Penentuan Kandungan Padatan Total Dari Lateks Kompon Dan Pengaruhnya Terhadap Mutu Benang Karet

KARET

KARYA ILMIAH

ELVI NUR FITRIA HASIBUAN

042401046

PROGRAM STUDI DIPLOMA III KIMIA ANALIS

DEPARTEMEN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2007

PENENTUAN KANDUNGAN PADATAN TOTAL DARI LATEKS

KOMPON DAN PENGARUHNYA TERHADAP MUTU BENANG

KARET

KARYA ILMIAH

Diajukan untuk melengkapi tugas dan memenuhi syarat mencapai gelar Ahli Madya

ELVI NUR FITRIA HASIBUAN

042401046

PROGRAM STUDI DIPLOMA III KIMIA ANALIS

DEPARTEMEN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2007

PERSETUJUAN

Judul : PENENTUAN KANDUNGAN PADATAN

TOTAL DARI LATEKS KOMPON DAN PENGARUHNYA TERHADAP MUTU BENANG KARET

Kategori : KARYA ILMIAH

Nama : ELVI NUR FITRIA HASIBUAN

Nomor Induk Mahasiswa : 042401046

Program Studi : DIPLOMA III KIMIA INDUSTRI

Departemen : KIMIA

Fakultas : MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

(FMIPA) UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Diluluskan di Medan, Juli 2007

Diketahui

Departemen Kimia FMIPA USU Pembimbing

Ketua,

(DR.Rumondang Bulan. MS) (Prof. DR. Zul Alfian.M.Sc)

PERNYATAAN

PENENTUAN KANDUNGAN PADATAN TOTAL DARI LATEKS

KOMPON DAN PENGARUHNYA TERHADAP MUTU BENANG

KARET

KARYA ILMIAH

Saya mengakui bahwa karya ilmiah ini adalah hasil kerja saya sendiri, kecuali beberapa kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya.

Medan, Juli 2007

ELVI NUR FITRIA HASIBUAN 042401046

PENGHARGAAN

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Pemurah dan Maha Penyayang , dengan limpah karunia-Nya kertas kajian ini berhasil diselesaikan dalam waktu yang telah ditetapkan.

Ucapan terima kasih saya sampaikan kepada Prof. DR. Zul Alfian M.Sc selaku pembimbing pada penyelesaian tugas akhir ini yang telah memberikan panduan dan penuh kepercayaan kepada saya untuk menyempurnakan kajian ini. Panduan ringkas dan padat dan professional telah diberikan kepada penulis agar dapat menyelesaikan tugas ini. Tak lupa pula penulis ucapkan rasa terima kasih kepada DR. Harry Agusnar M.Phil. yang telah memberikan motivasi dan semangat sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Ucapan terima kasih juga kepada Ketua dan Sekretaris Departemen DR. Rumondang Bulan MS. Dekan dan Pembantu Dekan Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara, semua dosen pada Departemen Kimia FMIPA USU, pegawai di FMIPA USU, dan rekan-rekan mahasiswa. Akhirnya, tidak terlupakan kepada Bapak, Ibu dan semua ahli keluarga yang selama ini memberikan bantuan dan dorongan yang perlu. Semoga Tuhan Yang Maha Esa akan membalasnya.

ABSTRAK

Lateks adalah cairan koloid berwarna putih susu yang diperoleh dari pohon karet ( Havea Brasiliensis) dengan partikel-partikel karet terdispersi air. Lateks mengandung protein (zat putih telur) yang dapat terurai akibat aktivitas bakteri.

Untuk menentukan kadar TSC kompon yang digunakan untuk produk benang karet adalah dengan pemanasan. Telah dilakukan dengan metode volumetri dimana dilakukan pemanasan selama 3 jam. Kadar TSC yang diperoleh dari hasil analisis setiap hari selama 4 kali pengambilan dan dilakukan dua kali perlakuan.

Berdasarkan standart mutu PT. Industri Karet Nusantara, maka kadar TSC yang terdapat pada kompon : 56.69% - 59.48%. Dalam hal ini, kadar TSC di Rubber Thread Factory (RTF) PT.Industri Karet Nusantara telah sesuai dengan standart

ABSTRACT

Latex is a milky colloidal liquid from tree of rubber (Havea Brasiliensis) with the rubber particle dispersed water. Latex contain protein (white of egg) which capable to pieces by bactery activity.

To determine the TSC of compound concentrated which used for rubber thread is with heated. It was done with volumetric method when heating during 3 hours. To get the TSC concentrated from analysis result. Everyday during 4 times taking over and doing 2 times. The based of quality Rubber Thread Factory standart, that’s why TSC of compound concentrated : 56,69%-59,48%. In this case, TSC concentrated at Rubber Thread factory to match with standart.

DAFTAR ISI

Halaman

PERSETUJUAN ii

PERNYATAAN iii

PENGARGAAN iv

ABSTRAK v

ABSTRACT vi

DAFTAR ISI vii

DAFTAR TABEL viii

DAFTAR GAMBAR ix

BAB 1 PENDAHULUAN 1

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Identifikasi Masalah 4

1.3. Batasan Permasalahan 4

1.4. Maksud dan Tujuan 4

1.5. Manfaat Penulisan 5

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 6

2.1. Bahan Baku Benang Karet 6

2.2. Parameter dan Standart Mutu 9

2.3. Komposisi Kimia 11

2.4. Kualitas Lateks 17

2.5. Penyebab Terjadinya Prokoagulasi 18

2.5.1. Pemberantasan 18

2.6. Pengolahan Air 20

2.7. Perbedaan Karet Alam Dengan Karet Sintetis 21

BAB 3 METODOLOGI ANALISIS 22

3.1. Alat - alat 22

3.2. Bahan - bahan 22

3.3. Prosedur Analisa 22

BAB 4 HASIL ANALISA 24

4.1. Data analisa 24

4.2. Pengolahan Data 25

4.3. Pembahasan 26

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN 27

5.1. Kesimpulan 27

5.2. Saran 27

DAFTAR PUSTAKA 28

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Spesifikasi Lateks Kompon 30

Tabel 2. Skema Standar Mutu Kompon Aktif 31

Tabel 2.1 Komposisi Karet 6

Tabel 2.2 Persyaratan Mutu Lateks Pekat Pusingan 10

Tabel 2.3 Komposisi Lateks Segar 12

DAFTAR GAMBAR

Halaman

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Perkembangan karet dan industri karet dewasa ini sangat pesat. Masyarakat modern sekalipun mempergunakan karet, karena setiap hari menggunakan barang dari karet dalam kehidupannya, untuk melakukan olahraga dan kegiatan-kegiatan lainnya,

Pabrik industri karet PT. Industri Karet Nusantara Medan merupakan salah satu perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang memproduksi barang jadi karet seperti : karet gelang, sarung tangan, dan benang karet dengan menggunakan lateks sebagai bahan bakunya.

