40
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah dilakukan penelitian dan pengumpulan data, maka pada bab ini dilakukan pengolahan data dan analisa terhadap data tersebut. Pengolahan dan
analisa data yang dilakukan dengan mendefinisikan, mengukur dan menganalisa masalah-masalah produksi pembuatan kertas gulunganroll dengan menggunakan
konsep Six Sigma yang terdiri dari fase define, measure dan analyze. Hasil dan pembahasan dijabarkan sebagai berikut:
4.1 Pendefinisian Masalah Define
Fase Define adalah langkah awal dalam melakukan analisa Six Sigma. Hal pertama yang dilakukan dalam fase ini adalah mengidentifikasi hal-hal yang
dianggap penting oleh pelanggan Critical to QualityCTQ. Secara garis besar keinginan pelanggan terdiri atas dua hal utama, yaitu ketepatan waktu dan kualitas
produk. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak Paper MachinePM bahwa CTQ adalah masalah kondisi fisik kertas. Perusahaan ini hanya bergerak pada
pembuatan kertas saja. Bahan pembuatan kertas terdiri atas 3 bahan utama yaitu Pulp, Ash, dan bahan kimia lainnya. Keinginan konsumen paling utama adalah
masalah kualitas kertas baik dari segi warna, kekuatan kertas dan ketahanan kertas. Jenis kertas yang diproduksi berdasarkan tingkat kualitas terdapat 10
pilihan, dari berat yang dapat dipesan oleh konsumen mulai dari 50 gr sampai dengan 200 gr.
41
Suatu kertas secara fisik dikatakan cacat apabila kertas tersebut bergelombang, keriput, atau berlubang dan masalah yang paling fatal adalah
masalah thicknessketebalan tetapi semua hal tersebut segera dapat diatasi sebelum jatuh pada pihak Quality Control QC ataupun pihak Finishing.
Sedangkan pada pihak QC sendiri hanya meneliti Light terang atau gelapnya kertas, a pengaturan warna merah sampai dengan hijau, b pengaturan warna
kuning sampai dengan biru, Brigthnesstingkat kecerahan kertas, dan Whiteness tingkat putihnya kertas Lampiran Data. Kelima masalah tersebut adalah variabel
yang diteliti pada penelitian ini. Variabel tersebut digunakan untuk melihat tingkat masalah dalam pembuatan kertas baik jenis IT 127 dan IT 170. Untuk melihat
besarnya pengaruh kelima variabel tersebut masing-masingnya diperlukan penetuan batas atas dan bawah untuk mengetahui jumlah penyebab kecacatan dari
setiap yang ada. Dimana setiap variabel dapat dibuat dua penyebab cacat yaitu melebihi batas atas atau kurang dari batas bawah. Perhitungan nilai batas atas dan
batas bawah didapat dengan menggunakan pada standar nilai UCL dan LCL pada kertas jenis IT 127 Tabel 4.1 dan IT 170 Tabel 4.2 sebagai berikut:
Tabel 4.1 Nilai UCL dan LCL pada Kertas Jenis IT 127
x_bar Value
sigma Value SQRT_N
UCL Value
LCL Value
x_bar_L 87,2 sigma_L
0,56 9,22 UCL_L
87,38 LCL_L 87,02
x_bar_a -9,47 sigma_a
0,37 9,22 UCL_a
-9,35 LCL_a -9,59
x_bar_b -5,89 sigma_b
0,16 9,22 UCL_b
-5,84 LCL_b -5,95
x_bar_Br 78,49 sigma_Br 1,09
9,22 UCL_Br 78,85 LCL_Br 78,14 x_bar_W
0,58 sigma_W 0,23
9,22 UCL_W 0,65 LCL_W
0,5
42
Tabel 4.2 Nilai UCL dan LCL pada Kertas Jenis IT 170
x_bar Value
sigma Value SQRT_N
UCL Value
LCL Value
x_bar_L 80,86 sigma_L
0,34 11,49 UCL_L
80,94 LCL_L 80,77
x_bar_a 23,51 sigma_a
0,54 11,49 UCL_a
23,65 LCL_a 23,37
x_bar_b 2,14 sigma_b
0,25 11,49 UCL_b
2,21 LCL_b 2,07
x_bar_Br 55,99 sigma_Br
2,41 11,49 UCL_Br 56,61 LCL_Br 55,36
x_bar_W 0,21 sigma_W
0,11 11,49 UCL_W
0,24 LCL_W 0,19
Jumlah jenis warna pada kertas yang diproduksi hampir mencapai 340 warna, Warna dominan yang sering dipesan oleh konsumen adalah jenis warna IT
170 kombinasi warna merah, kuning dan biru dan warna IT 127 kombinasi warna merah, kuning dan turqis.
