HASIL DAN PEMBAHASAN

4.4.3.Penyiangan (deheading, gutting, and scalling)

Proses selanjutnya setelah ikan ditimbang dan dibersihkan adalah proses penyiangan yaitu pemotongan kepala dan pembuangan isi perut. Keranjang berisi ikan dari ruang receiving dibawa ke ruang pemotongan kepala. Ikan di potong kepalanya menggunakan pisau stainless steel yang tajam. Proses pemotongan ini dilakukan di meja pemotongan kepala yang juga terbuat dari stainless steel sehingga tidak berkarat dan tidak mengkontaminasi bahan. Pekerja pada proses penyiangan ini adalah pegawai borongan dengan jumlah sebanyak 11 kelompok Proses selanjutnya setelah ikan ditimbang dan dibersihkan adalah proses penyiangan yaitu pemotongan kepala dan pembuangan isi perut. Keranjang berisi ikan dari ruang receiving dibawa ke ruang pemotongan kepala. Ikan di potong kepalanya menggunakan pisau stainless steel yang tajam. Proses pemotongan ini dilakukan di meja pemotongan kepala yang juga terbuat dari stainless steel sehingga tidak berkarat dan tidak mengkontaminasi bahan. Pekerja pada proses penyiangan ini adalah pegawai borongan dengan jumlah sebanyak 11 kelompok

C dikarenakan banyaknya jumlah pekerja borongan di ruangan tersebut, maka dari itu proses ini harus dilakukan secara cepat dan diberi penambahan es curai pada ikan agar kesegarannya tetap terjaga dan tidak mengalami kemunduran mutu. Penyiangan dilakukan secara hati-hati dan jangan sampai isi perut mengotori daging karena bagian isi perut mengandung banyak bakteri sehingga dapat mempercepat pembusukan selain itu juga akan mempengaruhi warna daging sehingga produk surimi yang dihasilkan berwarna gelap dan kurang menarik. Hal ini dinyatakan dalam Suzuki (1981), bahwa pemotongan kepala berpengaruh terhadap kualitas dan kuantitas (rendemen) surimi, jika pemotongan terlalu ke depan maka isi perut masih tersisa dan menyebabkan mudah terjadi kemunduran mutu tetapi jika pemotongan terlalu ke belakang maka rendemen yang dihasilkan akan kecil. Isi perut harus dibuang seluruhnya karena banyak mengandung lemak dan enzim protease serta menjadi sumber bakteri yang dapat dengan cepat menurunkan mutu ikan yang mengakibatkan turunnya pembentukan gel surimi.

Ikan yang telah dipotong kepala dan isi perutnya lalu ditempatkan kembali pada keranjang dan kembali ditimbang untuk mengetahui prosentase rendemennya. Rendemen bahan baku ikan Kurisi setelah dipotong dan dibuang isi perutnya berkisar 60 – 63% dari berat utuh. Ikan ditimbang per 25 kg setiap keranjangnya lalu kembali disiram dengan air dingin yang mengalir dan ditambahkan es curah agar suhu ikan tetap

≤8 o

C kemudian ikan dimasukkan pada C kemudian ikan dimasukkan pada

C yang berasal dari sumur artetis di sekitar lingkungan pabrik dan telah teruji klinis dan sesuai dengan standar air minum. Pihak pabrik memiliki mesin khusus untuk menyedot air sumur ini dan

≤4 o

mendinginkannya dengan alat khusus pendingin menggunakan bantuan Ozon (O 3 ) kemudian memasoknya hampir ke seluruh ruangan produksi untuk proses pengolahan. Hasil pengujian air sumur artetis PT Bintang Karya Laut dapat dilihat pada lampiran 11.

4.4.4.Pemisahan daging (meat separating)

Ikan yang telah dicuci dan dihilangkan sisiknya dalam fish scalling machine dibawa ke meat bone separator melalui fish meat conveying. Ikan yang di bawa oleh conveyor kemudian masuk ke dalam mesin meat bone separator (MBS) yang berfungsi untuk memisahkan daging ikan dari kulit, duri, tulang dan sisik yang masih menempel. Proses pemisahan daging ini berlangsung dengan

cepat pada ruangan bersuhu 25 o

C. Hasil limbah dari proses pemisahan ini akan turun melalui lubang khusus limbah dan ditampung pada keranjang-keranjang khusus limbah yang nantinya akan dijual ke pihak lain dan akan diolah menjadi tepung ikan.

