiga Pilar Sejahtera dapat secara layak digunakan dalam proses pembuatan mie kering.
2. Pengadaan Listrik
Sumber daya listrik yang digunakan berasal dari PLN dengan travo berkapasitas 2100 KVA. Sumber daya yang lain adalah 4 mesin genset berkapasitas total 2175
KVA, dengan 3 mesin diantaranya berkapasitas 625 KVA dan 1 mesin berkapasitas 300 KVA. Mesin genset berfungsi sebagai cadangan pengadaan listrik bila terjadi
emergenci pemadaman listrik tanpa pemberitahuan terlebih dahulu, hujan deras dengan petir.
3. Pengadaan Bahan Bakar
Bahan bakar pada PT. Tiga Pilar Sejahtera dikelompokkan menjadi 3 bagian. Bahan bakar berupa solar untuk mesin genset dan kendaraan, bahan bakar elpiji untuk
pengadaan uap dan gas di unit 2 karena kebutuhan uap di unit 2 lebih besar, serta bahan bakar berupa batu bara untuk pengadaan uap di boiler.
F. Proses Produksi
1. Tahapan Proses Produksi
a. Penuangan bahan mentah dalam screw
Tahap awal pembuatan mie kering adalah penuangan berbagai campuran tepung ke dalam bak hopper yang nantinya akan ditarik dengan menggunakan
mesin screw. Hal ini dilakukan untuk tujuan mempermudah para pekerja untuk melakukan proses dan mesin screw yang telah dilengkapi dengan penyaringan,
sehingga dapat menghilangkan kotoran - kotoran dan benda asing yang tidak diinginkan. Fungsi dari screw konveyor atau mesin screw adalah untuk
memindahkan tepung dari gudang raw material yang berada di lantai dasar ke dalam mesin mixing yang terdapat di lantai atas.
b. Pencampuran Mixing
Sebelum dilakukan proses mixing tepung dengan substitusi lain, maka dilakukan pembuatan larutan kansui. Larutan kansui adalah larutan yang terdiri
dari air, garam, pengenyal, dan pewarna dengan ukuran masing - masing yang telah ditentukan.
Mixing adalah proses pencampuran dan pengadukan bahan baku dan bahan tambahan, bahan baku dari mesin screw di mixer dalam bak mixing dengan larutan
kanzui yang ditampung dalan tangki alkali VT sesuai ukuran yang telah ditetapkan. Mixer dilakukan sampai homogen dan cukup kadar airnya untuk
membentuk struktur gluten.
lxxxiii
lxxxiii
Proses mixing ini terbagi menjadi dua tahap yaitu mixing kering dan mixing basah. Pertama mixing kering selama 2 menit, proses ini adalah pencampuran
tepung dari mesin screw agar bisa homogen. Mixing yang kedua adalah mixing basah yaitu pencampuran bahan baku dengan larutan kanzui. Mixing basah dibagi
menjadi 2 berdasarkan kecepatannya, yang pertama fast mixing yang kemudian dilanjutkan dengan slow mixing. Mixing basah ini dilakukan selama 20 menit.
Total waktu dari mixing adalah 22 menit. Setelah 22 menit mesin mati secara otomatis kemudian dilakukan pengujian tehadap adonan sebelum adonan
diturunkan ke tabung feeder dan DCM. Sebanyak 210 kg tepung terigu dan tepung pensubstitusi dimasukkan ke
dalam mixer dan dilakukan mixing kering dalam waktu 2 menit. Kemudian mulai dilakukan penambahan larutan kasui sebanyak 78,5 liter ukuran ini dapat berubah
- ubah sesuai kondisi yang terjadi saat itu selama 20 menit sehingga terbentuk adonan yang homogen. Dengan penambahan air sebanyak 37 artinya telah
memenuhi standar yaitu penambahan air yang baik untuk adonan 28-38, karena jika air yang ditambahkan terlalu sedikit, maka adonan akan menjadi kaku
dan keras. Namun jika terlalu banyak maka adonan akan lembek sehingga sukar untuk dicetak. Jumlah air yang digunakan harus sesuai dengan formula yang
ditetapkan karena semakin banyak air yang terpenetrasi hingga mendekati titik maksimal kapasitas penyerapan air maka akan semakin baik kualitas adonan. Hal
tersebut akan membantu mempersiapkan proses gelatinisasi yang optimal pada partikel pati.