Dengan menggunakan Tabel 4.1 dan Tabel 4.2 dapat diketahui jumlah kertas yang mengalami kecacatan seperti yang dijelaskan sebelumnya yaitu
dikategorikan cacat apabila tidak mencapai nilai atau kurang dari LCL dan mencapai atau lebih dari UCL. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Tabel 4.3 dan
Tabel 4.4 untuk mengetahui banyaknya cacat kertas berdasarkan jenis warna. Tabel 4.3 untuk jenis warna IT 127 dan Tabel 4.4 untuk jenis warna IT 170.
Tabel 4.3 Data Cacat Kertas Jenis IT 127
No Jenis Masalah Warna
Jumlah 1
Sangat terang 49
2 Sangat gelap
34 3
Merah berlebihan 32
4 Hijau berlebihan
35 5
Kuning berlebihan 35
43
Tabel 4.3 Data Cacat Kertas Jenis IT 127 Lanjutan
No Jenis Masalah Warna
Jumlah 6
Biru berlebihan 25
7 Sangat cerah
45 8
Kertas pucat 33
9 Putih mendominasi
24 10
Tidak putih 38
Tabel 4.4 Data Cacat Kertas Jenis IT 170
No Jenis Masalah Warna
Jumlah 1
Sangat terang 55
2 Sangat gelap
50 3
Merah berlebihan 65
4 Hijau berlebihan
41 5
Kuning berlebihan 56
6 Biru berlebihan
58 7
Sangat cerah 49
8 Kertas pucat
16 9
Putih mendominasi 37
10 Tidak putih
63
Untuk lebih memudahkan dalam melihat jumlah kecacatan kertas mana yang paling banyak berdasarkan jenis masalah maka dibuatlah diagram Pareto.
44
Gambar 4.1 dan Gambar 4.2 menggambarkan diagram Pareto jenis kecacatan kertas berturut-turut untuk jenis IT 127 dan IT 170.
Gambar 4.1
Diagram Pareto Untuk Jenis Kertas IT 127
Gambar 4.2
Diagram Pareto Untuk Jenis Kertas IT 170
Dari Gambar 4.1 terlihat bahwa kecacatan terbanyak pada jenis IT 127 adalah kecacatan yang disebabkan oleh faktor sangat terang suatu kertas, dan pada
Gambar 4.2 terlihat bahwa kecacatan yang terbanyak pada jenis IT 170 adalah
45
kecacatan yang disebabkan oleh faktor warna merah yang berlebihan, oleh karena itu dalam penelitian ini dilakukan perbaikan kualitas terhadap faktor sangat terang
untuk jenis IT 127 dan faktor warna merah berlebihan untuk jenis IT 170. Secara singkat dapat dijelaskan bahwa pembuatan kertas terdiri dari bahan
pokok yang terdiri atas Pulp, Ash, bahan kimia, dan warna sebagai penentu atau pembeda kertas yang dipesan oleh konsumen. Semua pembuatan berlangsung
pada mesin hingga pada penentuan warna. Awal proses pembuatan adalah peleburan bahan pokok yaitu Pulp, Ash
dan Air. Hingga menjadi suatu campuran dengan kekentalan yang sudah ditentukan. Selanjutnya pencampuran warna yang juga dilakukan pada mesin dan
dimixingpengadukan hingga pencampuran dianggap telah menyatu dengan penambahan alat perekat yang sangat mengikatpercoll beberapa komponen
bahan. Pencampuran yang baik atau sesuai akan mendapatkan hasil yang sempurna. Semua dijalankan oleh mesin yang pastinya dikendalikan oleh manusia
dalam hal ini pihak PMPaper Machine, hingga tahap pemotongan kertas adalah tahap akhir dari pekerjaan PM, dari pihak PM masuklah kepada tahap Finishing
yang terbagi atas Quality Control dan Team Finishing. Masalah pencampuran komposisi bahan yang menyebabkan kecacatan jenis IT 127 dan kombinasi warna
merah berlebihan pada jenis IT 170. Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan kertas dapat dilihat pada mapping process pada Gambar 4.3.