Benang karet (rubber thread) merupakan salah satu komoditi ekspor non migas yang memiliki prospek yang cukup cerah karena bahan bakunya adalah lateks yang banyak terdapat di dalam negeri.

Lateks pekat dari kebun diolah menjadi benang karet melalui proses pengolahan karet dengan fase cair. Dikatakan fase cair karena lateks pekat dan bahan-bahan kimia dicampur dalam fase cair dengan bantuan air bebas mineral (demin water). Produksi benang karet (rubber thread) dari lateks berlangsung dalam beberapa departemen (unit). Unit laboratorium kendali mutu bertugas memeriksa bahan baku lateks, bahan kimia, memeriksa dispersi, emulsi, solution, dan memeriksa kompon.

Unit kompon bertugas mengolah bahan baku utama bahan baku penolong menjadi suatu persenyawaan (kompon), serta menjaga kompon dapat digunakan sesuai dengan

formulasi laboratorium kendali mutu. Unit ekstrusi bertugas mengolah kompon yang telah dibuat unit kompon menjadi benang karet. Unit laboratorium fisika bertugas memeriksa dan menganalisa hasil produksi, baik itu tegangan tarik 300%, tegangan putus, dan lain-lain. Unit gudang merupakan tempat penyimpanan/ persediaan barang dari hasil produksi.

Proses pembuatan benang karet berlangsung dalam beberapa unit proses,yaitu:

Compounding inactive, compounding active, compounding cooling, feeding system, header capillary, acid bath, drying oven, talcum area, ribboning, curing, cooling drum,receiving, boxes weighing, packing, market customer.

Pada proses pembuatan benang karet dilakukan pencampuran antara lateks dengan bahan baku dengan beberapa zat pendukung lainnya seperti bahan pemantap,

vulkanisator, akselerator, activator, dan antioksidan serta zat pengisi sehingga

menghasilkan benang karet dengan kualitas yang baik. Setelah pencampuran lateks dengan zat pendukung, lateks dialirkan kedalam tangki inaktif kompon dengan menambahkan disperse, emulsi, dan solusi aktif untuk mengaktifkan kompon.

Pabrik telah menetapkan beberapa baku mutu , bahwa untuk menghasilkan benang karet yang baik diantaranya kandungan padatan total lateks kompon (TSC). Dimana kandungan padatan total lateks kompon haruslah sesuai dengan standart yaitu 54.14 – 60.54 %. Tetapi karena faktor kandungan lateks itu sendiri dan zat pengisi kandungan padatan total lateks kompon tersebut agar dapat dilakukan beberapa tindakan penanggulangan bila kandungan padatan total lateks kompon kurang dari 54.14 – 60.54%

Untuk memperoleh benang karet dengan mutu tinggi serta dapat bersaing dipasaran maka selama proses pembuatan benang karet harus selalu memperhatikan beberapa faktor seperti bahan-bahan pengisi serta bahan-bahan pendukung lainnya.

Dari hal tersebut di atas penulis ingin menganalisis kandungan padatan total lateks kompon pada tangki after cooling, yang mana kandungan padatan total lateks kompon ini erat kaitannya dengan berat dan keelastisan benang karet yang dihasilkan

1.2 Permasalahan

Pada proses pembuatan benang karet terdapt beberapa bagian unit pengolahan yang meliputi : unit laboratorium kandali mutu, unit kompon, unit ekstrusi, dan unit laboratorium fisika. Untuk menghasilkan benang karet yang bermutu baik, lateks tidak boleh mengalami penggumpalan dalam proses produksi. Oleh sebab itu dalam proses pembuatan benang karet, lateks terlebih dahulu dibuat kompon dengan formulasi tertentu. Pencampuran antar lateks pekat dengan beberapa bahan kimia yang disebut dengan lateks kompon berlangsung di unit kompon. Adapun tujuan dari pencampuran tersebut adalah :

1. Untuk memperoleh hasil yang mempunyai sifat yang diinginkan 2. Memungkinkan pemasakan kompon

3. Memudahkan pengerjaan pengolahan

Penambahan bahan kimia tersebut terdiri dari dua tahap, yaitu tahap kompon inaktif dan tahap kompon aktif. Pada kompon in-aktif ditambahkan bahan-bahan kimia seperti sulfur, titanium dioksida, sunproof, dan lain-lain, kemudian setelah semua bahan

tercampur homogen, selanjutnya kompon dialirkan menuju kompon aktif. Pada tahap inilah terjadi pemasakan dan untuk mengetahui apakah kompon sudah masak, dilakukan suatu pengukuran yang disebut dengan swelling dan setelah melewati tahap ini, masuk kedalam tahap ekstrusi dan setelah itu diperiksa di unit fisika sebagai hasil produksi. Apabila ukuran masak kompon terlalu tinggi, maupun terlalu rendah mutu benang karet yang dihasilkan juga tidak baik.

Untuk itu permasalahan yang ingin diangkat dalam penulisan karya ilmiah ini adalah apakah kadar Kandungan Padatan Total pada kompon aktif sesuai dengan standar PT. Industri Karet Nusantara dan pengaruhnya terhadap kualitas benang karet yang akan dihasilkan.

