perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 38
c. Fasilitas selama Magang Pada awal penerimaan hingga pelaksanaan magang selesai,
mahasiswa mendapatkan sambutan yang ramah dari Pegawai di PT. Hasil Albizia Nusantara. Saat pelaksanaan magang, Perusahaan sangat
membantu dalam penyediaan data yang dibutuhkan oleh mahasiswa. Perusahaan mengijinkan mahasiswa untuk mengikuti proses pelaksanaan
produksi dan pengambilan gambar saat proses produksi berlangsung. Fasilitas yang didapat selama pelaksanaan magang kerja adalah
mahasiswa mendapatkan air minum teh setiap hari, dalam penggunaan kamar mandi tidak dibedakan dengan karyawan yang ada pada PT. Hasil
Albizia Nusantara, dan keamanan akan kendaraan yang dipergunakan mahasiswa.
I. Pembahasan Masalah
PT. Hasil Albizia Nusantara adalah perusahaan manufaktur yang mengolah produk bare core yang memenuhi pasar ekspor. Dalam bab ini
penulis akan membahas mengenai Laporan Pengendalian Kualitas selama bulan Januari 2012 dengan menggunakan data produksi selama bulan Januari
2012. kegiatan penelitian terhadap suatu objek diperlukan tindakan-tindakan analisis data yang telah dipilih oleh peneliti. Untuk memberikan jawaban atas
penelitian serta argumen di PT. Hasil Albizia Nusantara digunakan alat analisis yang tepat dan akurat yang dapat memudahkan pengambilan
keputusan dalam menentukan kebijakan-kebijakan analisis pada PT. Hasil Albizia Nusantara menggunakan analisis kuantitatif yang didasarkan pada
data yang diperoleh selama penelitian. Teknik statistik yang dipergunakan
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 39
adalah teknik yang menggunakan peta control C-chart sebagai langkah awal untuk mengetahui ada tidaknya kerusakan produk yang out of control.
Perhitungan analisis C-chart pada perusahaan PT. Hasil Albizia Nusantara pada bulan Januari 2012 adalah sebagai berikut:
Tabel 3.2 Jumlah Kerusakan produk Bare core
pada proses Laminating pada PT. Hasil Albizia Nusantara Bulan Januari 2012
No Hari Tanggal
Jumlah produk rusak 1
Senin,02 Januari 2012 9
2 Selasa,03 Januari 2012
72 3
Rabu,04 Januari 2012 24
4 Kamis,05 Januari 2012
10 5
Jumat,06 Januari 2012 11
6 Sabtu,07 Januari 2012
5 7
Senin,09 Januari 2012 4
8 Selasa,10 Januari 2012
25 9
Rabu,11 Januari 2012 20
10 Kamis,12 Januari 2012
18 11
Jumat,13 Januari 2012 18
12 Sabtu,14 Januari 2012
39 13
Senin,16 Januari 2012 19
14 Selasa,17 Januari 2012
16 15
Rabu,18 Januari 2012 11
16 Kamis,19 Januari 2012
23 17
Jumat,20 Januari 2012 25
18 Sabtu,21 Januari 2012
2 19
Selas,24 Januari 2012 5
20 Rabu,25 Januari 2012
20 21
Kamis,26 Januari 2012 35
22 Jumat,27 Januari 2012
16 23
Sabtu,28 Januari 2012 9
24 Senin,30 Januari 2012
11 25
Selasa,31 Januari 2012 4
Sumber : PT.Hasil Albizia Nusantara
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 40
a. Analisis C-chart Perhitungan analisis C-chart menggunakan elemen yang ditunjukan pada tabel
3.1 Berdasarkan perhitungan komputer melalui program POM for windows dapat diketahui bahwa :
1 Rata-rata kerusakan produk
