Analisis pengendalian kualitas produk benang c-30 pada divisi spinning III PT. Dan Liris Sukoharjo dwi

commit to user

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG C-30 PADA DIVISI SPINNING III PT. DAN LIRIS SUKOHARJO

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya Manajemen Industri

Oleh :

DWI WIJAYA F 3507020

PROGRAM STUDI DIII MANAJEMEN INDUSTRI FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA

commit to user

commit to user

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

Motto:

“Masalah-masalah kita adalah buatan manusia, maka dari itu dapat diatasi oleh manusia. Tidak ada masalah dalam takdir manusia yang tidak terjangkau oleh manusia”

(John F. Kennedy)

“Tinggalkanlah kesenangan yang menghalangi pencapaian kecemerlangan hidup yang diidamkan. Dan berhati-hatilah, karena beberapa kesenangan adalah cara gembira menuju kegagalan”

(Mario Teguh)

Karya ini saya persembahkan untuk: 1. Bapak dan ibu tercinta

2. Kakakku tersayang 3. Sahabat-sahabat MI 07 4. Almamaterku

commit to user

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayahnya sehingga Tugas Akhir dengan judul Analisis

Pengendalian Kualitas Produk Benang C-30 Pada Divisi Spinning III

PT. Dan Liris Sukoharjo dapat terselesaikan dengan baik.

Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi Syarat-syarat Mencapai Gelar Ahli Madya pada Program Diploma 3 Program Studi Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Dalam kesempatan ini penulis sampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang membantu penyusunan Tugas Akhir ini:

1. Bapak Prof. Dr. Bambang Sutopo, M.COM, Ak selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret.

2. Ibu Intan Novela, SE, M.Si selaku Ketua Program Studi Manajemen Industri Diploma 3 Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret. 3. Ibu Dra. Endang Suhari, M.Si selaku Pembimbing Tugas Akhir yang

telah memberikan pengarahan selama penyusunan tugas akhir ini. 4. Bapak dan Ibu dosen Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret

Surakarta, semoga ilmu yang didapat penulis menjadi berkah dan bermanfaat untuk hidup dan masa depan.

5. Ibu Dian Koernia R sebagai Pimpinan Sekretariat dan Humas PT. Dan Liris yang telah berkenan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan magang kerja dan penelitian.

6. Bapak Masudi selaku pimpinan bagian Spinning III dan Bapak Eko Sukarelawan Putra selaku pimpinan Quality Control Spinning III PT.

commit to user

Dan Liris, serta seluruh jajaran karyawannya yang telah membantu penulis dalam penyusunan tugas akhir ini.

7. Bapak dan Ibu serta Kakakku tercinta, terimakasih atas segala kasih sayang, doa, perhatian, dorongan dan nasihatnya.

8. Sahabat-sahabat Manajemen Industri 2007, terima kasih atas motivasi dan dukungannya.

9. Sahabat-sahabat kost Dewantoro yang senantiasa memberikan suasana ceria dan kebersamaan.

10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu namun telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

Penulis menyadari sepenuhnya atas kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir ini. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Harapan penulis semoga tugas akhir ini bermanfaat bagi penulis khususnya dan pembaca umumnya, serta semoga bisa menjadi awal kesuksesan untuk penulis pada langkah selanjutnya.

Surakarta, Juni 2010

commit to user

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ... i

ABSTRAK ... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ... iii

HALAMAN PENGESAHAN ... iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ... v

KATA PENGANTAR... vi

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xi

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang ... 1

B. Rumusan Masalah... 3

C. Tujuan Penelitian ... 4

D. Manfaat Penelitian... 4

E. Metode Penelitian ... 5

F. Kerangka Pemikiran ... 11

BAB II TINJAUAN PUSTAKA A. Pengertian Kualitas ... 13

B. Pengertian Pengendalian Kualitas... 13

C. Sumber Kualitas ... 14

D. Dimensi Kualitas... 15

E. Biaya Kualitas ... 17

F. Inspeksi ... 18

G. Sampling Penerimaan ... 19

H. Pengaruh Kualitas ... 20

commit to user BAB III PEMBAHASAN

A. Gambaran Objek Penelitian ... 25

1. Sejarah Perusahaan ... 25

2. Visi, Misi dan Sasaran Perusahaan ... 29

3. Lokasi Perusahaan ... 30

4. Struktur Organisasi ... 30

5. Kepersonaliaan... 38

6. Proses Produksi ... 43

B. Laporan Magang Kerja ... 46

1. Pengertian Magang Kerja ... 46

2. Tujuan Magang Kerja ... 47

3. Lokasi dan Penempatan Magang Kerja ... 47

4. Pelaksanaan Magang Kerja ... 47

C. Pembahasan Masalah ... 50

1. Analisis Dengan Metode P-chart ... 50

2. Analisis Diagram Pareto ... 56

3. Analisis Diagram Sebab Akibat ... 60

BAB IV PENUTUP A. Kesimpulan ... 63

B. Saran ... 64 DAFTAR PUSTAKA

commit to user

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

Data Produksi dan Kerusakan Benang ... 51 Data Jenis Kerusakan Benang ... 57

commit to user

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

Contoh Grafik P-chart... 8

Contoh Diagram Pareto... 9

Contoh Diagram Sebab-akibat ... 10

Kerangka Pemikiran ... 11

Struktur Organisasi PT. Dan Liris ... 31

Grafik P-chart 54 Diagram Pareto ... 59

commit to user

ABSTRAK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG C-30 PADA DIVISI SPINNING III PT. DAN LIRIS SUKOHARJO

DWI WIJAYA F 3507020

Masalah kualitas merupakan salah satu bagian penting yang tidak dapat dipisahkan dalam proses produksi. Kualitas adalah suatu kreasi dan inovasi berkelanjutan yang dilakukan untuk menyediakan produk dan jasa yang memenuhi atau melampaui harapan para pelanggan, dalam usaha untuk terus memuaskan kebutuhan dan keinginan mereka.

Penelitian ini dilaksanakan pada PT. Dan Liris Sukoharjo pada tanggal 1 Februari 2010 sampai tanggal 27 Februari 2010. Dalam penelitian ini yang menjadi pokok permasalahan adalah berapakah rata-rata kerusakan produk dan apakah kerusakan tersebut masih dalam batas pengawasan, serta apa saja jenis kerusakan dan faktor yang menyebabkan kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris. Adapun tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk benang C-30 dan mengetahui apakah kerusakan tersebut masih dalam batas pengawasan, serta mengetahui jenis kerusakan dan faktor yang menyebabkan kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo. Data-data yang digunakan dalam analisis ini bersumber dari data primer dan data sekunder yang dikumpulkan dengan cara observasi, wawancara serta dari dokumen-dokumen perusahaan.

Dari hasil analisis dengan metode p-chart dapat diketahui bahwa kerusakan produk masih berada dalam batas kendali. Dengan proporsi rata-rata kerusakan sebesar 0,2551, dan dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 0,3697 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0,1405. Dari analisis dengan diagram pareto dapat diketahui ada empat jenis kerusakan yaitu kerusakan benang tipis sebesar 61,56%, kotoran masuk dalam benang sebesar 28,89%, panjang kurang sebesar 5,78%, dan nglokor sebesar 3,77%. Dari analisis dengan diagram sebab akibat dapat diketahui kerusakan-kerusakan benang disebabkan oleh faktor mesin, material, lingkungan, dan tenaga kerja.

Dalam usaha peningkatan kualitas produk, perusahaan hendaknya lebih meningkatkan strategi produksi, meningkatkan kedisiplinan karyawan dan memberikan pelatihan-pelatihan (training), serta meningkatkan kebersihan lingkungan kerja dan mesin-mesin, agar kualitas produk yang dihasilkan semakin meningkat.

commit to user

ABSTRACT

PRODUCT QUALITY CONTROL ANALYSIS OF YARN C-30 IN DIVISION III SPINNING AT PT. DAN LIRIS SUKOHARJO

DWI WIJAYA F 3507020

The issue of quality is one important part that cannot be separated in the production process. Quality is a continuous creation and innovation that is being done to provide products and services that meet or exceed the expectations of customers in an effort to continue satisfaction of their needs and desires.

This research was conducted at PT. Dan Liris Sukoharjo on February 1st, 2010 to February 27th, 2010. In this study, the main problem is how much average of product defects, whether the damage still within control, what kind of damage and the factors that cause damage to the product yarn C-30 at PT. Dan Liris. The purpose of this study to determine the average products damaged of yarn C-30, to find out if the damage is still within the limits of supervision, to know the type of damage and the factors that cause damage to the product yarn C-30 at PT. Dan Liris, Sukoharjo. The data used in this analysis of data derived from primary and secondary data collected by observation, interviews and from company documents.