Daging ikan yang telah dipisahkan dari kulit dan tulangnya tersebut keluar dari meat bone separator sudah berbentuk lumatan daging kemudian bercampur dengan air dingin bersuhu

C masuk ke dalam pipa menuju leaching tank untuk dicuci kembali.

4.4.5.Pencucian lumatan daging (leaching)

Ikan yang telah menjadi lumatan daging (minced meat) kemudian dicuci (leaching) sebanyak 2 kali. Proses leaching berlangsung di dalam wadah yang disebut leaching tank dan diproses dengan cara merendam lumatan daging dalam air dingin yang bersuhu

≤4 o C.

Pada leaching I, lumatan daging dicuci menggunakan air dingin bersuhu ≤ 4 o

C dengan tujuan untuk menghilangkan kotoran, darah, pigmen, lemak, dan protein sarkoplasma yang akan ikut larut dalam air. Hal ini dinyatakan dalam Nopianti (2010) bahwa surimi diolah dengan pencucian berulang-ulang secara

mekanik dengan air dingin (5 – 10 o

C) sampai protein larut air hilang. Prosedur pencucian merupakan kunci dari kualitas hasil akhir surimi, tidak hanya menghilangkan lemak tetapi juga komponen yang tidak diinginkan seperti darah dan pigmen. Lemak yang terpisah pada saat pencucian di leaching tank kemudian dikumpulkan menggunakan alat penyaring dan pengambilannya dilakukan secara manual oleh pekerja. Setelah lemak-lemak tersebut disaring kemudian lemak ditempatkan pada blong khusus lemak lalu dijual sebagai limbah untuk bahan baku pembuatan minyak ikan. Setelah dicuci dalam leaching tank kemudian lumatan daging disedot dan dialirkan ke dalam mesin rotary screen. Pada rotary screen, lumatan daging akan disaring sambil dibersihkan dengan semprotan air dingin yang juga bersuhu

C setelah itu daging lumat kembali dialirkan pada leaching tank II, dicuci kembali dalam air dingin untuk dipisahkan dari kotoran, darah, pigmen dan lemak yang masih tersisa dan kembali disedot naik ke dalam rotary screen II untuk kembali dilakukan penyaringan terhadap duri dan sisik yang masih menempel.

≤4 o

Sedikit berbeda dengan leaching I, pada proses leaching II digunakan tambahan CaCl 2 dengan konsentrasi 0,3%. Kapasitas leaching tank adalah sebanyak 900 liter dengan perbandingan daging dan air yaitu 1 : 8. Tujuan dari penambahan CaCl 2 sendiri adalah untuk mengendapkan protein myofibril dalam daging sehingga terpisah dari sarkoplasma dan lemak yang dapat mempengaruhi pembentukan gel. Menurut Winarno (1997), penggunaan larutan garam dapat mempengaruhi kelarutan protein. Larutan garam yang digunakan dapat mengikat protein miofibril. Protein ini merupakan protein larut garam. Penambahan garam menyebabkan protein aktin dan miosin berinteraksi membentuk aktomiosin yang menghasilkan struktur jaringan protein daging yang berbentuk gel dan dapat mengubah tekstur daging menjadi lebih kenyal.

4.4.6.Penyaringan dan pengepresan (refine dan dehydrating)

Lumatan daging yang telah melewati tahap pencucian (leaching) belum sepenuhnya terbebas dari sisa-sisa duri yang masih menempel, lemak, serta urat daging sehingga diperlukan proses refining (penyaringan) kembali untuk mendapatkan daging lumat murni yang mengandung protein myofibril. Proses pemurnian ini menggunakan mesin bernama refiner. Daging lumat yang telah dicuci dari leaching tank akan disedot naik dan masuk ke dalam mesin rotary screen III untuk disaring dan dibersihkan dengan semprotan air dingin kemudian daging dialirkan masuk ke dalam mesin refiner. Pada mesin refiner dilakukan penyaringan kembali terhadap lumatan daging sehingga didapatkan daging murni yang berwarna putih cerah yang akan keluar melewati rongga-rongga kecil yang terdapat pada mesin ini, sehingga urat daging, duri, maupun lemak akan tertinggal dan langsung dialirkan pada lubang khusus untuk limbah. Setelah didapat daging

lumat murni, daging langsung dibawa ke alat pengepresan bernama screw press. Lumatan daging ikan setelah mengalami proses leaching memiliki kandungan air yang cukup tinggi yaitu sekitar 90% sehingga perlu dilakukan pengepresan untuk mengurangi kadar air tersebut yang nantinya akan berpengaruh pada kualitas surimi yang dihasilkan. Lumatan daging yang masuk ke mesin screw press harus ditangani oleh pekerja berpengalaman karena penentuan kadar air pada surimi harus sesuai dengan standar ekspor, tidak boleh terlalu basah dan tidak boleh terlalu kering. Proses pengepresan kadar air ini berlangsung selama 20 – 25 detik untuk setiap 10 kg ikan. Standar kadar air produk surimi untuk ekspor menurut PT Bintang Karya Laut harus berkisar antara 74-75%, tidak lebih dan tidak kurang. Hasil lumatan daging dari ikan Kurisi setelah proses pengepresan adalah sebesar 41% dari bahan baku utuh. Menurut Astuti (2009), kandungan air yang optimum pada surimi agar menghasilkan gel yang baik adalah 78%.

4.4.7.Pencampuran (mixing)

Daging yang telah melalui proses pengepresan lalu ditampung menggunakan wadah baskom stainless steel sebanyak 10 kg untuk tiap baskomnya lalu ditimbang. Penimbangan dilakukan menggunakan timbangan digital kemudian daging dimasukkan ke dalam mixer machine yang bernama bowl cutter. Pada proses ini, daging dicampur dengan bahan cryoprotectant berupa gula kristal sebanyak 6 kg, egg white powder (EWP) sebanyak 350 gr, dan sodium tripolyphosphate (STPP) sebanyak 300 gr atau sebanyak 6%, 0,3%, dan 0,35% per 100 kg daging untuk setiap kali pencampuran dan akan dicampur secara otomatis hingga merata dalam bowl cutter. Proses mixing ini berlangsung selama

±1 – 2 menit pada ruangan produksi yang bersuhu 25 o C.

Penambahan cryoprotectant pada surimi bertujuan untuk menghambat denaturasi protein dan dehidrasi daging surimi selama penyimpanan beku karena bahan-bahan tersebut dapat mengikat air. Menurut Nopianti (2010), pembekuan surimi dilakukan secara komersial dengan penambahan sukrosa 4%, sorbitol 4%, dan polyphosphates 0,2% yang melindungi protein myofibril selama dalam masa simpan beku.

Selain penambahan gula dan STPP diberi juga penambahan egg white powder (EWP) pada surimi yang dapat membantu meningkatkan pembentukan gel sehingga menambah tingkat kekenyalan pada daging. Menurut Agustini dan Swastawati (2003), perkembangan baru daripada teknologi surimi adalah penggunaan protease inhibitor untuk meningkatkan mutu gel. Salah satu bahan yang bersifat menghambat enzim protease adalah putih telur, sehingga penambahannya pada surimi dapat memperbaiki mutu gel surimi yang dihasilkan.

4.4.8.Pencetakan dan pengemasan (forming and wrapping)

Setelah proses mixing, daging yang telah tercampur bahan tambahan langsung masuk ke dalam mesin pencetak bernama former yang terhubung dengan mesin bowl cutter. Proses pencetakan berlangsung dengan cepat hanya dalam

waktu 5 – 10 detik pada suhu ruangan 25 o

C. Surimi dicetak dalam bentuk blok pada sebuah long pan yang berukuran 53x37x6,5 cm dan ditimbang seberat 10 kg/blok. Hasil forming yang tidak sesuai standar atau patah diperbaiki dengan melakukan forming ulang.