1.3. Batasan Permasalahan

Dalam hal ini penulis membatasi penulisan karya ilmiah ini hanya pada pemeriksaan kadar TSC kompon aktif dan pengaruh penurunan kadar TSC terhadap benang karet yang dihasilkan.

1.4. Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari penulisan karya ilmiah hasil praktek kerja lapangan yang penulis lakukan di Rubber Thread Factory (RTF) PTP.Nusantara III adalah untuk mengetahui cara penentuan kadar TSC kompon aktif dengan metode gravimetric dan pemanasan serta pengaruh penurunan kadar TSC terhadap benang karet yang dihasilkan.

1.5. Manfaat Penulisan

Adapun manfaat dari penulisan karya ilmiah ini adalah untuk mengetahui kadar Kandungan Padatan Total kompon aktif yang sebenarnya sesuai dengan standar PT. Industri Karet Nusantara.

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan Baku Benang Karet

Lateks merupakan salah satu bahan baku yang digunakan untuk pembuatan benang karet, sebelum lateks digunakan menjadi benang karet atau bahan jadi karet lainnya,lateks tersebut terlebih dahulu dipekatkan dan disebut lateks pekat.

Lateks adalah cairan berwarna putih yang menyerupai susu yang dihasilkan dari pohon karet bila disadap atau dilukai. Lateks merupakan sistem koloid yang kompleks, yang terdiri dari partikel karet dan bahan –bahan karet yang terdispersi dalam cairan yang disebut serum. Bahan bukan karet jumlahnya relatif kecil, sebagian besar terlarut dalam serum,lainnya teradsorbsi dalam permukaan partikel karet.

Tabel 2.1 Komposisi Karet

No Nama Bahan Kadar ( % )

1 2 3 4 5 6 7 Karet Kering Air

Protein dan senyawa nitrogen Lipid dan terpen

Senyawa anorganik Karbohidrat

PH

25 – 40 60- 70 1,0 – 1,5 1,0 – 1,5 0,1 – 0,5 1,0 – 2,0 6,7 -7,5

Lateks yang telah dipekatkan mempunyai kadar karet kering (KKK) minimum 60 % dan berupa cairan yang mantap.

Tujuan dari pemekatan lateks antara lain :

1. Untuk memperoleh kadar karet kering sekurang-kurangnya 60% 2. Untuk mengurangi kenaikan biaya produksi

3 Untuk mengetahui jumlah air ditambahkan pada pengenceran latek samp kadar yang dikehendaki.

Penggolongan lateks pekat didasarkan atas cara pemekatan. Dalam perdagangan dijumpai 4(empat) cara pemekatan lateks pekat, yaitu :

a. Pemusingan (Centeifuging)

Dengan menggunakan alat pemusing, lateks kebun dipusingkan dengan kecepatan kira-kira 6000 – 7000 putaran tiap menit. Karena daya sentrifugal, lateks dipisahkan menjadi dua bagian, lateks pekat dan serum. Keeuntungan cara ini adalah lateks pekat yang diperoleh mengandung sedikit zat padat yang ada dalam serum dan juga kadar protein yang rendah, serta bebas dari kotoran dan endapan. Sering untuk kebutuhan tertentu dilakukan pemusingan ulangan.

b. Pendadihan (Creaming)

Prinsip dengan cara ini adalah bahwa kedalam lateks dibubuhkan bahan-bahan yang disebut dengan bahan pendadih. Setelah itu tidak lama kemudian lateks akan terpisah menjadi dua lapisan. Lapisan atas terdiri dari lateks dadih, dan lapisan bawah terdiri dari serum. Bermacam-macam bahan pendadih yang telah digunakan untuk maksud ini antara

lain adalah natrium alginate, ammonium alginate, metil selulosa. Lateks dadih yang dihasilkan dalam waktu yang baik, mempunyai kadar jumlah zat padat sebanyak 62-63%. Pada umumnya lateks dadih mempunyai viskositas yang lebih besar, dan masih mengandung bahan-bahan karet yang tidak berasal dari bahan pendadihnya.

c. Penguapan (Evaporating)

Cara pengambilan lateks dengan menguapkan air yang ada didalam lateks(lateks kebun) dengan kata lain mengurangi kadar air dengan melakukan pemanasan.

d. Dekantasi Listrik

Pemekatan lateks denan cara ini disebabkan karena pengaruh medan listrik yang diberikan diantara elektroda yang dimasukkan di dalam lateks. Oleh karena butir karet bermuatan negatif,maka akan ditarik elektroda positif. Dapat dikatakan, bahwa cara dekantasi listrik ini serupa dengan pendadihan tanpa penambahan bahan pendadih.

Lateks pekat yang mengandung zat padat sejumlah 62-63%. Lateks pekat dekantasi listrik mempunyai kemantapan mekanis yang lebih besar daripada lateks pekat pusingan. Dari keempat cara tersebut di atas, yang paling banyak digunakan dalam industri adalah cara pemusingan (centrifuge), karena kapasitas produksinya tinggi, viskositas lateks rendah(tidak kental) dan hasil lateksnya murni (tidak tercampur endapan dan kotoran). Mutu lateks pusingan ini ditentukan berdasarkan pengujian yang ditetapkan oleh ASTM D.1976 – 1980 dan ISO 2004.

2.2 Parameter dan Standart Mutu

Beberapa defenisi dari parameter mutu lateks pekat yaitu : A. Kadar karet kering (Dry Rubber Content)

Kadar karet kering adalah menunjukkan banyaknya kadar karet kering yang terdapat didalam lateks yang digumpalkan dengan asam, digiling dan kemudian dikeringkan pada suhu 70° C selama 16 jam atau pada suhu 100° C selama 2 jam.

B. Jumlah padatan total (Total Solid Content)

Jumlah padatan total adalah menunjukkan banyaknya zat padat yang terdapat didalam lateks yang tidak dapat menguap bila dikeringkan pada suhu 70° C selama 16 jam atau pada suhhu 100° C selama 2 jam.

