ANALISA KECACATAN KEMASAN ALCOHOL SWABS DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS ( FTA ) ( STUDI KASUS DI PT. JAYAMAS MEDICA INDUSTRI SIDOARJO ).

ANALISA KECACATAN KEMASAN ALCOHOL SWABS

DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS ( FTA )

( STUDI KASUS DI PT. JAYAMAS MEDICA INDUSTRI SIDOARJO )

SKRIPSI

OLEH : INDRA AGUNG P.

NPM 0632010147

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN“

JAWA TIMUR

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “Analisa

Kecacatan Kemasan Alcohol Swabs dengan metode fault tree analysis (fta) (Studi kasus di PT. Jayamas Medica Industri Sidosrjo)”, yang merupakan

kurikulum yang harus ditempuh oleh mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” Jawa Timur.

Atas terselesainya pelaksanaan dan penyusunan Tugas Akhir ini, maka penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Prof. DR. Ir. Teguh Soedarto, MP. selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

3. Bapak Ir. M. Tutuk Safirin, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

4. Bapak Ir. Budi Santoso, MMT selaku Dosen Pembimbing Pertama dalam penyelesaian skripsi ini. Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang Bapak berikan kepada penulis.

5. Bapak Irwan Soejanto, MT selaku Dosen Pembimbing Kedua dalam penyelesaian skripsi ini. Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang Ibu berikan kepada penulis.

6. Ibu Ir. Sumiati, MT, selaku Dosen Penguji I Seminar I . 7. Bapak M. Anang F, MMT. selaku Dosen Penguji II Seminar I . 8. Ibu Ir. Sumiati, MT selaku dosen Penguji I Seminar II

10.Bapak Purwanto Edy. S, ST dan pembimbing lapangan . Serta seluruh karyawan PT. Jayamas Medica Industri.

11.Seluruh Keluargaku (Ayah, Ibu yang ada di sisi Allah, Mas Porwanto, Adikku Rosary ) terima kasih atas kasih sayang, doa, dorongan semangat dan bantuan yang diberikan.

12.Teman – tamanku yang dirumah anak – anak GASENDRA BAND ( Andri, Sutresno, Sumarto, Koko / Gobet, Adi / Kerbat, Thanks atas semua bantuannya dan Suportnya slamane.

13.Buat Orang yang selalu sayang pada ku Khifdhinatus Sholikhah, trimakasi atas dukungan, kasih saying dan kepercayaannya.

14.Teman-temanku angkatan 2006 terutama Paralel C ( Anak – Anak GMC ) Thaks ya bro Atas dukungannya Slama ini.

15.Dan semua pihak yang telah banyak membantu di dalam penyelesaian tugas ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Semoga kalian mendapat kasih saying dari orang – orang yang kalian sayangi.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu penulis menyampaikan permohonan maaf apabila terdapat kekurangan dan kelemahan dalam penulisan Tugas Akhir ini.

Hormat Kami,

SPECIAL THANKS TO…

Puji syukurQ selalu Aq curahkan kepada-Mu Ya Allah. Terima kasih atas segala Rahmat dan Hidayah yang telah Engaku berikan padaQ. Puji syujurQ atas segala kemudahan serta pertolangan yang Engkau berikan padaQ dalam mengerjakan skripsi ini.

Sholawat serta salam selalu tercurahkan kepada Rasul-Mu Nabi Muhammad SAW, yang telah menunjukkan kami jalan yang terang benderang melalui Islam.

For My Familly

 Buat Mama dan AyahQ tercinta, terima kasih atas segala kasih sayang dan perhatian yang telah Kalian curahkan padaQ, terima kasih atas segala do’a dan bimbingan yang tiada pernah berhenti engkau berikan padaQ.

 Buat Mas Didin, terima kasih uda nganterin Aq kemana-mana. Dan terima kasih atas segala bantuannya.

 Buat Adek2Q Nila, Inung, Atik, Awang dan Aik, terima kasih atas perhatian dan kasih saying kalian. Kalian adalah semangatq untuk segera menyelesaikan skripsi ini.

 For My Grandmother, terima kasih atas do’a yang telah diberikan untukQ.

For My Love (Achmad Vinky, ST)

Tiada kata yang dapat Aq ucupkan selain syukur kepada Allah, karena menghadirkan dirimu dalam hidupQ. Terima kasih ”Sayang” atas segala cinta, kasih sayang, dan perhatian yang tiada henti engkau curahkan untukQ. Terima kasih atas dorongan dan semangat yang telah engkau berikan padaQ.

For My Best Friends

 Untukmu teman-temanq, tiada hal terindah yang Aq dapatkan dikampus selain persahabat yang telah kalian berikan padaQ. Suka dan duka yang telah kita lewati bersama selama belajar merupakan suatu kenangan terindah yang tak akan Aq lupakan.  Buat Rani yang selalu ceria, Buat Titik yang selalu tenang dan

dewasa, Buat Mbak Effi and Yudi yang selalu akur2 aja, Buat Yanti dan Aan, yang terkadang marahan semoga kalian tambah dewasa, Buat Roni and Trisna yang adem ayem, Buat Mahar dan Ifa yang imoet, jangan berantem terus ya.., Buat Ohm dan Adit yang baik, Buat indah and Mas Halim, terima kasih atas

 Buat Catur, terima kasih atas kerja sama, semangat, informasi, dan pengalaman yang telah engkau berikan padaQ.

 Buat Nella, terima kasih atas semangat dan bantuan yang telah engkau berikan untukQ.

 Buat teman2 dan adik2q di PB, (Catur, Samsul, Pungky, Lely, Prana, Rosyid, Irma dan juga Nurul) semoga persaudaraan kita akan selalu abadi untuk selamanya. Jaga lab PB kita dengan baik ya..

 Buat Aan, Fatma, Danang, and Retha, terima kasih ya atas persaudaraan kita selama ini. Terima kasih atas dorongan dan semangat yang kalian berikan untukku. Semoga kalian cepat lulus ya..

 Buat Teman2Q angkatan 2002, terutama pararel C. Terima kasih atas kebersamaan kita selama kuliah, terima kasih atas masa-masa indah yang kita lalui bersama.

For Mas Antok’s Family

Tiada ucapan yang bisa Aq katakan selain ucapan terima kasih yang tiada terkira atas semua bantuan, perhatian dan semangat yang telah diberikan untukQ. Buat Mas Antok, terima kasih atas bimbingan, waktu dan informasi yang telah diberikan. Buat Mbak Linda, terima kasih banyak atas dorongan dan semangat yang diberikan untukQ. Buat si imoet Syafa dan Noval, keceriaan kelian memberikan semangat untukQ.

Buat teman2q di rumah

Buat Mas Tholib, terima kasih atas pengalaman yang diberikan untukQ, terima kasih untuk Bety, Lia, Dewi, Rizal, Syaiful, Bagus, Iskandar, Arilia, Dodik dan semua yang tak dapat Aq sebutkan satu2. Terima kasih atas segala persahabatan, pengalaman, dan kebersamaan kita selama ini. Semua yang telah kita lakukan bersama akan selalu aq kenang untuk selamanya.