Produk surimi yang dicetak dalam bentuk blok langsung dikemas dengan plastic bening dari bahan polyethylene (PE) sebagai kemasan primernya. Warna plastik pembungkus berbeda-beda tergantung jenis bahan baku ikan. Bahan baku Produk surimi yang dicetak dalam bentuk blok langsung dikemas dengan plastic bening dari bahan polyethylene (PE) sebagai kemasan primernya. Warna plastik pembungkus berbeda-beda tergantung jenis bahan baku ikan. Bahan baku

4.4.9.Pembekuan (freezing)

Proses pembekuan surimi dilakukan setelah melalui proses pencetakan (forming) dan pengemasan (wrapping). Surimi dalam susunan pan ditumpuk di atas troller kemudian dibawa menuju ruang pembekuan. Pembekuan surimi menggunakan mesin pembeku jenis contact plate freezer dengan amoniak sebagai bahan refrigrannya. PT Bintang Karya Laut memiliki 7 buah mesin pembeku contact plate freezer yang masing-masing mesin berkapasitas 1,2 ton atau dapat memuat sebanyak 120 long pan. Cara membekukan surimi tersebut adalah dengan menyusun long pan yang berisi surimi pada plat-plat pembeku sampai penuh. Setelah semua lapisan plat pembeku penuh terisi long pan lalu tutup pintu contact plate freezer dan nyalakan mesinnya agar plat-plat tersebut dijepit. Surimi

dibekukan selama 2,5 – 3 jam pada suhu -25 o C-(-27 C). Pembekuan jenis ini termasuk pembekuan cepat. Menurut Ilyas (1993), definisi pembekuan cepat yang

merekomendasikan bahwa semua ikan harus direduksi suhunya dari 0 o

C sampai dengan -5 o

C dalam jangka waktu 2 jam atau kurang.

4.4.10.Pendeteksian logam (metal detecting)

Surimi yang telah dibekukan selanjutnya diuji kandungan logamnya, proses ini disebut metal detecting. Hal ini bertujuan untuk menghindari Surimi yang telah dibekukan selanjutnya diuji kandungan logamnya, proses ini disebut metal detecting. Hal ini bertujuan untuk menghindari

Proses pendeteksian logam pada surimi dilakukan dengan cara menempatkan surimi beku pada conveyor (ban berjalan) sehingga surimi akan melewati lorong detector logam tersebut. Apabila suatu produk mengandung logam maka secara otomatis alarm pada metal detector akan berbunyi dan conveyor tersebut akan berhenti dan jika kedapatan produk surimi yang mengandung logam, maka surimi tersebut akan dipisahkan dan di defrost (dibiarkan menjadi lunak) pada suhu ruangan, dicari logamnya, dicetak kembali dan dibekukan lagi.

4.4.11.Pengepakan dan pelabelan (packing and labeling)

Produk surimi beku yang telah lolos di mesin metal detector kemudian dilakukan pengepakan dan pelabelan. Surimi dikemas dengan master carton yang terbuat dari karton berlapis lilin yang berfungsi untuk mencegah kerusakan fisik produk, menjaga produk agar tidak mudah mencair, dan mengalami dehidrasi saat disimpan. Dalam satu kemasan karton berisi 2 pan surimi dengan berat 20 kg. Surimi yang telah dikemas dalam karton kemudian diberi stripping band sesuai dengan warna plastik pembungkusnya. Ruang pengepakan dan pelabelan berada disebelah ruang pembekuan dengan suhu ruangan yaitu 25 o C.

Beberapa hal yang terdapat pada kemasan produk surimi beku yang diproduksi oleh PT Bintang Karya Laut berkaitan dengan informasi produk, diantaranya :

- Nama produk - Nama perusahaan - Tanggal kadaluarsa - Packing date - Jenis ikan - Komposisi - Grade - Berat bersih

4.4.12.Penyimpanan beku (cold storage)

Produk surimi beku yang telah dikemas kemudian disimpan terlebih dahulu sebelum didistribusikan. Surimi beku disimpan dalam ruang penyimpanan

beku (cold storage) pada suhu -18 o dengan fluktuasi suhu maksimal 3

C. Lama penyimpanan produk surimi beku maksimal selama 1 tahun. Bagian bawah packing produk dialasi dengan pallet plastik agar master carton tidak kotor dan tidak terkontaminasi mikroorganisme. Menurut Matsumoto dan Noguchi (1992), setelah beku, surimi dikemas dalam kantong plastik dan disimpan pada suhu yang

cukup baik (maksimal -20 o

C) tanpa banyak mengalami perubahan sifat fungsional. Fluktuasi suhu yang terjadi selama penyimpanan dapat menurunkan kemampuan pembentukan gel pada surimi.

PT Bintang Karya Laut memiliki 2 buah cold storage dengan masing- masing kapasitas sebanyak 500 ton. Bahan refrigran yang dipakai pada cold storage sama dengan contact plate freezer yaitu amoniak. Amoniak dianggap lebih unggul karena lebih murah dan mudah diperoleh selain itu juga karena amoniak tahan terhadap fluktuasi suhu yang ekstrem jika listrik padam secara PT Bintang Karya Laut memiliki 2 buah cold storage dengan masing- masing kapasitas sebanyak 500 ton. Bahan refrigran yang dipakai pada cold storage sama dengan contact plate freezer yaitu amoniak. Amoniak dianggap lebih unggul karena lebih murah dan mudah diperoleh selain itu juga karena amoniak tahan terhadap fluktuasi suhu yang ekstrem jika listrik padam secara

Penyimpanan produk di cold storage dilakukan dengan sistem FIFO (First In First Out) secara manual. Sistem ini digunakan untuk memudahkan dalam pengeluaran produk dan pengecekan persediaan produk, dengan sistem ini diharapkan tidak terjadi penumpukan produk yang terlalu lama.

4.4.13.Pendistribusian

Distribusi dilakukan dengan menggunakan media pengangkut truk container berinsulasi yang dilengkapi dengan pendingin berupa blower untuk

menjaga agar surimi tetap berada pada suhu rendah yaitu -22 o

C selama proses distribusi. Menurut Ilyas (1993), bahwa dengan unit refrigerasi pengontrolan suhu

dalam sarana angkut dapat diatur mulai dari 0 o C sampai dengan -25

C. Fleksibel bagi suhu yang diinginkan dan juga bagi volume udara dingin yang akan disirkulasikan.

Setiap container dapat menampung sebanyak 1250 carton surimi atau dengan berat sekitar 25 ton. Proses stuffing surimi ke dalam container dari cold storage dilakukan dengan bantuan forklift (mobil pengangkut) dan setelah stuffing selesai lalu container ditutup dan dikunci dengan segel khusus untuk mencegah terjadinya pencurian. Container yang telah terisi dan tersegel kemudian dibawa ke pelabuhan Tanjung Perak, Surabaya selama ±5 jam. Di pelabuhan container Setiap container dapat menampung sebanyak 1250 carton surimi atau dengan berat sekitar 25 ton. Proses stuffing surimi ke dalam container dari cold storage dilakukan dengan bantuan forklift (mobil pengangkut) dan setelah stuffing selesai lalu container ditutup dan dikunci dengan segel khusus untuk mencegah terjadinya pencurian. Container yang telah terisi dan tersegel kemudian dibawa ke pelabuhan Tanjung Perak, Surabaya selama ±5 jam. Di pelabuhan container

Sistem pembayaran yang dilakukan adalah sistem LC (letter of credit), yaitu sistem pembayaran internasional yang memungkinkan eksportir menerima pembayaran tanpa menunggu berita setelah barang dikirim. Pihak PT Bintang Karya Laut akan mengirimkan sejumlah berkas berisi dokumen terkait pengiriman produk beserta dengan hasil pengujian dan perijinan dan setelah berkas diterima oleh pihak buyer, pihak buyer akan kembali mengirimkan berkas berupa persetujuan pembayaran produk yang mereka beli.

4.5. Kualitas Surimi

Pengujian mutu untuk menentukan kualitas surimi yang baik dilakukan oleh PT Bintang Karya Laut meliputi uji kadar air, uji pH, uji kekenyalan (gel strength) dan uji gigit.