C. Kadar amoniak (NH3)

Kadar amoniak adalah jumlah amoniak yang terdapat dalam lateks(% b/v) D. Uji waktu kemantapan mekanis(Mechanical Stability Time)

Waktu kemantapan mekanis adalah waktu (detik) yang dibutuhkan untuk memulai menunjukkan flokulasi bila dipusingkan dengan kecepatan 14000 rpm.

E. Bilangan asam lemak mudah menguap (Volatyle Fatty Acid)Bilangan asam lemak yang mudah menguap adalah jumlah asam lemak yang mudah menguap berantai pendek yang terdapat dalam lateks pekat yang mengandung 100 gram padatan total

Tabel 2.2 Persyaratan Mutu Lateks Pekat Pusingan (Centrifuge NR.Concentrated Specifiction) ASTM D.1976 – 1980 dan ISO 2004

PARAMETER MUTU ASTDM . 1976 -1980

HA LA

ISO 2004 HA LA Jumlah zat padat (TSC) min % 61,5 61,5 61,5 61,5 Kadar karet kering (DRC) min % 60 60 60 60 Kebasaan (NH3) % dalam Air Min 1,6 Min 1,6 Min 1,6 Min 1,6 Kemantapan Mekanis (MST) min det 650 650 540 540 Bilangan VFA, maks - - 0,2 0,2 Bilangan KOH, maks 0,80 0,80 1,0 1,0 Kadar Koagulan, maks % dari jumlah

padatan

Kadar endapan, maks % dari jumlah padatan

0,10 0,10

0,10 0,10

0,08 0,08

0,10 0,10

Kadar Tembaga (Cu) maks ppm 8 8 8 8 Kadar Mangan (Mn) maks ppm 8 8 8 8

Warna sesuai Visual Tidak Berwarna Biru dan Abu-Abu Bau setelah dinetralkan dengan asam

borat

Tidak Berbau Busuk

Keterangan : HA adalah lateks pekat jenis ‘high ammonia’ LA adalah lateks pekat jenis ‘low amonia’

Spesifikasi lateks perlu dijaga karena lateks mempunyai sifat-sifat berikut ini :

1. Konsentrasi lateks mudah berubah sehingga tangki persediaan harus dilengkapi dengan suatu alat pengaduk

2. Kestabilan lateks dapat menurun sebab amoniak besifat korosif sehingga tidak boleh terkena langsung dengan drum atau tangki yang ada ion Fe²+

3. Bakteri dapat tumbuh dengan cepat pada lateks sehingga kadar amoniak (pengawet) harus diperhatikan

sehingga harus dilapisi pada permukaannya dengan lilin atau cat tahan alkali, dan lain-lain.

4. Uji kestabilan mekanik tidak sama karena perbedaan waktu pengadukan dalam pengambilan lateks.

2.3 Komposisi Kimia

1. Karbohidrat Metil inositol adalah komponen yang paling pekat di dalam fase serum. Jumlahnya 1% dari seluruh lateks. Selain metal inositol masih terdapat sukrosa, glukosa dan fruktosa denga konsentrasi tang bervariasi.

2. Protein

Protein di dalam lateks mencapai 2-3 %. Di dalam pembuatan sarung tangan, konsentrasi protein yang ada harus diturunkan menjadi sekecil mungkin, hal ini disebabkan karena protein akan menyebabkan efek alergi bagi beberapa pemakai sarung tangan itu sendiri

3. Lipida

Lipida yang terdapat di dalam lateks terdiri dari lemak, lilin, sterol, sterol ester, dan fosfolipida. Seluruh senyawa ini tidak laarut dalam air dan terdapat didalam fase karet dengan jumlah sedikit di dalam fraksi bawah dan Frey-wessling.

4.Konstituen lain

Sembilan belas asam amino ah diidentifikasikan didalam lateks. Nukleotida yang terkandung di dalam lateks adalah penting sebagai ko-faktor dan zat intermediet di dalam proses biosintesis. Konsentrasi total dari ion-ion anorganik adalah 0.5 %. Ion-ion anorganik tersebut adalah K, Mg, Cu, Fe, Na, Ca.

Tabel 2.3 komposisi lateks segar (Boehana,S.M,1993)

Kandungan ( % )

Karet (cis 1.4 poli isoprene) 25,0-40,0

Karbohidrat 1,0-2,0

Protein dan senyawa Nitrogen 1,0-1,5

Lipid dan Terpen 1,0-1,5

Senyawa anorganik 0,1-0,5

Air 60-74

pH 6,7-7,5

Bahan – bahan kimiayang digunakan pada proses pembuatan benang karet dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Bahan Vulkanisasi

Untuk proses vulkanisasi diperlukan bahan pemvulkanisasi (vulkanisator), yang disebut juga sebagai bahan pemasak karena tanpa bahan tersebut lateks kompon tidak akan matang. Bahan pemvulkanisasi yang banyak digunakan adalah belerang (sulfur). Telerium dan selenium dapat juga digunakan sebagai pemvulkanisasi tetapi harganya yang terlalu mahal, telerium dan selenium ini jarang digunakan.

2. Bahan pencepat (Accelerator)

Proses vulkanisasi dengan belerang sangat lambat. Guna mempercepat vulkanisasi diperlukan satu atau lebih bahan pencepat. Bahan pencepat yang biasa digunakan adalah ZDBC (zinc dibuthyl dithyocarbamat).

3. Bahan Penggiat ( Aktivator )

Bahan ini digunakan untuk menggiatkan kerja dari bahan pencepat (accelerator). Pada umumnya bahan pencepat organic tidak dapat berfungsi secara efisien tanpa bahan penggiat. Bahan penggiat yang umum digunakan adalah zinc oxide (ZnO).