Rata–rata kerusakan produk, dalam peta pengendali C-chart adalah pembentuk garis center line. Rata-rata kerusakan produk adalah sebesar 18,04
merupakan kondisi yang ideal bagi perusahaan, karena jumlah kerusakan yang berkisar diantara garis center line baik diatas maupun dibawah garis center
line adalah kondisi yang wajar. 2 Batasan pengawasan
Batas atas UCL =
= 18,04 + 3 = 18,04 + 3 4,24
= 30,7821 Batas bawah LCL =
= 18,04 - 3 = 18,04 - 3 4,24
=5,2979
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 41
Batas pengawasan atas UCL merupakan batas toleransi maksimum dan batas bawah merupakan batas toleransi minimum untuk kerusakan produk
sekaligus yang akan membatasi kondisi-kondisi yang ideal untuk kerusakan produk. Bagi perusahaan, untuk bulan Januari 2012 ini batas pengendali atas
sebesar 30,7821. Dan batas pengendali bawah sebesar 5,2979. Diharapkan kerusakan produk barecore pada PT. Hasil Albizia Nusantara pada bulan
Januari 2012 tidak lebih besar dari 30,7821 UCL. Apabila melebihi 30,7821 UCL, maka akan tercipta kondisi out of control. Apabila kerusakan bare
core pada perusahaan tidak melebihi 30,7821 UCL dan tidak kurang dari 5,2979 LCL maka dapat dikatakan bahwa kerusakan produk tersebut masih
dianggap wajar dan apabila kerusakan di bawah 5,2979 LCL dapat dianggap prestasi bagi perusahaan. Setelah melakukan perhitungan, dapat disusun
grafik pengendalian C-chart yang dapat menampakan kerusakan produk yang masih didalam garis pengawasan dan yang berada di luar garis batas
pengawasan. Bila digambar akan tampak seperti table 3.2 dan gambar 3.3
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 42
Table 3.3 Analisis C-chart menggunakan software pom for windows
Produk bare core pada bulan Januari 2012
sumber : pom for windows
Gambar 3.3 Peta pengendalian C-chart bulan Januari 2012
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 43
Dari perhitungan tersebut diketahui bahwa batas atas pengawasan UCL sebesar 30,7821 dan batas bawah pengawasan LCL sebesar 5,2979.
Rata-rata kerusakan sebesar 18,04. Berdasarkan gambar 3.3 dapat dilihat bahwa masih ada beberapa kerusakan produk yang berada dalam kondisi out
of control yang terjadi dalam hari Selasa tanggal 3 Januari, hari Sabtu 14 Januari dan hari Kamis tanggal 26 Januari 2012. Kondisi out of control
menurut kerusakan sebagian besar dikarenakan oleh lima jenis kerusakan, yaitu gambling, pecah celah, butjoint tidak rapat, bergelombang dan MC.
1 Gambling adalah jenis kerusakan yang disebabkan oleh ketebalan strip tidak sama pada saat proses top pres.
2 Strip Pecah celah adalah jenis kerusakan yang disebabkan pada saat pengepresan side pres yaitu pengepresan dari samping.
3 Bult joint tidak rapat adalah jenis kerusakan yang disebabkan pada saat proses seleksi bahan atau grading lalai dalam menyeleksi strip
yang cocok. 4 Strip bergelombang adalah jenis kerusakan yang disebabkan oleh strip
yang melengkung. 5 MC kurang dari 12 adalah jenis kerusakan yang disebabkan kadar
air dalam kayu tidak mencapai 12 .