Beberapa lembaga yang telah melakukan pengujian mutu terhadap produk surimi beku adalah Lembaga Pengawasan dan Pengujian Mutu Hasil Perikanan (LPPMHP) dan Laboratorium Pengujian CITO. Beberapa faktor yang mempengaruhi mutu dari surimi yaitu jenis bahan baku, suhu, cara pengolahan, bahan tambahan, dan sanitasi hygiene. Menurut Peranginangin et al., (1999), mutu dari surimi erat kaitannya dengan jenis ikan yang digunakan, tingkat kesegaran ikan, cara pengolahan, cara pembekuan, dan penyimpanan, dan ditentukan oleh cara penanganan dan kondisi distribusinya.

4.5.1.Uji kadar air

Pengujian kadar air surimi dilakukan pada produk akhir surimi dan dilakukan oleh QC (quality control) setiap harinya di laboratorium fisik di dalam pabrik. Uji kadar air pada surimi ini dilakukan dengan menggunakan alat yaitu yeasten moisture meter. Pengujian diawali dengan menimbang sampel sebanyak 5 gram, kemudian dimasukkan dalam cawan stainless steel dan selanjutnya diuji dengan yeasten moisture meter. Yeasten moisture meter yang digunakan terdiri atas timbangan digital, pemanas, thermometer, dan cawan stainless steel.

Cara kerja alat yeasten moisture meter yaitu sampel 5 gram dipanaskan pada suhu 100 o

C sampai warnanya kecoklatan dan kering sekitar 10 – 15 menit. Berat awal dikurangi berat yang hilang dan dinyatakan dalam persen. Standar mutu tertinggi layak ekspor yang ditetapkan oleh perusahaan untuk nilai kadar air surimi dari ikan Kurisi yaitu 74 - 75%. Menurut Dewi dan Riyadi (2007), pengukuran kadar air dilakukan dengan cara memotong sampel 5 – 10 gram sampel surimi yang sudah dilelehkan, dipotong dan bentuk irisan tipis diletakkan pada piring sampel untuk dikeringkan dan siap untuk dilakukan pengukuran.

4.5.2.Uji pH (derajat keasaman)

Pengujian mutu yang berikutnya yaitu uji pH (derajat keasaman) yang dilakukan pada produk akhir surimi oleh bagian QC setiap harinya. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan pH meter dengan skala 1 -14. Cara pengujiannya adalah pH meter ditusukkan ke sampel sebanyak 500 gram. Standar nilai pH yang ditetapkan oleh PT Bintang Karya Laut yaitu 7 – 7,2. Menurut Munizaga (2004), pH adalah salah satu faktor penting dalam menghasilkan gel surimi yang kuat dan Pengujian mutu yang berikutnya yaitu uji pH (derajat keasaman) yang dilakukan pada produk akhir surimi oleh bagian QC setiap harinya. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan pH meter dengan skala 1 -14. Cara pengujiannya adalah pH meter ditusukkan ke sampel sebanyak 500 gram. Standar nilai pH yang ditetapkan oleh PT Bintang Karya Laut yaitu 7 – 7,2. Menurut Munizaga (2004), pH adalah salah satu faktor penting dalam menghasilkan gel surimi yang kuat dan

4.5.3.Uji kekenyalan (gel strength)

Surimi yang telah dibekukan dan disimpan dalam cold storage selama semalam kemudian dikeluarkan, dipotong-potong, digiling kemudian diaduk menggunakan food processor dan diberi garam sebanyak 15 gram. Daging cincang ini kemudian dicetak menyerupai bentuk sosis dengan alat sausage maker. Setelah dicetak berbentuk sosis kemudian dilakukan perebusan pada suhu

C masing-masing selama 20 menit. Setiap sosis dipotong-potong dan diuji kekenyalannya menggunakan alat bernama rheometer. Pengukuran dari kekuatan gel tersebut didapat dari kekuatan pemecah gel (force strength) yang dinyatakan dengan W (gram), kemudian kekuatan penahan beban (express depression depth) yang dinyatakan dengan L (cm) pada surimi. Dari hasil pengujian akan didapat nilai dari kekuatan gel yang dinyatakan dalam W x L (gxcm). Standar tertinggi yang ditetapkan untul gel strength yaitu 1000-up artinya nilai dari hasil perkalian antara kekuatan pemecah gel (W) dan kekuatan penahan beban (L) nilainya diatas 100 g.cm. Menurut Agustini et al., (2008), rata-rata nilai gel strength ikan Kurisi dengan perlakuan krioprotektan yang berbeda adalah antara 1356,416 – 1511,307 g.cm.