4. Bahan Pengisi

Ada dua macam bahan pengisi dalam proses pengolahan karet. Pertama, bahan pengisi yang aktif. Kedua, bahan pengisi yang menguatkan. Yang pertama hanya menambah kekerasan dan kekuatan pada bahan jadi yang dihasilkan, tetapi kekuatan dan sifat lainnya menurun. Biasanya bahan pengisi yang tidak aktif lebih banyak digunkan untuk menekan harga karena bahan ini berharga lebih murah contohnya kaolin, tanah liat, kalsium karbonat magnesium karbonat, barium sulfat. Bahan pengisi aktif atau penguat , contohnya karbon hitam, silika, aluminium silikat, dan magnesium silikat. Bahan ini

mampu menambah kekerasan ketahanan sobek, ketahanan kikisan, serta tegangan putus yang tinggi pada barang yang dihasilkan. Kadang – kadang bahan pengisi aktif dan tidak aktif diberikan dalam campuran sebagai alternatif penghematan biaya. Bahan pengisi yang digunakan pada pembuatan benang karet adalah titanium dioksida (TiO2) yang berbentuk

tepung dan berwarna putih bersih. 5. Bahan pemantap (Stabilizer)

Pottasium hidroksida (KOH) adalah bahan yang digunakan sebagai bahan

pemantap. Bahan pemantap ditambahkan agar lateks terlindung dari tegangan terhadap

beberapa campuran dan berfungsi sebagai bahan pendispersi. 6. Antioksidan

Bahan yang digunakan sebagai antioksidan adalah sunproof dan wingstay L. Fungsi bahan ini adalah untuk melindungi benang karet dari kerusakan karena pengaruh oksigen maupun ozon yang terdapat di dalam udara. Bahan kimia ini bias any juga tahan terhadap pengaruh ion – ion tembaga, basi dan mangan. Selain itu juga mampu melindungi terhadap suhu tinggi, retak – retak, dan lentur.

Karena lateks pekat yang merupakan bahan baku utama berupa cairan untuk mendapatkan cairan yang homogen yang disebut juga dengan emulsi atau dispersi.

Emulsi adalah system dispersi koloid zat cair dalam zat cair. Dispersi adalah cara pembuatan larutan koloid dari fase yang dispersi lebih kasar menjadi ukuran partikel koloid dengan penghalusan.

Adapun yang membuat lateks kompon dapat dilakukan dengan dua tahapan, yaitu: a. Pembuatan dispersi atau emulsi

Untuk membuat dispersi diperlukan suatu alat gilingan peluru ( ball mill ) sedangkan untuk membuat emulsi diperlukan alat pengaduk (stirer). Dalam pembuatan dispersi atau emulsi diperlukan bahan penolong lainnya misalnya : bahan pendispersi

(dispersing agent ) atau bahan pengemulsi ( emulsifying agent ), bahan pemantap, air, dan

sebagainya tergantung jenis bahan kimianya. Bahan yang dibuat dispersi dicampur dengan bahan dispersi dan air, lalu dimasukkan dalam gilingan peluru, kemudian diputar dengan alat pemutar gilingan peluru. Kecepatan putar sekitar 35 – 75 rpm dijalankan selama 24 jam tergantung dari jenis bahan kimia yang akan dibuat dispersi. Untuk membuat emulsi maka bahan pengemulsi dimasukkan kedalam tabung, kemudian diaduk dengan alat pengaduk selama beberapa waktu sampai diperoleh emulsi yang bagus.

b. Pembuatan lateks kompon

Lateks pekat dicampur dengan bahan kimia yang telah dibuat dalam bentuk dispersi atau emulsi dengan susunan kompon tertentu sesuai dengan tujuan barang jadi karet yang akan dibuat. Dispersi – dispersi dan emulsi – emulsi ini ditambahkan dalam jumlah seperti yang telah ditentukan dalam formulasi dan disesuaikan dengan keperluan. Campuran diaduk perlahan – lahan dan jangan sampai terjadi pengotoran. Lateks kompon sebelum dicetak untuk membuat barang jadi karet adalah dalam keadaan cair.

Lateks kompon yang telah siap diolah dapat dilakukan dengan 5 (lima) proses pembuatan barang jadi karet, yaitu :

Mencelup dalam bentuk yang paling sederhana dengan jalan mencelup sesuatu barang (acuan) dalam campuran lateks dan kemudian mengeluarkannya lagi. Lapisan lateks yang menempel pada permukaan dari acuan lantas dikeringkan dan kemudian divulkanisir.

2. Proses Flow Casting

Ini adalah proses pembuatan benang dengan jalan menuang pada mana satu acuan yang hampa diisikan dengan satu campuran lateks yang menempel pada dinding acuan. Apabila lapisan lateks telah memperoleh kekuatan yang cukup, acuannya lantas dibuka dan barang keluar dikeringkan dan divulkanisir.

3. Proses Karet Busa

Proses pembuatan barang karet yang terdiri dari beribu - ribu gelembung udara atau sel - sel. Pada tiap - tiap sel ada selaput kulit tipis dan sel - sel ini satu sama lain berhubungan. Dengan kata lain karet busa ini interseluler.

4. Proses Semprot

Prinsip dengan cara ini berdasarkan penyemprotan satu campuran lateks melalui lubang kecil kedalam satu penangas pembekuan, dimana talinya membeku. Selanjutnya tali ini divulkanisir. Tali lateks ini dipakai dalam industri tekstil dan pakaian, misalnya korset, kaos lutut, dan lain - lain yang kemudian dipintal menjadi benang.

Campuran lateks demikian mempunyai komposisi sebagai beikut : a. Lateks Pekat 100 bagian

b. Potasium Hidroksida 0,5 bagian c. Potasium Oleat 20 % 1-2 bagian

d. Sulfur 50 % 1-1,5 bagian e. ZnMBT 50 % 1,5 bagian f. ZnDC 50 % 0,25 bagian g. Antiokdidasi, mis ; Nonox D 560% 1-2 bagian h. Titanium Dioksida 3-10 bagian

Campurannya dibiarkan paling sedikit 12 jam, sehingga mempermudah pembekuan yang merata dan pengeringan yang cepat, kemudian disaring dengan kain nilon atau bulu kempa yang berlubang halus untuk mencegah penutupan dari lubang - lubang semprot, selanjutnya udara disingkirkan dengan vakum.

5. Meresapi Tekstil

Proses ini merupakan tindak lanjut dari hasil yang diperoleh pada proses semprot yang membubuhi karet pada benang.

2.4. Kualitas lateks

Faktor - faktor yang mempengaruhi kualitas lateks pekat

Susunan bahan lateks dapat dibagi menjadi dua komponen. Pertama, bagian yang mendispersikan atau memancarkan bahan - bahan yang terkandung secara merata biasa disebut serum. Bahan - bahan bukan karet yang larut dalam air seperti protein, garam - garam mineral, enzim dan lain - lain yang termasuk kedalam serum. Kedua terdiri dari butiran - butiran karet yang dikelilingi lapisan tipis protein.

Sebenanrnya system koloidal bias dipertahankan agak lama sampai satu hari lebih, sebab bagian - bagian karet yang dikelilingi oleh lapisan tipis sejenis protein mempunyai

kestabilan sendiri. Stabilisatornya adalah lapisan protein yang mengelilingi tersebut. Dengan berkurangnya kestabilan ini terjadilah prokoagulasi. (Tim penulis PS, 1992 )

2.5 Penyebab terjadinya prokoagulasi

Prokoagulasi merupakan pembekuan pendahuluan yang menghasilkan lumps atau gumpalan - gumpalan pada cairan getah sadapan. Prokoagulasi terjadi karena kemantapan bagian koloidal yang terkandung dalam lateks berkurang. Bagian - bagian koloidal ini kemudian menggumpal menjadi satu dan membentuk komponen yang berukuran lebih besar. Komponen koloidal yang lebih besar ini akan membeku, inilah yang menyebabkan terjadinya prokoagulasi.

2.5.1. Pemberantasan

Untuk memberantas atau mengurangi prokoagulasi , sebagai tindakan pertama harus dilakukan pemeriksaan, atau apakah :

a. Prokoagulasi ini disebabkan oleh suatu penyakit fisiologis. Dalam hal ini harus diambil tindakan - tindakan kultur teknis untuk memulihkan kesehatan dari pohon - pohon tersebut.

b. Alat - alat berada dikebun seperti mangkok - mangkok lateks, ember - ember dan sebagainya, semuanya cukup bersih.

Selainnya ini harus sedapat mungkin dijaga, agar supaya lateks kebun tidak diencerkan dengan air yang kotor, misalnya air selokan atau air sungai.

Mulai menyadap diwaktu pagi ( sebelum matahari terbit ), sehingga lateks dapat diangkut ke pabrik sebelum hawa udara menjadi terlampau panas. Sebab di bawah matahari yang panas, lateks kebun yang biasanya diangkut dalam tangki - tangki dari aluminium juga menjadi panas. Sehingga kemantapannya (stabilitasnya) berkurang. Dapat ditambahkan disini, bahwa menyadap diwaktu pagi dapat mempertinggi produksi lateks kebun.

Apabila kedua langkah ini belum memberi hasil yang dikehendaki, barulah kita memakai obat pencegah koagulasi (antikoagulan). Cara memakai antikoagulan harus disesuaikan dengan keadaan - keadaan di perkebunan dan pabrik. Jumlah antikoagulan - antikoagulan sangat besar, tetapi yang biasanya dipakai ialah :

a. Natriumkarbonat (soda) b. Amoniak

c. Natriumsulfit d. Formaldehida

Kadang - kadang juga dipakai suatu campuran dari dua atau lebih antikoagulan.

a. Soda harganya murah apabila dibandingkan dengan antikoagulan lainnya. Tetapi pabrik - pabrik yang mengolah lateks menjadi ribbed smoked sheets (RSS) hendaknya jangan menggunakan natriumkarbonat, oleh karena zat ini dapat menimbulkan gelembung - gelembung dalam sheet kering.

b. Amoniak banyak dipakai dan biasanya memberi hasil - hasil yang memuaskan, apabila segala sesuatu dilakukan secara tepat.

c. Natriumsulfit biasanya kurang bermanfaat, apabila gejala - gejala prokoagulasi telah nampak dengan jelas. Zat ini mempunyai khasiat sebagai disinfektan (= zat yang dapat dipakai untuk membasmi jasad-jasad renik seperti bakteri-bakteri dan sebagainya).

d. Formaldehida kurang baik,apabila dipakai waktu hujan. Selama disimpan

mungkin dioksidasi menjadi suatu zat yang disebut dengan asam format (asam semut), sehingga dapat menyebabkan koagulasi (pembekuan), apabila dicampur dengan lateks. ( Thio Goan Loo, 1980)

2.6 Air pengolahan

Dalam pengolahan karet, air berperan sangat penting dan dibutuhkan dalam jumlah yang sangat besar.

Syarat - syarat air untuk pengolahan adalah :

a. Sebagai bahan pengencer lateks, pelarut dan pengencer bahan - bahan kimi, air harus jernih dan tidak berwarna, tidak boleh mengandung garam - garam kapur, karena akan sangat mempermudah terjadinya prokoagulasi dan menimbulkan bintik - bintik oksidasi.

b. Air untuk pengolahan di pabrik persyaratannya tidak terlalu ketat, akan tetapi tidak boleh mengandung kotoran. Air yang bersih dapat diperoleh dari sumbernya atau dari sungai dengan cara disaring dan diendapkan di bak - bak, atau dengan penambahan tawas. ( Boehana Setya Midjaja, 1993 )

2.7. Perbedaan Karet Alam Dengan Karet Sintetis

Walaupun karet alam sekarang ini jumlah produksi dan konsumsinya jauh di bawah karet sintetis atau karet buatan pabrik, tetapi sesungguhnya karet alam belum dapat digantikan oleh karet sintetis. Bagaimanapun keunggulan yang dimiliki oleh karet alam sulit ditandingi oleh karet sintetis. Adapun kelebihan yang dimiliki karet alam dibandingkan karet sintetis adalah :

1. memiliki daya elastisitas dan daya lenting yang sempurna 2. memiliki plastisasi yang baik sehingg pengolahannya mudah 3. mempunyai daya aus yang tinggi