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR i

DAFTAR ISI iii

DAFTAR GAMBAR vi

DAFTAR TABEL viii

DAFTAR LAMPIRAN x

ABSTRAK xi

BAB I : PENDAHULUAN 1 1.1 Latar Belakang 1 1.2 Perumusan Masalah 3 1.3 Batasan Masalah 3 1.4 Tujuan Penelitian 4 1.5 Asumsi - Asumsi 4 1.6 Manfaat Penelitian 5 1.7 Sistematika Penulisan 6 BAB II : TINJAUAN PUSTAKA 8 2.1 Konsep Dan Definisi Kualitas 8 2.1.1Pengendalian Kualitas 9 2.1.2Tujuan Pengendalian Kualitas 11 2.1.3Manfaat Pengendalian Kualitas 12 2.1.4 Ruang Lingkup Kegiatan Pengendalian Kualitas 13 2.1.5. Alat Pengendalian Kualitas 14

2.2 Fault Tree Analysis (FTA) 20 2.2.1Konsep Dasar Fault Tree Analysis 22 2.2.2Prinsip Fault Tree Analysis 25 2.2.3Konstruksi Pohon Kesalahan 26 2.2.4Tahapan Fault Tree Analisis 27

2.2.5Cut Set Method 29

2.2.5.1 Langkah Pembentukan Cut Set 31

2.2.6Cut Set Quantitative 32

2.3 Definisi Alcohol Swabs 35

2.3.1 Sejarah Alcohol Swabs 35

2.3.2 Bahan Baku 36

2.3.3 Jenis Mesin yang Digunakan 37 2.3.4 Proses Produksi Alcohol Swabs 39

2.4 Peneliti Terdahulu 40

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN 46

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian 46 3.2 Identifikasi dan Devinisi Operasional Variabel 46 3.2.1 Identivikasi Variabel 46

3.3 Metode Pengumpulan Data 48

3.4 Pengolahan Data 50

BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN 58

4.1 Pengumpulan Data 58

4.1.1 Deskripsi Spesifikasi Produk 59 4.1.2 Identifikasi Kesesuaian Produk Berdasarkan Data

Kecacatan Produk Oleh Pengawas produksi 59 4.1.3 Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event)

Kecacatan 67

4.1.4 Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event)

Alcohol Swabs Per Proses Produksi 75 4.1.5 Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Produk

Berdasarkan Kelemahan 79

4.2 Pengolahan Data 81

4.2.1 Bentuk Seal Kemasan Bocor 82 4.2.2 Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 88

4.2.3 Bentuk Seal Hangus 96

4.2.4 Bentuk Tsu Terjepit 102

4.2.5 Bentuk Nepkin Peaper tidak Presisi 108

4.3 Pembahasan 114

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN 121

5.1 Kesimpulan 121

5.2 Saran 123

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

2.1 Simbol-Simbol Logika ( Gerbang ) dalam Fault Tree Analysis 28 2.2 Simbol-Simbol Logika ( Kejadian ) dalam Fault Tree Analysis 29 3.1. Lembar Identifikasi Penyebab Kegagalan 49

3.2. Lembar Sampling Produk 49

4.1. Data Produksi dan Cacat Alcohol Swabs 60 4.2. Persentase Cacat Produk Selama Masa Produksi

Bulan November 2009 - April 2010 66 4.3. Penyebab Seal Kemasan Bocor 68 4.4. Penyebab Posisi Logo Kurang Presisi 69

4.5. Penyebab Seal Hangus 71

4.6. Penyebab Tsu Terjepit 72

4.7. Penyebab Nepkin Peaper tidak Presisi 74 4.8. Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Alcohol Swabs 76 4.9. Probabilitas Akar-Akar Penyebab Kecacatan Alcohol Swabs 81 4.10. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Seal Kemasan Bocor 83 4.11. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Posisi Logo Kurang Presisi 90 4.12. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

4.13. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Tsu Terjepit 103 4.14. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Nepkin Peaper tidak Presisi 109 4.15. Correction Action Nepkin Peaper tidak Presisi 118 4.16. Correction Action Seal Kemasan Bocor 119 4.17. Correction Action Posisi Logo Kurang Presisi 120

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

2.1. Contoh Histogram 17

2.2. Contoh Pareto Diagram 18 2.3. Contoh Diagram Tulang Ikan 19

2.4. Contoh AND Gate 23

2.5. Contoh Struktur Cut Set 30 2.6. Contoh Pembentukan Cut Set 32 2.7. Contoh Perhitungan Fault Tree Analysis 34 2.8. Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set 34 3.1. Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set 52 3.2. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah 54

4.1. Alcohol Swabs 59

4.2. Histogram Jumlah Produk Cacat 66

4.3. Diagram Pareto 67

4.4. Diagram Sebab-Akibat Seal Kemasan Bocor 68 4.5. Diagram Sebab-Akibat Posisi Logo Kurang Presisi 70 4.6 Diagram Sebab-Akibat Seal Hangus 71 4.7 Diagram Sebab-Akibat Tsu Terjepit 73 4.8 Diagram Sebab-Akibat Nepkin Peaper tidak Presisi 74 4.9 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Seal Kemasan Bocor 82 4.10 Struktur Kecacatan Bentuk Seal Kemasan Bocor 83 4.11 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Seal Kemasan Bocor 84

4.12 Equivalent Fault Tree Seal Kemasan Bocor 85 4.13 Probabilitas Bentuk Seal Kemasan Bocor 86 4.14 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 88 4.15 Struktur Kecacatan Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 90 4.16 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Posisi Logo

Kurang Presisi 91 4.17 Equivalent Fault Tree Posisi Logo Kurang Presisi 92 4.18 Probabilitas Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 93

4.19 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Seal Hangus 96 4.20 Struktur Kecacatan Bentuk Seal Hangus 97

4.21 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Seal Hangus 98 4.22 Equivalent Fault Tree Seal Hangus 99 4.23 Probabilitas Bentuk Seal Hangus 100 4.24 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Tsu Terjepit 102 4.25 Struktur Kecacatan Bentuk Tsu Terjepit 103 4.26 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Tsu Terjepit 104 4.27 Equivalent Fault Tree Tsu Terjepit 105 4.28 Probabilitas Bentuk Tsu Terjepit 106 4.29 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Nepkin Peaper tidak Presisi 108 4.30 Struktur Kecacatan Bentuk Nepkin Peaper tidak Presisi 109

4.31 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Nepkin Peaper tidak Presisi 110

4.32 Equivalent Fault Tree Nepkin Peaper tidak Presisi 111 4.33 Probabilitas Bentuk Nepkin Peaper tidak Presis 112

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Sejarah dan Gambaran Umum Perusahaan Lampiran 2 Stuktur Organisasi

Lampiran 3 Data Pengambilan Sampling Akar Penyebab Cacat Produk Lampiran 4 Perhitungan Manual

Lampiran 5 Skla Probabilitas Lampiran 6 Gambar Cacat Produk

Lampiran 7 Data Hasil Produksi Dan Kecacatan Alcohol Swabs Lampiran 8 Peta Proses Operasi (OPC)

ABSTRAKSI

Analisis Faktor-Faktor Penyebab Kecacatan

Produk Alcohol Swabs Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) ( Studi Kasus Di PT.Jayamas Medica Industri Sidoarjo )

PT.Jayamas Medica Industri Sidoarjo merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah alcohol swabs. Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi PT.Jayamas Medica Industri Sidoarjo melakukan pengendalian kualitas dengan langkah awal berupa pengidentifikasian kecacatan produk agar dapat mengurangi kesalahan proses seminimal mungkin.

Adapun masalah yang dihadapi oleh PT.Jayamas Medica Industri Sidoarjo agar perusahaan mampu bertahan hidup dalam kompetisi bisnis yang semakin ketat antara lain produk yang mereka produksi selalu tidak sempurna atau tidak bebas cacat (defect free) dengan prosentase kurang lebih sekitar 1% - 3 % per hari dalam satu bulan produksi. serta perusahaan harus mampu memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang dijual kepasaran memiliki mutu atau kualitas yang baik sehingga manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya meningkatkan kualitas dramatik menuju kegagalan nol (zero defect).