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 44
b. Diagram Pareto Tabel 3.4
Jenis Kerusakan Produk Bare Core pada proses laminating Bulan Januari 2012
Sampel Jenis Kerusakan
Jumlah Gambling
Strip Pecah Celah
MC kurang
dari 12 Strip
Bergelombang Bult joint
Tidak Rapat
1 5
3 1
9 2
43 14
4 4
7 72
3 14
5 1
1 3
24 4
7 2
1 10
5 7
3 1
11 6
3 2
5 7
3 1
4 8
15 5
1 1
3 25
9 9
4 2
2 3
20 10
10 4
1 1
2 18
11 9
5 1
1 2
18 12
23 7
2 2
5 39
13 11
4 1
1 2
19 14
7 5
1 1
2 16
15 6
3 2
11 16
13 4
1 1
4 23
17 15
4 1
1 4
25 18
2 2
19 1
1 1
1 1
5 20
10 6
4 20
21 21
7 2
2 3
35 22
9 3
1 1
2 16
23 4
2 1
1 1
9 24
5 3
3 11
25 2
2 4
Jumlah 254
90 21
21 56
451
Sumber : PT. Hasil Albizia Nusantara
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 45
Berdasarkan tabel diatas persentase kerusakan yang terjadi adalah sebagai berikut :
Gambling =
x 100 = 56,31
Strip Pecah celah =
x 100 = 21,19
MC kurang 12 =
x 100 = 5
Strip Bergelombang =
x 100 = 5
Bult joint Tidak rapat =
x 100 = 12,41
Dari perhitungan persentase diatas akan terlihat diagram pareto sebagai berikut :
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 46
Gambar 3.4 Diagram Pareto
Dari hasil perhitungan persentase dan gambar diagram pareto diatas menunjukan bahwa kerusakan pada proses produksi bare core bulan januari
tahun 2012 berupa lima jenis kerusakan yaitu : 1
Persentase terbesar adalah Gambling. Disebabkan oleh ketebalan strip tidak sama pada saat proses top pres, selain itu bisa juga
disebabkan oleh kesalah manusia human error yang melakukan kelalaian pada saat pengepresan bare core.
2 Kerusakan terbesar kedua yaitu Strip pecah celah.
Disebakan pada saat pengepresan side pres yaitu proses pengepresan dari samping.
3 Kerusakan terbesar ketiga yaitu bult joint tidak rapat.
Disebakan oleh pada saat sebelum proses laminating yaitu proses grading lalai dalam menyeleksi strip yang cocok.
4 Kerusakan terbesar keempat yaitu strip bergelombang.
Disebakan oleh kayu yang melengkung dan tidak kuat.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 47
5 Kerusakan kelima yaitu MC kurang dari 12 . Disebapkan
kadar air terlalu besar dari 12. d.
Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat cause and effect diagram atau yang disebut fish bone
chart digunakan untuk menganalisa suatu masalah dan mengetahui faktor- faktor penyebabnya.Dengan diketahui penyebabnya maka dapat mudah dicari
penyelesaianya. Lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.5 berikut:
Kurang pelatihan umur mesin tua
kurang konsentrasi sering rusak
banyak trimming instruksi kurang jelas
kayu lapuk metode kurang tepat
Gambar 3.5 Diagram Sebab Akibat
manusia mesin
material metode
Bare core cacat
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 48
Gambar diagram diatas dapat diketahui empat faktor yang menjadi cacat produk bare core yaitu :
1 Manusia
Manusia atau tenaga kerja merupakan faktor dominan yang menyebabkan kecacatan pada produk akhir. Kurangnya keterampilan
dan konsentrasi dapat mengurangi kualitas bare core yang dihasilkan. Untuk itu perlu adanya pengawasan kinerja karyawan.
2 Mesin
Kondisi mesin yang sudah tua dan sering rusak dapat menurunkan kualitas dan memperlambat produksi. Sehingga perawatan mesin harus
dilakukan secara rutin. 3
Material Material atau bahan baku merupakan faktor utama dalam menentukan
kualitas kain yang dihasilkan. Apabila material yang digunakan kurang baik menyebabkan kecacatan produk, selain itu juga dapat
mempengaruhi tidak lancarnya suatu proses produksi seperti kayu lapuk dan banyak trimming.
4 Metode
Metode juga tidak kalah penting apabila sejak awal metode kurang tepat dan instruksi kurang jelas maka akan menimbulkan kualitas
produk tidak seperti yang diinginkan bahkan menimbulkan produk cacat. Selain itu juga perlu instruksi yang jelas pada saat produksi
sehingga dapat meminimalkan kerusakan.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user 49
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan
