22 Keterangan :
DPO = Jumlah nonconformities per peluang kejadian. D
= Jumlah nonconformities yang terjadi pada produk secara keseluruhan. TO = Jumlah peluang terjadinya cacat pada semua produk.
5. Defect per Million Opportunities DPMO Defect per Million Opportunities DPMO adalah ukuran kegagalan dalam
program peningkatan kualitas Six Sigma yang menunjukan kegagalan per sejuta kesempatan. Formula DPMO dituliskan sebagai berikut:
DPMO = DPO x .
. 2.4
2.2.10. Tools dalam Six Sigma
Ada beberapa alat tools yang digunakan dalam metode Six Sigma. Alat ini digunakan agar mempermudah dalam pengaplikasian Six Sigma ke dalam
penyelesaian suatu permasalahan kualitas. Tools tersebut diantaranya adalah: a. Diagram Pareto
Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfred Pareto, 80 masalah atau kerugian dapat disebabkan oleh 20 dari masalah kualitas. Oleh
karena itu, Prinsip Pareto sering disebut dengan aturan 80-20. Diagram pareto ditampilkan pada gambar 2.3, merupakan suatu diagram yang mengurutkan data
dari frekuensi terbesar sampai terkecil. Selain itu, diagram paretoini akan membantu untuk memfokuskan pada masalah kerusakan produk yang lebih
sering terjadi, yang mengisyaratkan masalah-masalah mana yang bila ditangani akan memberikan manfaat yang besar. Pareto adalah tipe diagram batang,
diagram ini biasanya digunakan untuk menggolongkan beberapa kategori dan dilengkapi dengan persentase masing-masing kategori. Rumus cacat sebagai
berikut :
cacat =
�ℎ ���� �� � �ℎ ���� � �
ℎ�
2.5 Setelah didapat persentase cacat dan persentase kumulatifnya maka diagram
pareto dapat dibuat dan ditarik kesimpulan.
23
Gambar 2.3. Diagram Pareto Sumber: tool-of-qc-7-alat-kontrol-kualitas.html
b. Diagram Sebab-Akibat. Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang memperlihatkan hubungan antara
permasalahan yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor- faktor yang mempengaruhinya. Diagram ini ditampilkan pada gambar 2.4. Biasa
disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab
masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling kecil adalah penyebab yang paling spesifik yang
membangun penyebab yang lebih besar tulang yang lebih besar. Menurut Gazperz 2002 : 241-243 faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi sumber
penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut : I.
Material bahan mentah atau komponen Berkaitan dengan ketiadaan spesifkasi kualitas dari bahan baku dan bahan
penolong yang digunakan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif
terhadap bahan baku dan bahan penolong tsb, dll II. Man Power Tenaga Kerja
Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan tidak terlatih dan tidak pengalaman,kekurangan dalam ketampilan dasar yang berkaitan dengan mental
dan fisik, kelelahan, stres, ketidakpedulian,dll. III. Methods Metode kerja atau proses prosedur operasi
Berkaitan dengan tidak ada prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dll
24 IV. Machines Mesin dan Peralatan
Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin- mesin produksi termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan
spesifikasi fungsi, tidak dikalibrasi, terlalu panas, terlalu complicated, dll V. Environment lingkungan
Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek- aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan kondisi lingkungan
kerja yang tidak ergonomis. VI. Motivation Motivasi
Berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan profesional tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu bekerjasama dalam tim, dll, yang dalam hal ini
disebabkan sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
VII. Money Uang Berkaitan dengan ketiadaan dukungan finansial keuangan guna memperlancar
proyek peningkatan kualitas yang akan diterapkan.
Gambar 2.4.Diagram Sebab-Akibat. Sumber: Pyzdek 2003
c. Diagram SIPOC Menurut Evans Lindsay 2007, SIPOC Supplier, Input, Process, Output,
Customer adalah suatu diagram yang menggambar seluruh elemen-elemen yang terlibat dalam suatu proses bisnis.\
Penjelasan SIPOC sebagai berikut : i. Supplier merupakan input untuk mendukung proses, misalnya : orang,
sistem ataupun perusahaan.