Tujuan dari dari penelitian ini adalah untuk menjawab pokok permasalahan yang telah disampaikan di atas, yaitu mengetahui cacat produk yang ada di PT.Jayamas Medica Industri Sidoarjo dan menentukan faktor-faktor penyebab kecacatan produk.

Dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA), untuk mengetahui permasalahan tersebut serta memberikan usulan perbaikan untuk melakukan pencegahan dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk.

Dari hasil analisis menunjukan bahwa jenis cacat yang berpotensi untuk diadakan analisa yaitu, jenis kecacatan Nepkin Peaper tidak Presisi probabilitasnya 0,1742 (17,42%) dimana akar – akar penyebabnya adalah posisi Nepkin Peaper kurang presisi, motor pengerak nepkin peaper tidak stabil, roll bearing aus, nepkin peaper melipat, dan operator kurang teliti. Seal Kemasan Bocor probabilitasnya 0,163 (16,3%) dimana akar – akar penyebabnya adalah operator kurang terampil, setting mesin kurang tepat, roll perekat kurang panas dan roll aus. Posisi Logo Kurang Presisi probabilitasnya 0,139 (13,9%) penyebabnya adalah Sliding roll miring, cuter tumpul, posisi cutter kurang presisi,napkin peaper robeh dan operator kurang teliti. Tsu Terjepit probabilitasnya 0,0345 (3,45%) akar penyebabnya adalah operator kurang teliti, motor pengerak Tsu kurang cepat, pengaturan speed mesin kurang tepat., dan untuk Seal Hangus probabilitasnya 0,0054 (0,54%) akar penyebabnya adalah binding roll terlalu dekat, suhu roll terlalu panas, operator kurang teliti dan operator kurang tanggap pada pengaturan speed mesin . Usulan perbaikan untuk perusahaan berdasarkan Correction Action dilakukan pada jenis cacat yang memiliki probabilitas lebih dari 10 % yaitu pada jenis kecacatan Nepkin Peaper tidak Presisi, Seal Kemasan Bocor, Posisi Logo Kurang Presisi.

Kata kunci : Pengendalian Kualitas, mass production, Probabilitas, Fault Tree

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Globalisasi dan kemudahan akses terhadap informasi, perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah bagaimana pelanggan bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Model lama sudah tidak bisa dijalankan lagi. Situasi kompetisi dewasa ini tidak memberikan sedikitpun peluang bagi perusahaan untuk berbuat salah. Perusahaan harus benar-benar memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari cara baru untuk memenuhi permintaan pelanggan melebihi harapan – harapan pelanggan. Peningkatan kualitas produk secara berkesinambungan harus dilakukan hingga mencapai titik hampir sempurna.

PT. Jayamas Medica Industri merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur dan memproduksi alat – alat kesehatan dan antiseptic & desinvekta diantaranya produksinya adalah Jarum Suntik, Urine Bag, Bad Pasien, Stetoscop, Tensi Darah Digital, Oxy Flow, Plesterin, Kasa, Uro Bag, alcohol swabs,. PT. Jayamas Medica Industri termasuk perusahaan yang memproduksi barang dalam jumlah besar ( Mass Production ). Selain itu perusahaan ini juga memproduksi barang sesuai dengan permintaan / pesanan dari pemesan. Dalam penelitian ini produk yang diamati adalah produk alcohol swabs, produk ini diamati karena produk tersebut dipesan dalam jumlah yang banyak sehingga dalam pembuatannya dilakukan secara continue ( hampir setiap hari dibuat / diproduksi ).

Prosentase faktor kecacatan yang terjadi pada proses produksi alcohol shaws adalah sekitar 3 % dari total produksi sebesar 34.000 pcs dan afkir atau cacat sebesar 932 pcs dan jumlah tersebut masih bisa berubah – ubah , dimana kecacatannya seperti factor seal kemasan kurang melekat ( kemasan bocor ), posisi logo merek kurang presisi, kondisi seal hangus, posisi tisu terjepit, aluminium tidak presisis antara depan dan belakang. Salah satu penyebab terjadinya jenis–jenis cacat ini disebabkan oleh kaliber mesin yang rusak atau setting mesin kurang tepat.

Untuk itu, penelitian Tugas Akhir ini akan mengadopsi sebuah metode Fault Tree Analysis (FTA). Fault Tree Analysis adalah suatu teknik analisa desain keandalan (reliability) suatu desain sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan system, yang disebut juga ‘Top Event’. Metode ini dapat digunakan untuk menganalisa berbagai penyebab kesalahan yang akan dipresentasikan oleh sebuah pohon kecacatan (fault tree) serta menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan dalam sistem produksi.

Dengan penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan pada PT. Jayamas Medica Industri mengenai kecacatan yang sering terjadi dan akar – akar penyebabnya sehingga perusahaan dapat menurunkan produk cacat seminimal mungkin.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

“Faktor – faktor apa saja yang menyebabkan kecacatan produk dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) ? “

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan-batasan yang dipergunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan dengan mengambil salah satu produk yang spesifik terjadinya defect (cacat).

2. Identifikasi potensial kekecacatan produk berdasarkan data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian Quality Control PT. Jayamas Medica Industri.

3. Analisa biaya tentang kerugian yang timbul akibat cacat tidak dibahas dalam penelitian ini.

4. Penelitian ini hanya sebatas untuk mengetahui probabilitas terjadinya top event cacat produk dan memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan tanpa diadakan implementasi lebih lanjut.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menjawab pokok permasalahan yang telah disampaikan di atas, yaitu dapat disebutkan sebagai berikut :

1. Menentukan faktor-faktor penyebab kecacatan produk alcohol swabs dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA).

2. Mengetahui tingkat kecacatan pada produksi alcohol swabs di PT. Jayamas Medica Industri.

1.5 Asumsi – Asumsi

Mengingat permasalahan yang terkait dalam kualitas produk ini cukup

kompleks, maka untuk menyederhanakan diperlukan asumsi–asumsi sebagai berikut :

1. Dalam proses produksi produk yang diamati berada pada kondisi normal dan berjalan dengan baik pada saat pengambilan data untuk penelitian ini.

2. Teknik sampling yang ditetapkan, telah memenuhi syarat dari bagian Quality Control PT. Jayamas Medica Industri.

3. Bahan baku produksi telah lolos uji kualitas dari bagian Quality Control PT. Jayamas Medica Industri.

1.6 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi penulis

a. Sebagai bahan perbandingan antara ilmu yang penulis peroleh selama di bangku kuliah maupun dari hasil membaca literatur dengan kenyataan praktis yang ada pada perusahaan.

b. Menambah cakrawala berpikir, memantapkan dan menambah pengalaman serta kreatifitas penulis dalam menghadapi masalah yang lebih komplek yang dialami perusahaan.

2. Bagi Perusahaan

a. Dengan adanya penelitian ini perusahaan dapat mengetahui tingkat kecacatan produknya, sehingga Perusahaan dapat lebih efektif dan efisien dalam berproduksi.

b. Hasil identifikasi ini akan dapat dijadikan bahan evaluasi guna peningkatan dan pengendalian kualitas produk perusahaan dimasa datang.

3 Bagi Universitas

a. Memberikan mahasiswanya wawasan terakhir sebelum dilepas ke dunia kerja sehingga mahasiswa tersebut mempunyai bekal kerja dan usaha.

b. Hasil penelitian ini dapat menambah referensi bagi mahaiawa lain di universitas.

c. Sebagai bahan masukan untuk perpustakaan institusi yang berguna untuk pihak-pihak yang berkepentingan untuk melakukan penelitian tentang masalah kualitas di masa yang akan datang.

1.7 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan penelitian ialah sebagai berikut : BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah sehingga dapat diketahui mengapa penulis mengambil judul tersebut, batasan masalah untuk membatasi masalah agar terfokus pada masalah yang diteliti, rumusan masalah, tujuan penelitian, asumsi–asumsi yang digunakan penulis dalam menyusun penelitian, manfaat dari penelitian baik untuk penulis, perusahaan maupun universitas, dan sistematika penulisannya.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang teori produk sesuai dengan obyek yang diteliti juga teori tentang pengendalian kualitas dan teori tentang metode yang digunakan yaitu Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengatasi permasalahan yang ada didalam perusahaan serta referensi dari penelitian terdahulu yang menggunakan metode FTA.

BAB III : METODE PENELITIAN

Bab ini berisi tentang langkah-langkah yang diperlukan untuk pengambilan data, pengolahan data, waktu dan lokasi, variabel-variabel, metode serta penyelesaian masalah yang ada.

BAB IV : HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas tentang pengumpulan data, pengolahan data serta pembahasan yang didapat dari perusahaan dan hasil penelitian setelah dilakukan analisa.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini membahas kesimpulan dari penelitian dan saran terhadap permasalahan yang ada .

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Konsep Dan Definisi Kualitas

Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi, material, proses, perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari desainer untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu, tempat dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai.

Definisi kualitas menurut Ross adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas diatas, tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk – produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan, dapat dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi (dihasilkan) dengan cara yang baik dan benar. (Ariani W. Dorothea, 2003, hal 8-9)

Istilah kualitas memang tidak terlepas dari manajemen kualitas yang mempelajari setiap area dari manajemen operasi, dari perencanaan lini produk dan fasilitas sampai penjadwalan dan memonitor hasil. Kualitas merupakan bagian dari dari semua fungsi usaha yang lain (pemasaran, sumber daya manusia, keuangan, dan lain-lain). Dalam kenyataan, penyelidikan kualitas adalah suatu penyebab umum (common cause) yang alamiah untuk mempersatukan

fungsi-fungsi usaha. Dimana kualitas harus memiliki kesesuaian dengan konsumen atau bisa disebut juga Kualitas Kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu. (Douglas C. Montgomery, 1998, hal 2)

Selain itu, kualitas memerlukan suatu proses perbaikan yang terus-menerus (continous improvement process) yang dapat diukur, baik secara individual, organisasi, korporasi, dan tujuan kinerja nasional. Perbaikan kualitas lebih dari suatu strategi usaha, melainkan suatu tanggung jawab pribadi setiap perusahaan. Komitmen terhadap kualitas adalah suatu sikap yang diformulasikan dan didemonstrasikan dalam setiap lingkup kegiatan dan kehidupan, serta mempunyai karakteristik hubungan yang paling dekat dengan anggota masyarakat. Kualitas harus dibangun sejak awal, dari penerimaan input hingga perusahaan menghasilkan output bagi pelanggannya. Setiap tahapan dalam proses produksi maupun proses penyediaan jasa atau pelayanan juga harus berorientasi pada kualitas tersebut. (Ariani W. Dorothea, 2003, hal 9)

2.1.1. Pengendalian Kualitas

Tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunaannya. Parameter – parameter ini biasanya dinamakan ciri – ciri kualitas . Ciri – ciri kualitas menurut Douglas C. Montgomery, 1998 : 3, ada beberapa jenis:

1. Fisik : panjang, voltage, kekentalan. 2. Indera : rasa, penampilan, warna.

3. Orientasi : waktu, keandalan ( dapatnya dipercaya ), dapatnya dipelihara, dapat dirawat.

Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri –ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standart.

Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan – kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang dilaksanakan mulai saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal – hal berikut :

1. Perencanaan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya.

2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai dalam proses produksi.

3. Pengamatan terhadap performans produk.

4. Membandingkan performans yang dihasilkan dengan standart yang berlaku.

5. Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat – cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan.

2.1.2. Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas yang sebaik – baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah (Sofjan Assauri : 1978) :

1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standart mutu yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin. 3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimum

mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin. Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah menyelidiki dengan cepat terjadinya sebab – sebab terduga sedemikian sehingga tindakan pembetulan dapat dilakukan secara dini. (Montgomery : 1998).

Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal :

1. Meningkatkan produktivitas

Dengan adanya pengendalian kualitas maka mengurangi buangan sehingga produktivitas bertambah.

2. Pencegahan Cacat Lebih Besar

Dengan adanya pengendalian kualitas maka pengendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.

3. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu pengendalian kualitas, Dapat membedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.

4. Memberikan Informasi Tentang Proses

Dengan adanya pengendalian kualitas maka informasi tentang perubahan proses dan parameter yang penting dapat diketahui.

2.1.3. Manfaat Pengendalian Kualitas

Pengatuaran pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah (Sritomo, 1993 : 244 – 245).

1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.

2. Mengurangi kehilangan – kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reprodukitif.

3. Menekan biaya dan save money

4. menjaga agar penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.

5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan. 6. Meperbaiki moral pekerja tetap tinggi.

7. Mengurangi klaim pelanggan.

2.1.4. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas

Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufacturing, yaitu : 1. Kualitas Design

Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mampu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan darajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rancangan

2. Kualitas Kesesuaian

Berhubungan dengan spesifikasi dan standarisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati.Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:

a. Pencegahan Cacat

Mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. b. Pencegahan

Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul.

c. Analisa dan Tindakan Korektif

Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian pengawas produksi.

3. Kualitas Penampilan

Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap kekurangan penyesuaian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi penampilan secara keseluruhan.

2.1.5. Alat Pengendalian Kualitas

Menurut Vincent Gaspersz, 2001 ada beberapa perangkat yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:

1. Lembar Periksa

Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:

a. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.

b. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi.Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah - milah data kedalam kategori yang berbeda seperi penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain.

c. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.

d. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita mengetahui sesuatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting dalam kaitan ini lembar periksa akan membantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.

Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah utama, sebagai berikut:

a. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Adakah baik untuk memulai mengumpulkan data (apakah dengan menggunakan lembar periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal berikut:

 Apa yang menjadi masalah utama?

 Mengapa data harus dikumpulkan?

 Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain?

 Siapa yang akan mengumpulkan data?

b. Identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut:

 Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji.

 Menuliskan hal - hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu. Sebagai missal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.

c. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini kita perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per menit, per jam, per hari, per minggu, per bulan dan lain-lain), berdasarkan tempat atau berdasarkan tempat dan waktu (banyaknya kejadian per departemen per hari, banyaknya produk cacat per shift per minggu, dan lain-lain).

d. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lenbar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.

e. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.

Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil bedasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini. Apabila ada hal-hal yang masih meragukan berkaitan dengan fakta yang ditemukan dalam pengumpulan data maka perlu dilakukan verifikasi atas data yang telah dikumpulkan.

0 5 10 15 20 25 30

Gumpil Pecah Retak

Jenis Cacat

Jum

lah C

acat

Kait Rusak 2. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1. Histogram 3. Diagram Pareto

Diagram pareto dalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendan serta ditempatkan pada sisi paling kanan.

Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi untuk :

a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah – masalah atau penyebab dari masalah yang ada.

b. Memfokuskan perhatian pada isu – isu kritis dan penting melalui membuat rangking terhadap masalah – masalah atau penyebab – penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Penggunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan lembar periksa (check sheet). Karena itu, sebelum membangun atau membuat diagram pareto perlu diketahui terlebih dahulu tentang penggunaan lembar periksa.

Gambar 2.2 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto.

ju m la h c a c a t P e r c e n t

j enis cacat Count

5.8

Cum % 39.1 69.6 94.2 100.0

27 21 17 4

Percent 39.1 30.4 24.6

Kait Rusak Pecah Retak Gum pil 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0

Gambar 2.2 Pareto Diagram

Presentasi Cacat (%) = x100%

t lJenisCaca JumlahTota

JenisCacat JumlahTiap

PresentasiCacat Kumulatif (%) = F1+F2+...+Fx

4. Diagram Sebab Akibat / Diagram Tulang Ikan (fishbone)

Diagram sebab akibat adalah diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistical, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor – faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini juga sering disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka tulang ikan.

Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan – kebutuhan sebagai berikut :

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide – ide untuk solusi suatu masalah. c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Untuk mengetahui faktor – faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan – pertanyaan berikut:

 Apa penyebab itu ?

 Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi ?

 Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk

diambil tindakan peningkatan. Penyebab – penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram

 sebab-akibat seperti pada gambar 2.3

Material Manusia

Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang Ikan (sebab – akibat) Sumber: Goetsch dan Davis (1995)

2.2.Fault Tree Analysis (FTA)

Analysis, fault tree : analisis pohon kegagalan : merupakan teknik analisis deduktif yang diawali dengan hipotesis adanya peristiwa kegagalan yang selanjutnya secara sistematik menimbulkan peristiwa atau kombinasi peristiwa yang bisa menyebabkan terjadinya kegagalan. (A-Z Indexs, www.batan.go.id)

Fault Tree Analysis adalah suatu teknik analisa desain keandalan (reliability) suatu desain sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan

jenis cacat

Lingkungan kerja

system, yang disebut juga ‘Top Event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana Fault Tree Analysis (FTA) lebih menekankan pada “top – down approach” yaitu karena analisa ini barawal dari sistem top level dan meneruskannya ke bawah. Titik awal analisa ini adalah pengidentifikasian mode kegagalan pada top level suatu sistem (Connor, 1993).

Selain menunjukkan hubungan logika antar peristiwa sehingga menyebabkan top event terjadi, FTA ini juga digunakan untuk mengkuantifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan. Perlu diperhatikan disini bahwa FTA yang berbeda harus dibangun untuk setiap Top Event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda.

Deddy Crismianto (Jurnal : 2006), menyebutkan bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk.

Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola anlisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka fault tree disebut sebagai Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena analisis

menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang bersangkutan, maka fault tree analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure).

Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendali proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya.

Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu :

1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.

2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.

Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan.

2.2.1 Konsep Dasar Fault Tree Analysis

Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (Fault Tree Analysis), konsep tersebut menurut Allan Villemeur, 1992:

1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)

Pusat fault Tree Analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangakan peristiwa puncak dari pohon dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab–penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu

bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan pabrik (aspek ekonomi).

Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak diinginkaan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu umum maka analisa akan berhenti untuk dijalankan, sebaliknya jika kejadian terlalu spesifik analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai macam misi–misi sistem.

2. Presentasi Gerbang Logika

Peristiwa–peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Contoh AND Gate

3. Pengkelasan Kegagalan (penyebab kegagalan)

Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L.Clemens ; 2002) yaitu :

a. Kegagalan Atau Penyebab Primer

Kegagalan elemen penyebab terjadinya peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event.

b. Kegagalan Atau Penyebab Sekunder

Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak diinginkan.

(P.L.Clemens ; 2002) 4. Peristiwa Dasar

Analisa penyebab kejadian atau peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian–kejadian harus hati–hati ditemukan sejak mencapai batas analisis.

Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut :

a. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan. Kejadian ini cukup baik untuk menggambarkan dan mengetahui sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian.

b. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencangkup ketika teridentifikasi.

c. Kejadian tidak dapat digambarkan atau dipandang sebagai dasar dan penyebab kejadian itu belum dikembangkan tetapi akan segera dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian ia secara temporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bahwa sebagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui kemudian.

2.2.2 Prinsip Fault Tree

Prinsip Fault Tree dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:

1. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kejadian kombinasi mengarahkan pada kegiatan yang tidak diinginkan.

2. Menghadirkan grafik kombinasi seperti struktur.

Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.

Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi berbagai penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diapliksi deduktif berdasarkan urutan prinsip dan aturan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon.

Pohon kesalahan berisi urutan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (gate atau gerbang), kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain–lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.

Proses deduktif dilanjutkan peristiwa sampai dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.

Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kegagalan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataan, itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa–peristiwa penuntun menuju pada kejadian yang tidak diinginkan.

(Alain Villemeur,1992 : 149 – 196)

2.2.3 Kontruksi Pohon Kesalahan

Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun comedian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus tersedia untuk tiap komponen system yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen.

Pada beberapa analisa batasan system menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi–kondisi batas ini seharusnya tidak dibingungkan dengan batasan fisik dari sistem. Kondisi–kondisi batas sistem mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault Tree.

Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada. Banyak kemungkinan bagi kejadian puncak tetap ada sehingga pilihan tepat dari kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih berdasarkan criteria sebagai berikut:

1. Sebagai suatu kejadian yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya dapat dikuantitaskan dan

2. Sebagai suatu kejadian yang dapat lebih jauh dipilah untuk menemukan penyebabnya.

(Connor, 1993)

2.2.4 Tahapan Fault Tree Analysis

Menurut Thomas Pyzdex (2002), Fault Tree mempunyai beberapa tahap umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-aakar penyebabnya, yaitu :

1. Tentukan kejadian paling atas, kadang–kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan dibawah studi.

2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis.

3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubung pada satu dengan lainnya dan untuk kejadian paling atas.

4. Buat pohon kesalahan, mulai pada kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah.

5. Analisis pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.

6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat mereka terjadi. Fault tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam FTA

Simbol Gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual

Gerbang AND Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukan terjadi serentak

Gerbang menghalangi

Masukan menghasilkan keluaran saat kejadian bersyarat terjadi.

Gerbang AND

prioritas

Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukan terjadi dengan urutan dari kiri kekanan.

Gerbang OR

ekslusif

Kejadian keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi

n inputs

Gerbang m-diluar-n (gerbang voting atau sampel)

Kejadian keluaran terjadi jika m-diluar-n kejadian masukan terjadi.

m m

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513

Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam Fault Tree. Selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti tabel 2.2

Tabel 2.2 Simbol – simbol logika (kejadian) dalam FTA

Simbol Kejadian Arti

Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang

Lingkaran Kejadian dasar dengan data yang cukup

Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang

Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi

Oval Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi

Segitiga Simbol perpindahan

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514

2.2.5 Cut Set Method

Cut Set menurut P.L. Clemens, 2002 adalah kombinasi pembentuk pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh bisa dilihat dari gambar 2.5.

T

C E

A B

Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set (P.L. Clemens : 2002)

Peristiwa A, B, dan C membentuk menjadi peristiwa T. peristiwa A,B dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villemeur : 1992). Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa–peristiwa daalam minimal cut set tidak terjaadi, maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).

Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu :

1. Pertama, minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).

2. Kedua, minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian terjadi secara simultan atau bersamaan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.

2.2.5.1 Langkah Pembentukan Cut Set

Beberapa langkah membentuk cut set menurut P.L. Clemens, 2002, yaitu : 1. Mengabaikan semua unsur–unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing–

masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.

3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju :

a. Menggantikan nomor untuk masing–masing gerbang AND dengan nomor untuk semua gerbang yang disebut masukan. Secara horizontal dalam matrik baris.

b. Memindahkan nomor–nomor untuk masing–masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing–masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pada berisi semua masukan lain dibaris induk asli.

4. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka–angka mewakili pembentuk. Masing–masing bariss dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghaapuskan baris manapun yang berisi semua unsur–unsur

yang ditemukan dalam baris lebih sedikit. Juga menghapuskan unsur–unsur berlebihaan didalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set.

Pembentukan cut set dapat dilihat dengan jelas pada gambar 2.6.

TOP

A

D B

4 2

1

C

2 3

Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set

2.2.6 Cut Set Quantitative

Perhitungan dalam Fault Tree Analisis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P.L Clemens : 2002) :

Keterangan :

S = Sukses (produk/proses) P = Probabilitas A A F = Kegagalan (failure) P = Probabilitas B

B

PF = Probabilitas Kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing–masing gerbang, yaitu :

1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing–masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a. Untuk 2 masukan

PF = 1 – [(1 – PA)(1 – PB)] PF = PA + PB - PAPB

b. Untuk lebih dari 2 masukan PF = PA + PB + PC

2. Untuk gerbang AND probabilitas masing–masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini, untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.

Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi baterai jenis R20 di PT. International Chemical Industry Plant II yaitu PE Seal miring pada proses pemasangan PE Seal dengan menggunakan mesin Seal Fitting.

Gambar 2.7 Contoh Perhitungan Fault Tree Analysis Keterangan :

A : Kemampuan mesin PE Seal inserting kurang optimal. Ao : Proses produksi baru berjalan.

A1 : Mesin trouble. 1 : Operator kurang teliti

2 : Operator kurang tanggap pada pelumasan oli 3 : Pusher pendorong PE Seal kurang maju.

4 : Peer stopper penahan PE Seal kurang menekan. 1 2

3 4

Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

2 1 1 P xP P_K 

5 4 2 P x P PK 



PF PK1PK2

2.3. ALCOHOL SWABS

Alcohol Swabs adalah sustu produk yang digunakan untuk pengganti kapas atau kasa pada saat akan melakukan injektion pada tubuh manusia yang bertujuan agar kuman – kuman yamg menempel pada kulit manusia itu mati dan tidak ikut masuk pada saat melakukan injection. Produk ini teruat dari tisu yang mengandung Ethyl Alcohol 70 % yang dibungkus aluminium, produk ini berfungsi sebagai antiseptic & desinfekta atau pembunuh bakteri yang merugikan. Dan digunakan dalam bidang kesehatan sebelum melakukan injection obat pada tubuh manusia.

( Sumber : Literatur PT. Jayamas Medica Industri )

2.3.1.Sejarah Alcohol Swabs

Pada jaman terdahulu para dokter atau mantra suntik sebelum melakukan injection atau menyuntik pasiennya melakukan pembersihan kulit pasien dengan menggunakan kapas yang terlebih dahulu di celupkan pada cairan Alcohol yang bertujuan agar kuman atau bakteri yang merugikan yang menempel pada kulit dapat mati dan tidak ikut masuk kedalam tubuh manusia.

Dengan berkembangnya zaman dan teknologi dijaman sekarang ini PT. Jaya Mas Medica Industri membuat produk yang berfungsi sebagai pengganti kapas yang dicelupkan cairan alcohol yaitu Acohol Swabs yang dimana produk ini terbuat dari tisu yang sudah diberi Ethyl Alcohol 70 % yang dibungkus aluminium, dimana produk ini lebih efisien dan penggunaannya satu kali pake jadi lebih terjamin dan produk ini masih terus dikembangkan lagi.

( Sumber : Literatur PT. Jayamas Medica Industri )

2.3.2. Bahan Baku

Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan Alcohol Swabs yaitu :

1. Aluminiun Foill ( Pembungkus )

Yang digunakan untuk membungkus wofen tisu yang sudah disemprot Ethyl Alcohol 70 %, Aluminium foill ( Pembungkus ) terdiri dari tiga bagian yaitu Kertas, Aluminium, Plastik yang didesain menjadi satu. Plastik sebagai pembungkus pertama wofen tisu yang sudah disemprot Ethyl Alcohol 70 %, dan lapisan kedua adalah kertas alumunium yang berfungsi untuk merekat pada plastik tersebut sehingga wofen tisu yang sudah disemprot Ethyl Alcohol 70 % tidak menguap ( bocor ) dengan diberi suhu tertentu, ketiga kertas sebagai pembungkus akhir yang berfungsi untuk cufer dan logo produksi.

2. Wofen Tisu

Adalah media sebagai penggikat Ethyl Alcohol 70 % . Wofen tisu merupakan bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa

3. Alcohol

Alcohol adalah senyawa-senyawa dimana satu atau lebih atom hidrogen dalam sebuah alkana digantikan oleh sebuah gugus -OH. Pada pembahasan kali ini, kita hanya akan melihat senyawa-senyawa yang mengandung satu gugus -OH. Alcohol yang digunakan adalah Ethyl Alcohol 70 % yang awalnya alcohol 90 % dan diola dijadikan menjadi Ethyl Alcohol 70 %.Yang berguna sebagai antiseptic dan desinfectan / pembunuh bateri.

2.3.3. Jenis Mesin Yang Digunakan

Bagian – bagian mesin automatic packing DXb ZB III doubel line wet nepkin peaper produksi alcohol wabs yang dipakai pada proses produksi antara lain:

1. Heather Catridge

Alat pemanas yang berfungsi untuk melekatkan anatara dua sisis napkin peaper dan terdiri dari dua bagian

a. Long Siel yang posisisnya bagian kanan dan kiri napkin peaper dengan suhu 130 0c

b. Trans siel yang posisinya bagian atas dan bawah napkin peaper dengan suhu 170 0c

2. Sletding Roll

Alat yang berfungsi sebagai tempat untuk meletekkan roll napkin peaper. 3. As Rooll

Alat yang berfungsi sebagai tempat meletakkan wofen tisu yang dilengkapi dengan rem .

4. Cutter Nepkin Peaper

Alat yang berfungsi untuk memotong napkin peaper menjadi dua sisi depan dan belakang .

5. Cutter Wofen Tisu

Alat yang berfungsi untuk memotong wofen tisu menjadi ukuran tertentu.

6. Pump Injektion Alcohol

Alat yang berfungsi untuk menyemprotkan alcohol pada wofen tisu. 7. Cutting Blister

Alat yang berfungsi untuk memotong setengah bagian pada prodauk jadi.

8. Cutting Pemotong Produk Jadi

Alat yang berfungsi untuk motong akhir produk jadi yang di jadikan menjadi pcs.

9. Conveor

10.Tandon Alcohol

Alat yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan Alcohol 70 %.

2.3.4 Proses Produksi Alcohol Swabs

Adapun langkah-langkah dalam proses produksi Alcohol Swabs pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pemasangan roll nepkin peaper dan wofen tisu pada posisi yang ditentukan.

2. Menunggu Roll heater transil dan long siel panas sampai suhu yang ditentukan.

3. Mengisi tandon alcohol 70 %

4. Setelah semua siap dan suhu mencapai ketentuan baru mesin di jalankan.

5. Pertama nepkin peaper dipotonng menjadi dua bagian kemudian masuk ke rol long siel.

6. Tisu masuk ke rool dan dilipat mejadi dua bagian. Dan kemudian dipotong setelah itu disemprot alcohol 70 %.

7. Kemudian tisu yang sudah disemprot masuk diantara nepkin peaper. 8. Kemudian masuk ke roll long siel sampai nepkin peaper melekat. 9. Kemudian dipotong menjadi dua bagian yang sama tapi tidak terputus. 10.Produk dipotong menjadi pcs

2.4 Penelitian Terdahulu

Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.

1. Nour Ika Okvania ( 2007 )

Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis

Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:

1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang

terjadi dalam proses produksi.

3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan

Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol

logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

b. Struktur Kecacatan

Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

c. Perhitungan Probabilitas

Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.

Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air

pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai.

Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:

a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714.

b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178.

c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773. Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak. ( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

2. Deddy Chrismianto

Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan dapat terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk

pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebagai penggerak utama kapal.

Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen-komponen yang terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami kegagalan.

Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi mode kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen-komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap-tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen-komponen sistem pelumas.

Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk menyatakan hubugan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen system, apabila terjadi kegagalan dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree.

Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut:

1. Sistem pemompaan - Hand Pump 1

- Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump - Hand Pump II - LO Pump

2. Sistem pertukaran kalor - Komponen Cooler

3. Sistem suplai minyak pelumas dan - LO Service Tank

4. Sistem penyaringan minyak pelumas - Komponen Filter

Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump 1, Cooler, LO Service tank dan Filter.

Sedangkan komponen yang yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II.

Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen-komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan.

Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya.

(Deddy Chrismianto, “Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Aanalisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S-1 Teknik Perkapalan FT-UNDIP Semarang, www.google.com)

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian tugas akhir ini dilakukan di PT. Jayamas Medica Industry yang berlokasi di Jl. By Pas Krian - Sidoarjo. Sedangkan penelitian ini dilaksanakan pada bulan Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan memenuhi.

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel

Variabel adalah segala sesuatu yang mempunyai variasi nilai yang terukur. Identifikasi variabel dari suatu penelitian diperlukan agar mendapatkan ketepatan penelitian, memperkecil kesalahan yang mungkin dapat terjadi dan untuk melakukan penelitian agar lebih terarah dan sistematis. Langkah ini merupakan bagian dari identifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan produk

3.2.1 Identifikasi Variabel

Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses produksi dengan menggunakan sampling kerja yang didapat dari data perusahaan. Variabel-variabel tersebut adalah sebagai berikut:

a. Variabel bebas

Yaitu akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi : 1. Bahan baku

2. Manusia (Tenaga Kerja) 3. Mesin atau Peralatan 4. Lingkungan

5. Sistem (Metode)

b. Variabel terikat

Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas kecacatan produk. Adapun kecacatan yang nyata dan sering terjadi pada proses produksi pada Alcohol Swabs ada lima macam kecacatan yaitu sebagai berikut:

1. Seal Kemasan Kurang Merekat ( Bocor )

Seal Kemasan Kurang Merekat ( Bocor ) adalah nepkin peaper depan dan belakang tidak melekat atau bocor, dikarenakan tekanan roll kurang keras atau shu kurang panas dan juga bisa terlalu panas.

2. Posisi Logo Merek Kurang Presisi

Posisi Logo Merek Kurang Presisi yaitu letak logo terlau kebawa atau ke atas, dikarenakan kertas kuarang presisi dengan roll transile.

3. Kondisi Seal Hangus

Kondisi siel Hangus yaitu posisi bagian yang di siel terlihat gosong dikarenakan temperatul heater terlali tinggi.

4. Posisi Tisu Terjepit

Posisi Tisu Terjepit adalah wafen tisu terjepit nepkin peaper depan dan belakang dikarenakan turunnya wofen tisu tidan singkron dengan roll transile

5. Nepkin Peaper Tidak Presisi Antara Depan & Belakang

Nepkin Peaper Tidak Presisi Antara Depan & Belakang yaitu nepkin peaper depan dan belakan tidak melekat sesuai posisinya, dikarenakan posisi nepkin peaper saat masuk pada roll long siel yang tidak presisi, kareno roll nepkin peaper bisa adjus kekanan dan kekiri.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:

1. Data Primer

Yaitu data yang didapat dari penelitian langsung dengan cara mangambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut:

a. Interview

Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung sehingga didapatkan informasi yang valid.

b. Observasi

Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan masalah dalam penelitian.

2. Data Sekunder

Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan.

Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian, dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event)

Dari data kecacatan produk yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).

Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kegagalan

Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder

b. Melakukan sampling kerja pada 180 menit awal proses produksi.

Tabel 3.2 Lembar Sampling Produk

Akar penyebab

180 menit (1)

180 menit (2)

180 menit (3)

180 menit (4)

180 menit (5)

180 menit (6)

F S 1

. . N Total

Keterangan : S : Produksi yang sukses

3.4 Pengolahan Data

Metode yang digunakan dalam pengolahan data pada penelitian tugas akhir adalah metode FTA. Dimana Metode FTA ini dilakukan dengan cara menganalisa elemen–elemen penyebab kegagalan suatu sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembantu yang meliputi symbol–symbol logika.

Adapun langkah–langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT. International Chemical Industry Plant II dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut:

1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan terjadinya penyebab primer.

2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram (pohon kesalahan) yang berisi symbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.

3. Fault Tree Diagram akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal.

4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau top event).

5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini:

) (S F

F P_F

 

Keterangan :

S = Sukses (produk/proses) F = Kegagalan (failure) PF = Probabilitas Kegagalan P = Probabilitas A A

P = Probabilitas B

B

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing–masing gerbang, yaitu : untuk gerbang OR, probabilitas masing–masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a. Untuk 2 masukan

PF = 1 – [(1 – PA)(1 – PB)] PF = PA + PB - PAPB

b. Untuk lebih dari 2 masukan PF = PA + PB + PC

6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matriks dalam minimal cut set.

Matriks cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut:



P1 P2

 

P1 P3

 

P1 P4

 

P3 P4 P5 P6



P

P_T 



_K          

PT merupakan probabilitas top event dan PK merupakan probabilitas cut set. Untuk evaluasi perhitungannya ditunjukkan pada gambar 3.1 yang mana dari:

1 2 1 3 1 4

3 4 5 6

Gambar 3.1

Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set

Matrik cut set ini, selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut :

PF ≈Σ PK = (P1 x P2) + (P1 x P3) + (P1 x P4) + (P3 x P4 x P5 x P6) Sehingga bisa didapatkan besar probabilitas peristiwa-peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan. Dan tingkat kecacatan dapat teridentifikasi.

baterai. dengan stasiun kerja masing – masing .. Khususnya dalam hal ini ketelitian dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selama proses produksi berjalan

Tabel 4.16 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Seal Kemasan Bocor

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Operator kurang terampil 0,0517

Selain operator jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang mempunyai keterampilan khususnya dalam hal melakukan setting mesin yang membutuhkan teknik dan cara yang berbeda dengan proses produksi Alcohol Swabs karena alat/mesin yang digunakan antara satu dengan yang lainnya berbeda.

Sebaiknya PT. Jayamas Medica Industri Sidoarjo mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing-masing. Khususnya dalam hal ketrampilan dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selam proses produksi berjalan

Tenaga kerja

Setting mesin

kurang tepat 0,0495

Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan keterbatasan peralatan yang ada..

Agar setting awal pada mesin tepat maka dibutuhkan tenaga yang ahli dan disiplin dalam menjalankan prosedur yang ada sesuai dengan peralatan yang ada dalam proses produksi Alcohol Swabs pada PT. Jayamas Medica Industri Sidoarjo.