46
Gambar 4.3 Process Mapping Pembuatan Kertas
Sumber : PT X Paper Products
Bahan Mentah di Terima oleh PT
X Peleburan
menjadi Pulp dan persiapan
Peleburan bahan pembuat kertas
Supplier Input
Konsumen Proses
Output
Pencampuran Bahan Pokok
dan Lainnya Proses Paper Machine
Pengaturan Ukuran Bahan
Pencetakan Bahan Menjadi
Kertas
Pemotongan Kertas dan
Masuk Pada GulunganRoll
Pemeriksaan Fisik Kertas Secara dari
Pihak PM
Berlubang, Keriput, dan lainnya
Kondisi Fisik Kertas Baik
Pemeriksaan Pihak Quality Control Lima Variabel
Output Produk Kertas Gulungan
Tim Distributor Kertas PT X
Supplier Kayu
Konsumen
47
Pertama bahan masuk pada stock preparation Penyedia bahan yaitu: Pulp;tepung tapioca, Ash, Dyes dan zat kimia lainnya setelah bahan telah siap
maka bahan menuju Paper Machine untuk dilebur. Setelah peleburan bahan tersebut bahan disaring pada mesin Cleaner tugas mesin ini adalah menyaring
kotoran berat. Dari mesin tersebut bahan terus disaring oleh Horizontal Screen tugas mesin ini adalah menyaring kotoran yang sifatnya mikrosangat kecil yang
tidak dapat tersaring oleh Cleaner, kemudian penyaringan terakhir adalah pack pulper fungsinya adalah agar bahan semakin halus dan bebas dari segala kotoran.
Hingga masuk pada tahap selanjutnya adalah Head Box di sini semua jenis aliran bahan diatur dengan bantuan computer slah satunya adalah aliran Dyes atau warna
rangkaian mesin terdapat pada Lampiran III. Setelah semua bahan tercampur dan warna telah terkomposisi maka
campuran tersebut masuk pada Dendy Roll memperbagus kertas yang terbuat dari karet sintetis, fungsinya adalah menyaring pencampuran bahan baru pada
Head Box. Ketika sudah terjamin kualitasnya, bahan menuju Felt 1 membentukan kertas awal dengan setelah terbentuk kertas. Kertas awal masuk pada proses
Smoothing penghalusan kertas. Jika kertas sudah halus kertas tersebut terus berjalan menuju Dry pengeringan kertas. Pada mesin Dry terdapat lima grup
mesin sehingga kertas telah dipastikan kering. Tahap terakhir adalah pemotongan kertas dan masuk pada jumbo roll. Ketika semua selesai kertas diperiksa oleh
Team Finishing mengenai kelayakan produk berdasarkan fisiknya tidak berlubang atau lainnya tetapi hal tersebut jarang terjadi. Apabila keadaan fisik
kertas baik maka pemeriksaan dilanjutkan oleh Quality Control mengenai
48
kelayakan warna sebelum jatuh pada tangan konsumen. Apabila keadaan warna menyimpang atau berada di luar batas kendali maka kertas dikatakan gagalcacat.
Dari Head Box inilah pengaturan warna berlangsung. Mesin ini diatur oleh software terprogram pada komputer yang terhubung untuk dikerjakan oleh mesin.
Mesin tersebut adalah Pump Dyes. Head Box dapar mengalirkan warna dengan adanya enam Pump Dyes pompa warna dimana pompa tersebut terdiri atas
berbagai ukuran yaitu 30 mm, 20 mm, 15 mm, 12 mm, 20 mm dan 8 mm. pengaturan tentang Dyes pada program komputer dapat dijalankan oleh pekerja
sesuai dengan keadaan.
4.2 Pengukuran Kinerja PT X Measure
Kategori