4. tidak mudah panas (low heat bid up) ,dan

BAB 3

METODOLOGI ANALISIS

3.1. Alat-alat

Desikator Bad & Tatlock

Neraca analitis Ohaus

Oven

Cawan petrydish 3.2 Bahan-bahan

Sampel kompon pada Active Compound Tank (ACT) 3.3. Prosedur Analisis

Penentuan Total Solid Content (TSC) a. Ditimbang petrydish kosong (A)

b. Ditambahkan 2-3 gram sampel kompon kedalam petrydish lalu ditimbang kembali (B)

c. Kemudian dimasukkan kedalam oven selama 3 jam pada temperatur 100-105°C d. Setelah 3 jam didinginkan didalam desikator guna pendinginan.

e. Setelah dingin ditimbang beratnya (C)

f. Pekerjaan di atas dilakukan dua kali perlakuan agar didapat hasil yang lebih teliti

% TSC = sampel kering x 100%

sampel basah

h. Kedua nilai tersebut dirata-ratakn i. Bandingkan spesifikasinya

Keterangan : A = petrydish kosong

B = petrydish + sampel basah C = petrydish + sampel kering

BAB 4 HASIL ANALISIS 4.1. Data Analisis

Pengambilan data dilakukan setiap hari dan perlakuan untuk analisis dilakukan dua kali perlakuan

Tabel 4.1.Data Analisis Kadar TSC Setiap Hari Dengan Dua Perlakuan No Tanggal

pengambilan

Perlakuan Kode petrydish Berat petrydish (gram) Berat lateks basah (gram) Berat lateks kering (gram)

Rata - rata % TSC 1 7 February

2007

1 P 34.4966 2.7457 1.6203

59.01 2 7 February

2007

2 K 34.5936 3.5527 2.0964

3 8 February 2007

1 LV 35.3666 2.6890 1.6028

56.69 4 8 February

2007

2 - 34.0489 2.0963 1.8439

5 9 February 2007

1 OL 24.8035 2.2738 1.3522

59.48 6 9 February

2007

2 S 23.6955 3.6044 2.1447

7 10 February 2007

1 OL 24.8040 4.1858 2.4579

58.79 8 10 February

2007

4.2 Pengolahan Data

Penentuan Kadar TSC :

Kadar TSC (%) dari data di atas diperoleh rumus

(%) TSC = (C-A) x 100% = Berat kering x 100% (B-A) Berat basah

dimana : A = petrydish kosong

B = petrydish + sample basah C = petrydish + sample kering 1. 7 February 2007

1. dimana : berat kering = 1.6203 g berat basah = 2.7452 g kode petrydish P = 34. 4966 g (%) TSC = 1.6203 g X 100 % 2.7452 g

= 59.02 %

2. dimana : berat kering = 2.0964 g berat basah = 3.5527 g kode petrydish K = 34.5936 g (%) TSC = 2.0964 X 100 % 3.5527

= 59.008 %

jadi (%) TSC (AV) = 59.02 + 59.01 2

= 59.01 %

Data selengkapnya pada Tabel 4.1 (Lampiran)

4.3. Pembahasan

Analisis kadar TSC dilakukan dengan cara pemanasan di dalam oven selama 3 jam pada suhu 100 - 105°C hingga di dapat berat kompon kering.

Dari tabel 4.1 diperoleh, kadar rata - rata % TSC kompon pada tanggal 7 February 2007; 59.01%; tanggal 8 February 2007; 56.69%; tanggal 9 February 2007; 59.48%; tanggal 10 February 2007; 58.79%. Dimana kadar TSC kompon aktif pada proses after cooling yang sesuai standar adalah 58.14 - 60.54%. Apabila kadar TSC dibawah dari 58.14% maka berat benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar berat dari benang karet, begitu juga jika kadar TSC diatas 60.54% maka akan melebihi standar berat dari benang karet.

Dalam hal ini penulis hanya mengamati kadar TSC pada kompon aktif, dari hasil analisis diperoleh dari awal proses hingga habis kompon pada tangki aktif, dapat dilihat bahwa kadar TSC yang diperoleh telah memenuhi standar yaitu diantara 58.14 - 60.54%.

Apabila kadar TSC tidak memenuhi standar, maka kompon tersebut akan diolah kembali dengan menambahkan bahan - bahan kimia yang bersifat sebagai bahan pengisi seperti TiO2 atau Caolin Clay, dan ditentukan kembali kadar TSC nya.Dengan demikian

data analisis di atas telah memenuhi standar PT. Industri Karet Nusantara dimana kadar TSC nya 58,14 % - 60,54 %, berarti data di atas telah sesuai dengan standar PT. Industri Karet Nusantara.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1.Kesimpulan

Kadar TSC dari lateks kompon di PT. Industri Karet Nusantara telah sesuai dengan mutu standar dari perusahaan yaitu 58.14 - 60.54%

5.2. Saran

Diharapkan untuk selalu menjaga kualitas analisa Total Solid Content (TSC) sesuai dengan spesifikasi internasional sehingga benang karet yang dihasilkan di PT. Indusri Karet Nusantara dapat diterima di pasar nasional dan tentunya pasar internasional. Selain itu juga untuk parameter - parameter lain untuk kompon seperti : pH, Viskositas, Swelling Index, juga harus sesuai dengan standar PT. Industri Karet Nusantara.

DAFTAR PUSTAKA

Boehana,S.M.1993. Karet Budidaya dan Pengolahan. Jakarta : Kanisius. http://id.wikipedia.org/wiki/karet. Diakses tanggal 18 April, 2007. Nazaruddin dan Paimin F.B.1991. Karet. Jakarta : Penebar Swadaya.

Ompusunggu. 1987. Pengetahuan Mengenai Lateks Havea. Sungai Putih : Balai Penelitian Perkebunan.

Ompusunggu. M. 1997. Penanganan Bahan Baku Lateks dan Pengolahan SIR-3 CV

dan SIR-3L. Sungai Putih : Pusat Penelitian Karet.

Thio Guan Loo. 1980. Tuntunan Praktis Mengelola Karet Alam. Cetakan 2. Jakarta : PT. Kinta.

Tim Penulis PS. 1992. Karet Strategi dan Pemasaran Tahun 2000 Budidaya dan

Pengolahannya. Jakarta : Penebar Swadaya.