Mesin

Roll perekat

kurang panas 0,0222

Hal ini disebabkan karena mesin penghantar panas atau heater tidak dapat berjalan dengan baik karena suhu yang dibutuhkan dibawah standart ketentuan proses produksi.

Tindakan perbaikan (maintenance) perlu ditingkatkan, jika perlu dilakukan pengecekan setiap saat. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan

Perawatan Mesin

Heater

Roll Aus 0,0405

Penggunaan roll yang melebihi dari umur mesin itu sendiri ( life time = 3 tahun)

Diperlukan pengecekan terhadap roll sehingga kemampuan mesin dapat bekerja secara maksimal

Tabel 4.17 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Posisi Logo Kurang Presisi.

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)

Sletding roll

miring

Kondisi dimana sletding tempat penahan roll napkin peaper tidak tepat pada posisinya

Dudukan sletding roll di pasang sesuai kemiringan atau diratakan sesuai yang diperlukan

Mesin

Cutter

kurang tajam atau tumpul

Hal ini disebabkan karena

cutter bekerja secara

kontinu. Dan tindakan pemeliharaan

(maintenance) yang kurang terutama untuk tindakan preventive dan prediktif maintenance, sehingga menjadi tumpul dan kurang maksimal dalam proses pemotongan napkin peaper.

Tindakan perbaikan (maintenance) perlu ditingkatkan, jika perlu dilakukan pengecekan setiap saat. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan Perawatan Cutter Posisi cutter kurang presisi Ketidak tepatan penyetingan yang dilakukan oleh operator pada posisi Cutter.

Penyetingn cutter pada dudukan diseting secara pas dan diusahakan tidak miring

Mesin

Nepkin peaper robek

Pemilihan bahan yang kurang memenuhi standart perusahaan (tidak sobek, kotor dan melipat ) mengakibatkan bahan mudah robek saat dilakukan proses penarikan bahan oleh motor pengerak roll.

Sebaiknya bagian QC lebih selektif dalam pemilihan bahan yaitu dengan mengambil sample bahan yang didatangkan dari bagian komponen, sehingga kualitas bahan yang bagus akan mudah didapatkan. Tenaga kerja dan Material Operator kurang teliti

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi Alcohol Swabs.

Sebaiknya PT.Jayamas Medica Industri Sidoarjo. mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing – masing .. Khususnya dalam hal ini ketelitian dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selama proses produksi berjalan

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

Kesimpulan

Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan dalam penelitian ini maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut:

1. Faktor – factor kecacatan pada Alcohol Swabs yang terjadi adalah



Nepkin Peaper tidak Presisi, dimana akar – akar penyebabnya adalah posisi

Nepkin Peaper kurang presisi, motor pengerak nepkin peaper tidak stabil,

roll bearing aus, nepkin peaper melipat, dan operator kurang teliti.



Seal Kemasan Bocor, dimana akar – akar penyebabnya adalah operator

kurang terampil, setting mesin kurang tepat, roll perekat kurang panas dan

roll aus.



Posisi Logo Kurang Presisi, dimana akar – akar penyebabnya

menyebabkan adalah Sliding roll miring, cutter kurang tajam atau tumpul,

posisi cuter kurang presisi, napkin peaper robek dan operator kurang teliti.



Tsu Terjepit, dimana akar – akar penyebabnya adalah operator kurang teliti,

motor pengerak tsu kurang cepat dan pengaturan speed mesin kurang tepat.



Seal Hangus, dimana akar – akar penyebabnya adalah binding roll terlalu

dekat, suhu roll perekat terlalu panas, operator kurang teliti dan operator

kurang tanggap pada pengaturan speed mesin.

2.

Besarnya probabilitas terjadinya suatu kecacatan pada produk Alcohol Swabs

di PT. Jayamas Medica Industri Sidoarjo adalah sebagai berikut:

a.

Nepkin Peaper tidak Presisi

Probabilitas kejadian per 180 menit pertama awal proses produksi

adalah sebesar 0,1742 atau 17,42%.

b.

Seal Kemasan Bocor

Probabilitas

kejadian

ini per 180 menit pertama awal proses produksi

sebesar 0,163 atau 16,3 %

c.

Posisi Logo Kurang Presisi

Probabilitas

kejadian

ini per 180 menit pertama awal proses produksi

sebesar 0,139 atau 13,9 %.

d.

Tsu Terjepit

Probabilitas

kejadian

ini per 180 menit pertama awal proses produksi

sebesar 0,0345 atau 3,45 %.

e.

Seal Hangus

Probabilitas

kejadian

ini per 180 menit pertama awal proses produksi

sebesar 0,0054 atau 0,54 %.

5.2

Saran

Setelah melakukan penelitian, maka peneliti ingin mengajukan beberapa

saran adalah sebagai berikut:

1.

Bagi pihak perusahaan perlu mengadakan pemantauan dan pemeriksaan rutin

yang diikuti dengan diadakannya training (pelatihan) yang ditujukan untuk

para pegawai sesuai dengan stasiun kerja masing-masing. Agar pekerja dapat

lebih terampil dan ahli serta disiplin dalam menjalankan prosedur proses

produksi sehingga dapat mengurangi tingkat kecacatan.

2.

Bagian Maintenance perlu meningkatkan tindakan perbaikan baik secara

prediktif maupun preventive terhadap mesin yang digunakan dalam proses

produksi. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan

kerusakan mesin dapat diminimumkan. Sehingga proses produksi berjalan

dengan efektif dan efisien.

3.

Usulan perbaikan untuk perusahaan berdasarkan Correction Action dilakukan

pada jenis cacat yang memiliki probabilitas diatas 10 % yaitu pada jenis cacat

Nepkin Peaper tidak Presisi 17,42 atau 17,42 % , Seal Kemasan Bocor

sebesar 0,163 atau 16,3 %, dan Posisi Logo Kurang Presisi sebesar 0,139

atau 13,9 %.

DAFTAR PUSTAKA

Allan Villemeur. 1992. Reliability Evaluation of Engineering System Concepts and

Techniques, 2nd edition. Plenum Pree New York and London.

Assauri Sofjan. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi, edisi Keempat. Jakarta.

Penebit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia

A-Z Indexs,

www.batan.go.id

.

Connor, P.D.T.O. 1993. Pratical Reliability Engineering, third edition. John Wiley

and Sons Inc.

Deddy Chrismianto. 2006. Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa

Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal. Staf Pengajar Program

Studi S-1 Teknik Perkapalan FT-UNDIP Semarang. www.google.com

Dorothea W, Ariani. 2003. Pengendalian Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif.

Yogyakarta: Ghalia Indonesia.

Gasperz, Vincent. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta:

PT. Gramedia Pustaka Tama.

Montgomery, Douglas C. 1998. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik.

Jakarta. Gajah Mada University Perss

Nour Ika Okvania. 2006. Identifikasi Faktor-Faktor Kegagalan Proses Produksi

Besi Beton dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Studi kasus di PT.

Asian Profile Indosteel, Surabaya. Tugas Akhir S-1 (Skripsi) Universitas

Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, Surabaya.

PL. Clemens. 1993. Fault Tree Analysis, fourth edition. Jacobs Sverdrup. George

Washington University.

PT. Jayamas Medica Industri .2007. Literatur Proses Produksi Alcohol Swabs.

Sidoarjo.

Thomas Pyzdek. 2002. The Six Sigma Hand Book Edisi 1. Jakarta : Salemba.

Wignjosoebroto Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri, edisi Pertama.

Jakarta. Penerbit Guna Widya.