c. Pembentukan Lembaran Adonan Sheeting
Tujuan dari proses ini adalah untuk membentuk struktur net gluten dengan arah yang sama secara merata sehingga lembaran adonan menjadi lembut dan
elastis. Sehingga akan menghaluskan serat-serat gluten. Dalam roll press, serat- serat gluten yang tidak beraturan segera ditarik memanjang dan searah dengan
tekanan dua roll press. Dalam mesin DCM yang berupa roll press, adonan akan dipadatkandipress menjadi lembaran - lembaran dimana pada proses ini adonan
menjadi halus sesuai dengan ketebalan yang diinginkan. Pada awalnya adonan keluar dari mesin DCM bersifat rapuh dan kasar,
namun dengan proses melalui 6 roll yang memiliki ketebalan berbeda-beda. Proses roll sheeting adalah proses dimana adonan mie mulai dibentuk menjadi lembaran
mie melalui beberapa unit roller press sampai tercapai ketebalan standar yang ditentukan ± 1 mm.
Tabel 4.2 Waktu proses dan ketebalan lembaran pada proses sheeting
lxxxiv
lxxxiv
Roll Waktu
Ketebalan I
30,70 detik 8,5 mm
II 19,62 detik
4,6 mm III
9,78 detik 2,5 mm
IV 8,49 detik
1,7 mm V
5,44 detik 1,5 mm
VI 4,22 detik
1,0 mm Sumber : Unit 1 Mie Kering PT. TPS
Tekanan roller diatur sedemikian rupa sehingga mula-mula ringan ketebalan 8,5 mm sampai kuat ketebalan 1,0 mm. Ketebalan lembaran dapat
ditentukan dengan pengaturan handle tuas, jika handle diputar berhadapan maka ketebalan lembaran akan semakin kecil, begitu pula jika diputar berlawanan arah
maka ketebalan lembaran semakin besar. Pengoperasian alat ini harus sesuai dengan jarak antara roll press yang satu dengan roll press yang lain artinya tingkat
ketegangan adonan tidak boleh terlalu kendor dan tidak boleh terlalu tegang sehingga mie yang dihasilkan sesuai dengan standar.
d. Pembentukan Gelombang Forming-Cutting
Mie yang telah melewati tahap pembentukan lembaran-lembaran tersebut kemudian melalui tahap slitter forming-cutting dimana akan mengubah
lembaran-lembaran mie tersebut akan menjadi untaian mie yang bergelombang. Tahap selanjutnya mie dibuat membentuk gelombang, yang bukan hanya pemberi
struktur yang menarik bagi tekstur mie namun juga untuk mempercepat proses pengukusan maupun pengeringan pada mie sehingga pembuatan mie lebih efisien.
Dengan membuat mie keriting, senar-senar mie dicegah agar tidak menjadi lengket satu dengan yang lain. Khususnya bila nantinya pada proses pengukusan.
Selanjutnya mie melewati tahap slitting dimana mie akan membagi untaian mie menjadi 4 bagian. Dimana ukuran untuk masing-masing jenis mie berbeda-beda.
Pembentukan gelombang untaian mie dilakukan dengan cara melewatkan untaian mie sesudah slitter ke atas waving conveyor yang kecepatannya lebih
rendah dari slitter, sehingga untaian mie melengkung dan membentuk gelombang yang rapat. Kerapatan gelombang mie dapat ditentukan dengan mengatur
kecepatan bed RC atau net steam conveyor. Pada saat untaian mie berpindah ke net steam conveyor yang kecepatannya lebih tinggi dari pada waving conveyor maka
gelombang untaian mie menjadi lebih renggang. Lebar dan tebal untaian mie telah ditentukan dan diperhitungkan dengan mengacu pada standart perusahaan dan jenis
mie yang akan dibuat. Untaian mie yang bergelombang kemudian masuk ke dalam steam box.