25 ii. Input merupakan material, manusia, metode dan mesin 4M yang
dibutuhkan untuk jalannya suatu proses. iii. Process
Merupakan kumpulan aktivitas untuk mengelola input menjadi output yang akan diberikan atau disampaikan pada customers.
iv. Output merupakan produk yang diinginkan oleh customers. v. Customers merupakan pihak yang menggunakan output.
d. CTQ Tree CTQ Tree adalah faktor-faktor kualitas yang penting bagi pelanggan dari tingkat
yang paling tinggi hingga paling rendah. CTQ tree membantu tim pelaksana proyek untuk lebih menajamkan fokus, dari kebutuhan umum menjadi kebutuhan
yang lebih terukur secara spesifik. e. Peta kendali Control Chart
Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan proses dari waktu ke waktu. Pembuatan control chart bertujuan untuk mengidentifikasi
setiap kondisi didalam proses yang tidak terkendali secara statistik out of control.
Ciri khas dari control chart baik untuk dapat variabel maupun atribut selalu di batas oleh batas kendali atas Upper Control Limit dan batas kendali
bawah Lower Control Limit. Jika nilai sampel jatuh di luar batas pengendalian berarti penyebab khusus mempengaruhi proses tersebut dan proses tersebut
tidak stabil. P chart digunakan untuk pengendalian proporsi produksi cacat atau sering
disebut diagram cacat pecahan fraction defective diagram, sedikit berbeda dengan NP chart, NP chart digunakan untuk memonitor jumlah produk cacat di
dalam sampel, ukuran dari masing-masing sampel harus konstan. Kecacatan adalah karateristik dari suatu barang yang nonconforming, sementara
produk yang bersifat cacat adalah barang yang memiliki satu atau lebih kecacatan. Dalam beberapa situasi kita juga ingin mengetahui jumlah kecacatan
yang dimiliki barang tersebut.Jumlah kecacatan sama pentingnya dengan apakah produk tersebut bersifat cacat. Dua diagram dapat diterapkan dalam
situasi seperti ini, C chart digunakan untuk mengendalikan jumlah total kecacatan per unit. Sedangkan U chart digunakan untuk mengendalikan jumlah rata-rata
kecacatan per unit.
26 f.
u-chart Menurut Evans dan Lindsay 2007 di dalam proses manufaktur jumlah
kecacatan sama pentingnya dengan produk tersebut bersifat cacat. Data nonconformites dapat memberikan informasi yang lebih banyak daripada
nonconforming karena biasanya terdapat beberapa jenis nonconformity yang berbeda dalam satu item nonconforming. u-chart merupakan control chart atribut
untuk menghitung number of nonconformities per unit atau DPU. u-chart digunakan untuk mengendalikan jumlah cacat rata-rata kecacatan per unit ketika
ukuran subgroup berbeda. u-chart asal mulanya dibentuk dari inspeksi produk 100. Kenyataannya, produk
yang diproduksi selalu tidak sama sehingga ukuran sampel tidak konstan. Hal tersebut mengakibatkan variasi batas kendali akan sesuai dengan ukuran sampel
masing-masing subgrup Montgomery, 1991. Perhitungan untuk menentukan average number of nonconformities per unit
untuk ukuran sampel yang berbeda dapat dilihat pada persamaan 2.6. � =
�
� �
2.6 Perhitungan CL, UCL dan LCL dan
u
dapat dilihat pada persamaan 2.7 sampai 2.10.
u CL
2.7
i
n u
u LCL
3
2.8
ni u
u UCL
3
2.9
i i
n c
u
2.10 Keterangan:
� = number of nonconformities per unit n
i
= ukuran sampel c
i
= jumlah nonconformities
u
=average number of nonconformities per unit
27
g. Faillure Mode and Effect Analysis FMEA.