Tabel 1. Spesifikasi Lateks kompon PTP.Nusantara Medan - Tanjung Morawa

Compound Parameter STN Standart Temperatur °C

Inactive Compound

Active compound A. Maturation 2-8 jam penambahan zat kimia B. Sebelum ekstrution 8-12 jam setelah pendinginan During Ekstruktion over 12 jam setelah pendinginan NH3 setelah reduksi dengan HCHO sebelum transfer. Viskositas pH swelling TSC Swelling Viskositas pH swelling TSC Viskositas pH swelling TSC % cps - % % - cps - - % cps - - % 0,40 65 11,40 2,63 58,80 2,13 75 11,75 1,85 58,24 75 11,75 1,72 58,24 0,57 150 12,30 3,00 60,55 2,63 150 12,60 2,13 60,54 160 12,59 2,05 60,24 36 25 25 30 100

30 - 35

17 17 17 100 17 17 17 100

Tabel 2. Skema Standar Mutu Kompon Aktif Pada Proses After Cooling Pada Rubber Thread Factory PTP. Nusantara Medan - Tanjung Morawa

No Parameter Standar

1. Viskositas 66 rpm 75 rpm - 150 rpm

2. PH 11.75 - 12.60

3. Swelling Index 2.60 - 2.25 4. Total Solid Content (TSC) 58.14 - 60.54 %

= 59.01 %

Data selengkapnya pada Tabel 4.1 (Lampiran)

4.3. Pembahasan

Analisis kadar TSC dilakukan dengan cara pemanasan di dalam oven selama 3 jam pada suhu 100 - 105°C hingga di dapat berat kompon kering.

Dari tabel 4.1 diperoleh, kadar rata - rata % TSC kompon pada tanggal 7 February 2007; 59.01%; tanggal 8 February 2007; 56.69%; tanggal 9 February 2007; 59.48%; tanggal 10 February 2007; 58.79%. Dimana kadar TSC kompon aktif pada proses after cooling yang sesuai standar adalah 58.14 - 60.54%. Apabila kadar TSC dibawah dari 58.14% maka berat benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar berat dari benang karet, begitu juga jika kadar TSC diatas 60.54% maka akan melebihi standar berat dari benang karet.

Dalam hal ini penulis hanya mengamati kadar TSC pada kompon aktif, dari hasil analisis diperoleh dari awal proses hingga habis kompon pada tangki aktif, dapat dilihat bahwa kadar TSC yang diperoleh telah memenuhi standar yaitu diantara 58.14 - 60.54%.

Apabila kadar TSC tidak memenuhi standar, maka kompon tersebut akan diolah kembali dengan menambahkan bahan - bahan kimia yang bersifat sebagai bahan pengisi seperti TiO2 atau Caolin Clay, dan ditentukan kembali kadar TSC nya.Dengan demikian

data analisis di atas telah memenuhi standar PT. Industri Karet Nusantara dimana kadar TSC nya 58,14 % - 60,54 %, berarti data di atas telah sesuai dengan standar PT. Industri Karet Nusantara.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1.Kesimpulan

Kadar TSC dari lateks kompon di PT. Industri Karet Nusantara telah sesuai dengan mutu standar dari perusahaan yaitu 58.14 - 60.54%

5.2. Saran

Diharapkan untuk selalu menjaga kualitas analisa Total Solid Content (TSC) sesuai dengan spesifikasi internasional sehingga benang karet yang dihasilkan di PT. Indusri Karet Nusantara dapat diterima di pasar nasional dan tentunya pasar internasional. Selain itu juga untuk parameter - parameter lain untuk kompon seperti : pH, Viskositas, Swelling Index, juga harus sesuai dengan standar PT. Industri Karet Nusantara.

DAFTAR PUSTAKA

Boehana,S.M.1993. Karet Budidaya dan Pengolahan. Jakarta : Kanisius. http://id.wikipedia.org/wiki/karet. Diakses tanggal 18 April, 2007. Nazaruddin dan Paimin F.B.1991. Karet. Jakarta : Penebar Swadaya.

Ompusunggu. 1987. Pengetahuan Mengenai Lateks Havea. Sungai Putih : Balai Penelitian Perkebunan.

Ompusunggu. M. 1997. Penanganan Bahan Baku Lateks dan Pengolahan SIR-3 CV dan SIR-3L. Sungai Putih : Pusat Penelitian Karet.

Thio Guan Loo. 1980. Tuntunan Praktis Mengelola Karet Alam. Cetakan 2. Jakarta : PT. Kinta.

Tim Penulis PS. 1992. Karet Strategi dan Pemasaran Tahun 2000 Budidaya dan Pengolahannya. Jakarta : Penebar Swadaya.

Tabel 1. Spesifikasi Lateks kompon PTP.Nusantara Medan - Tanjung Morawa

Compound Parameter STN Standart Temperatur °C

Inactive Compound

Active compound A. Maturation 2-8 jam penambahan zat kimia B. Sebelum ekstrution 8-12 jam setelah pendinginan During Ekstruktion over 12 jam setelah pendinginan NH3 setelah reduksi dengan HCHO sebelum transfer. Viskositas pH swelling TSC Swelling Viskositas pH swelling TSC Viskositas pH swelling TSC % cps - % % - cps - - % cps - - % 0,40 65 11,40 2,63 58,80 2,13 75 11,75 1,85 58,24 75 11,75 1,72 58,24 0,57 150 12,30 3,00 60,55 2,63 150 12,60 2,13 60,54 160 12,59 2,05 60,24 36 25 25 30 100

30 - 35

17 17 17 100 17 17 17 100

Tabel 2. Skema Standar Mutu Kompon Aktif Pada Proses After Cooling Pada Rubber Thread Factory PTP. Nusantara Medan - Tanjung Morawa

No Parameter Standar

1. Viskositas 66 rpm 75 rpm - 150 rpm

2. PH 11.75 - 12.60

3. Swelling Index 2.60 - 2.25 4. Total Solid Content (TSC) 58.14 - 60.54 %