e. Pengukusan Steaming
lxxxv
lxxxv
Steaming adalah proses pengukusan untaian mie secara kontinyu dengan menggunakan steam uap air panas. Steam yang ada dalam steam box
dihembuskan melalui pipa steam yang dihasilkan dari steam boiler. Dalam perlakuan steaming pengukusan ini bertujuan untuk memasak mie
mentah menjadi mie setengah matang dengan sifat semi solid setengah matang. Mie mentah sebelum masuk kedalam steam box terlebih dahulu disemprot dengan
air dari sprayer yang berfungsi sebagai penambah kematangan sehingga mie yang dihasilkan benar - benar masak. Pada proses ini terjadi gelatinisasi pati dan
koagulasi gluten sehingga dengan terjadinya dehidrasi air dari gluten akan menyebabkan timbulnya kekenyalan mie. Pada waktu sebelum dikukus, bersifat
lunak dan fleksibel, tetapi setelah dikukus menjadi keras dan kuat. Sehingga mie menjadi kenyal dan matang.
Untaian mie yang bergelombang menuju ke steam box dengan berjalan diatas conveyor yang berjalan. Dalam mesin steam box, mie mengalami perlakuan
panas yang berasal dari uap air yang bersuhu tinggi 97 - 100
o
C dengan tekanan 0,7 bar - 1,0 bar dan waktu yang diperlukan sebanyak kurang lebih 2 - 3 menit.
Mie yang keluar dar box steam masih mempunyai kadar air dan panas yang masih tersisa, maka sepanjang konveyor menuju ke shapping - folding dipasang
sejumlah kipas angin yang berfungsi untuk membantu mempercepat proses penirisan air yang terbawa dalam untaian mie. Karena apabila mie masih dalam
kondisi basah, maka akan menyulitkan pada proses drying. Selain itu juga mempercepat proses pendinginan sehingga mempermudah para pekerja ketika
proses shapping - folding. f.
Pemotongan dan Pelipatan Shapping - Folding Shapping atau pemotongan adalah suatu proses memotong lajur mie pada
ukuran tertentu. Sedangkan folding adalah melipat mie menjadi dua bagian berbentuk kotak dan simetris, yang selanjutnya disebut dengan blok mie noodle
block. Mie yang berbentuk blok akan memudahkan dalam penanganan selanjutnya, termasuk pengemasan, penyimpanan dan pendistribusian.
Proses ini bertujuan untuk menghasilkan produk mie yang sesuai standar berat, bentuk, dan kondisi kemasan yang akan digunakan. Proses pemotongan ini
dilakukan setelah proses steaming dikarenakan sifat mie setelah proses pengukusan mie bersifat semi solid sehingga dapat memudahkan untuk pemotongan karena
memiliki tingkat elastisitas yang tinggi. Proses shapping-folding dengan prinsip pemotongan dan pelipatan mie hasil
steaming menjadi dua susun lapisan mie dengan panjang, lebar, dan bobot sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh PT TPS Food Tbk. Setelah itu, mie akan
lxxxvi
lxxxvi
digerakkan menuju dua distributor yang berbeda sehingga dapat memudahkan untuk mengisi penuh konveyor yang akan masuk ke dalam tahap selanjutnya.
Untaian mie dari conveyor steam box melewati roller kecil melintang yang lebih menonjol dibanding conveyor steam box yang berfungsi untuk melepaskan
atau mengelupaskan untaian mie dari conveyor steam box kemudian untaian mie dipotong oleh mesin pemotong. Pemotong dilengkapi dengan sebuah roller
memanjang dengan pisau panjang cutter. Setelah mengalami pemotongan, mie dilipat menjadi dua lapis dengan bantuan cangkul folder. Gerakan cangkulan
menekan potongan mie sehingga melipat simetris berbentuk kotak, yang disebut noodle block atau blok mie. Selanjutnya blok mie menempati distributor conveyor
yang mengantarkan mie masuk ke proses pengeringan driying. g.
Pengeringan Driying Drying atau pengeringan adalah suatu proses mengeringkan mie yang telah
dipotong dan dilipat dengan uap panas yang dihasilkan oleh hitter dalam box drying. Mie yang telah dipotong dan dilipat di atur dalam angsang kemudian
diangkut menuju drying. Proses ini bertujuan mengurangi kadar air dengan standar maksimal 10 .
Proses ini juga berfungsi untuk pemantapan pati tergelatinisasi dalam adonan sehingga menjadi kaku, matang dan awet.