40 o C dan 90

4.5.4.Uji gigit

Uji gigit ini dilakukan oleh QC dan beberapa panelis yang dianggap berpengalaman. Sama seperti pembuatan sosis pada uji kekenyalan, daging cincang yang telah diaduk menggunakan food processor dan diberi garam kemudian dibuat menjadi bakso dan direbus hingga matang. Pengujian dilakukan Uji gigit ini dilakukan oleh QC dan beberapa panelis yang dianggap berpengalaman. Sama seperti pembuatan sosis pada uji kekenyalan, daging cincang yang telah diaduk menggunakan food processor dan diberi garam kemudian dibuat menjadi bakso dan direbus hingga matang. Pengujian dilakukan

4.6. Sanitasi dan Hygiene

Sanitasi dan hygiene pada suatu perusahaan memegang peranan penting terhadap mutu bahan pangan yang dihasilkan. Sanitasi dan hygiene pada proses pengolahan surimi beku di PT Bintang Karya Laut sudah cukup baik. Hal ini terlihat dari bahan baku yang sudah diberikan pencucian terlebih dahulu, fasilitas sanitasi terdapat tempat cuci tangan dan sepatu boot sebelum masuk ke ruang produksi, dan mesin yang langsung dibersihkan setelah selesai proses. Sanitasi dan hygiene yang diterapkan dengan baik dapat menghindari terjadi kontaminasi terhadap bahan baku maupun produk. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam menghindari kontaminasi diantaranya adalah sanitasi pekerja, sanitasi peralatan, sanitasi ruang pengolahan dan sanitasi air.

4.6.1.Sanitasi pekerja

Pekerja adalah bagian terpenting dalam suatu kegiatan produksi karena para pekerja ini berhubungan langsung dengan produk. Pekerja di PT Bintang Karya Laut diwajibkan untuk menggunakan pakaian kerja berwarna biru, penutup kepala, masker serta sarung tangan dan apron sehingga tidak terjadi kontaminasi dari pekerja. Para pekerja mengganti pakaian mereka di ruang ganti yang juga disediakan loker, stetelah mengganti pakaian mereka dengan pakaian kerja lalu mereka menggunakan sepatu boots. Sebelum masuk ke ruangan produksi para Pekerja adalah bagian terpenting dalam suatu kegiatan produksi karena para pekerja ini berhubungan langsung dengan produk. Pekerja di PT Bintang Karya Laut diwajibkan untuk menggunakan pakaian kerja berwarna biru, penutup kepala, masker serta sarung tangan dan apron sehingga tidak terjadi kontaminasi dari pekerja. Para pekerja mengganti pakaian mereka di ruang ganti yang juga disediakan loker, stetelah mengganti pakaian mereka dengan pakaian kerja lalu mereka menggunakan sepatu boots. Sebelum masuk ke ruangan produksi para

4.6.2.Sanitasi ruang pengolahan dan peralatan

Ruang pengolahan diatur dengan baik tata letaknya sehingga alur proses teratur secara urut dan tidak berputar-putar sehingga dapat menghindari terjadinya kontaminasi silang. Lantai yang digunakan di ruang pengolahan terbuat dari granit dan mudah untuk dibersihkan. Cat bangunan berwarna putih dan pencahayaan dari lampu tertutup dalam kondisi baik. Langit-langit berwarna putih, halus tanpa celah, dan bersih tanpa jamur. Selokan dan saluran pembuangan berada hampir disetiap ruang pengolahan dan limbah hasil buangan dialirkan langsung ke IPAL yang terletak di sebelah pabrik. Limbah padat ditampung dan dikumpulkan pada ruangan khusus limbah padat yang nantinya akan dijual.

Peralatan yang digunakan terbuat dari bahan anti karat dan mudah dibersihkan. Peralatan setelah digunakan untuk produksi langsung dibersihkan dengan deterjen khusus.