Nilai kerapatan yang dihasilkan papan partikel lebih besar dari kerapatan sasaran yaitu 0,7 gcm
3
. Hal ini diduga disebabkan oleh penyebaran partikel pada saat pengempaan yang tidak terlalu merata dan tidak menyebar akibat plat besi
penahan partikel hanya pada dua sisi saja, sedangkan pada sisi lainnya tidak diberi plat besi untuk menahan penyebaran partikel. Pelebaran partikel tersebut
menyebabkan massa partikel tidak sama. Menurut Maloney 1993 papan partikel yang dihasilkan termasuk kedalam papan partikel berkerapatan sedang untuk
papan dengan perekat isocyanate sedangkan papan partikel berkerapatan tinggi untuk papan partikel dengan perekat UF.
Setiawan 2004 menyatakan, tidak meratanya penyebaran partikel pada tahap pembuatan lembaran saat proses pembuatan papan partikel dapat
menyebabkan nilai kerapatan yang bervariatif. Menurut Haygreen dan Bowyer 1996 nilai kerapatan tergantung pada besarnya tekanan yang diberikan pada saat
pengempaan papan. Semakin tinggi kerapatan papan yang dibuat, maka semakin besar pula tekanan kempa yang diberikan pada saat pengempaan papan partikel.
Kerapatan sangat mempengaruhi sifat-sifat papan yang dihasilkan. Selain itu penggunaan suatu produk juga akan mempertimbangkan nilai kerapatannya. Oleh
karena itu, diupayakan agar kerapatan papan komposit yang dihasilkan relatif seragam.
Berdasarkan standar JIS A 5908 : 2003, yang mensyaratkan kerapatan papan partikel yaitu 0,4-0,9 gcm
3
, kerapatan seluruh papan komposit yang dihasilkan memenuhi standar yang ditetapkan.
4.1.2 Kadar Air
Kadar air merupakan salah satu sifat fisis papan partikel yang menunjukan kandungan air papan partikel dalam keadaan kesetimbangan dengan lingkungan
sekitarnya. Hasil pengukuran kadar air papan partikel yang dibuat menunjukkan kadar air yang terkandung dalam papan berkisar antara 4,66-6,30. Nilai tertinggi
terdapat pada papan partikel dengan perekat UF 14, sedangkan nilai terendah terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 12. Dari rata-rata hasil
diketahui perekat UF memberikan nilai yang cenderung naik setiap penambahan kadar perekat mulai dari 10, 12, hingga 14, namun berbeda dengan
penggunaan perekat isocyanate yang memberikan nilai yang cenderung menurun untuk setiap penambahan kadar perekatnya.
Gambar 4 Kadar air papan partikel Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa baik jenis perekat, kadar
perekat maupun interaksi keduanya tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kadar air papan yang dihasilkan. Hal ini berarti nilai kadar air tidak dipengaruhi oleh
perbedaan jenis perekat maupun penambahan kadar perekat dari 10, 12, hingga 14, sehingga penentuan yang terbaik untuk dipilih dari segi efisiensi
adalah papan partikel UF 10. Kadar air papan partikel diduga dipengaruhi oleh kadar air bahan baku.
Semakin tinggi kadar air bahan baku maka semakin tinggi kadar air papan partikel yang dihasilkan, karena tidak semua uap air dapat keluar dari dalam papan.
Haygreen dan Bowyer 1996 menjelaskan, apabila dalam pembuatan papan partikel menggunakan jenis perekat cair, maka partikel yang digunakan harus
dalam kondisi kering 2-5, karena dengan ditambahkannya perekat, kadar air akan bertambah ± 4-6.
Perbedaan kadar air rata-rata papan partikel diduga ada hubungannya dengan fraksi yang menolak air lignin, lemak, resin serta fraksi yang menarik air
selulosa, hemiselulosa, karbohidrat. Fraksi yang menolak air dan menarik air dalam papan partikel dapat mempengaruhi kandungan air dalam papan partikel
yang tercapai dalam kondisi ruangan atau pada saat kondisi lain Setiawan 2008. Mengacu pada standar JIS A 5908 : 2003, hanya satu papan yang tidak
memenuhi standar JIS A 5908 : 2003, yaitu papan partikel isocyanate 12
0,00 1,00
2,00 3,00
4,00 5,00
6,00 7,00
8,00 9,00
10,00 11,00
12,00 13,00
10 12
14
K A
D A
R A
IR
UF ISO
Kadar Perekat
JIS A 5908:2003
dengan kadar air 4,66. Nilai ini lebih rendah dari standar yang menetapkan kisaran nilai kadar air 5-13, namun perbedaan ini tidak terlalu signifikan dengan
standar.
4.1.3 Daya Serap Air