Pengeringan pada mesin drying ini menggunakan metode pemanasan uap kering. Pada tahap ini terjadi transfer panas dan masa yang menyebabkan berbagai
perubahan yang sifatnya fisikawi yang ditandai dengan terjadinya perubahan untaian mie menjadi mengembang.
Suhu yang digunakan sekali proses berbeda yaitu pada tahap awal suhu 76
o
C, tahap tengah 80
o
C dan tahap akhir 76
o
C dengan tekanan 5,3 bar. Hal ini dilakukan untuk menghindari mie agar tidak terjadi case hardening. Mesin ini
menghembuskan uap kering dan dirancang dengan melewati 8 tingkat aliran yang bertujuan agar mendapatkan mie yang mempunyai tingkat matang dan kering
sempurna ±1 jam. Uap panas yang dihasilkan oleh hitter dalam box driying kemudian disebarkan ke seluruh box driying dengan bantuan blower sehingga
semua mie dalam box driying bisa kering merata. h.
Pendinginan Cooling Mie yang telah melalui proses pengeringan masih bersifat panas. Agar
mendapat produk mie yang baik maka perlu dilakukan proses pendinginan. Proses tersebut bertujuan membuat tekstur mie menjadi keras. Blok mie yang keluar dari
drying kemudian dikeringkan kembali dengan cooling box yang memiliki blower. Mesin pendingin ini bekerja dengan menghembus udara dari blower kearah blok
lxxxvii
lxxxvii
mie panas yang berada diatas cooling conveyor. Proses pendinginan mie berlangsung selama 63 detik sebelum dikemas dengan etiket. Pendinginan mie
mencapai suhu kurang lebih 30 - 32
o
C. Proses penurunan suhu blok mie yang rendah sebelum dikemas membuat mie menjadi lebih tahan simpan dalam kemasan
etiket selama kurang lebih 8 bulan. Apabila proses pendinginan tidak sempurna, uap air yang tersisa akan
mengembun dan menempel pada permukaan mie sehingga memicu tumbuhnya jamur. Dengan mie yang ditumbuhi jamur atau mikroba akan menjadi rusak
sehingga umur simpan mie menjadi lebih pendek. Faktor - faktor yang mempengaruhi proses pendinginan adalah: temperatur udara yang masuk,
temperatur udara yang masuk ke arah mie harus lebih rendah atau sama dengan suhu kamar 32
o
C, jumlah produk, dan kondisi gelombang mie. 2.
Kondisi Proses dan Neraca Bahan Tepung terigu Bahan
tambahan Air alkali
lxxxviii
lxxxviii
Gambar 4.2 Diagram Alir Kualitatif Uap air basah
steam Air
Adonan mie
Untaian mie Forming Cutting
Steaming T 97-100
o
C P = 1,0 bar, t = 2 - 3 menit
Air Untaian mie basah
Shapping Folding Keping mie basah blok mie
Driying T = 76 – 80
o
C P = 5,3 bar, t = ± 1 Jam
Packing Cooling
T = 32
o
C, t = 63 detik Uap panas
kering Feeder DCM
Sheeting Lembaran adonan
Mixing 22 menit, mixing kering 2’ dan mixing basah 20’
2
8 3
4
5
6
7 1
Mie Kering
lxxxix
lxxxix
Gambar 4.3 Diagram Alir Kuantitatif Tepung terigu 200 kg
Bahan tambahan 65 kg Kansui 81,606 kg
Total 346,606 kg Mixing 22 menit
KA 30,8
Air - 5,861
Adonan mie ± 336 kg
Untaian mie ± 339,494 kg Sheeting
Forming Cutting
Steaming T 97-100
o
C P = 1,0 bar, t = 2 - 3 menit
Air - 70,771 kg
Untaian mie basah 333,633 kg Shapping Folding
KA 30,1
Keping mie basah 333,633 kg
Driying T = 76 – 80
o
C P = 5,3 bar, t = ± 1 jam
Cooling T = 32
o
C, t = 63 detik Uap panas
kering Sprayer
+ Air 3,494 KA 31,8
KA 8,9 Packing
Feeder DCM
Mie Kering 262,862 kg
xc
xc
G. Pengendalian Mutu Quality Control 1.