From the analysis of p-chart method can be seen that the product is still in damage control limit. With the average proportion of the damage amounted to 0,2551 and the upper control limit (UCL) of 0,3697 and lower control limit (LCL) for 0,1405. From the analysis with pareto charts can be found that there are four types of damage which is damage to a thin thread of 61,56%, impurities included in the yarn of 28,89%, the length is less by 5,78% and 3,77% slack. From the analysis by cause and effect diagram can be known damages caused by factors yarn machines, materials, environmental, and labor.

In an effort to improve the quality of products, the company should improve production strategies, improve employee discipline and provide training, as well as improving the working environment clean and the machines, so that product quality is increasing.

commit to user

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah.

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang sangat pesat dewasa ini membawa dampak yang cukup besar terhadap tatanan kehidupan dunia. Perubahan yang cepat dan mendasar terjadi dalam kehidupan di segala bidang yang menuntut kebebasan interaksi antar kehidupan yang ada di dunia tanpa mengenal batas wilayah, termasuk juga dalam kegiatan perdagangan dan bisnis. Salah satu konsekuensi dari perubahan dunia kearah globalisasi adalah adanya pergeseran cara pandang dalam pelaksanaan perdagangan internasional, yakni semakin ketatnya persaingan bisnis.

Perusahaan dalam usaha meningkatkan strategi bisnisnya tidak terlepas dari pengendalian kualitas. Masalah kualitas merupakan salah satu bagian penting dan perlu mendapatkan perhatian yang serius bagi manajer dalam menjalankan strategi bisnis/ operasinya. Pengendalian kualitas sangat diperhatikan dan menjadikannya sesuatu hal yang tidak dapat dipisahkan dalam proses produksi. Pengendalian kualitas ini sangat diutamakan oleh perusahaan-perusahaan dalam rangka menunjang program jangka panjang perusahaan, yaitu mempertahankan dan menambah jumlah pasar perusahaan. Perusahaan yang menjadikan kualitas sebagai alat strategi akan mempunyai keunggulan bersaing

commit to user

2

terhadap kompetitornya dalam menguasai pasar karena tidak semua perusahaan mampu mencapai superioritas kualitas. “Kualitas tidak pernah merupakan kecelakaan, kualitas selalu merupakan hasil usaha yang pandai (Heizer dan Render, 2005:263)”. Oleh karena itu perusahaan harus memperhatikan teknik-teknik pengendalian kualitas dan melakukan pengawasan kualitas agar dapat mengurangi jumlah produk rusak yang ditimbulkan oleh sistem operasi perusahaan.

Didalam perusahaan-perusahaan yang sudah maju, produk yang dihasilkan oleh perusahaan yang bersangkutan pada umumnya sudah diuji untuk memenuhi standar kualitas tertentu. Hal ini dimaksudkan untuk menjaga agar produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas yang dikehendaki didalam perusahaan yang bersangkutan. Apabila perusahaan tidak mempergunakan standar kualitas didalam perusahaan, maka kualitas produk yang dihasilkan akan berubah menjadi kualitas yang lebih rendah. Ketidakpastian kualitas produk perusahaan akan mengakibatkan kemunduran pemasaran produk.

Dalam produksinya PT. Dan Liris menggunakan faktor-faktor produksi yang meliputi bahan baku, tenaga kerja, dan teknologi tertentu. Faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi tinggi rendahnya kualitas produk yang dihasilkan, sehingga memerlukan pengendalian kualitas untuk menghasilkan produk yang berkualitas sesuai standar kualitas yang ditetapkan. Meskipun dalam proses

commit to user

3

produksinya PT. Dan Liris sudah menerapkan strategi-strategi produksinya, namun kerusakan produk masih tetap ada (± 25%). Sehubungan dengan hal itu, untuk memperoleh produk yang sesuai dengan standar kualitas dan untuk terus meningkatkan kualitas produknya, PT. Dan Liris hendaknya lebih meningkatkan koordinasi terhadap sumber daya yang dimiliki, baik tenaga kerja maupun faktor-faktor lain untuk berperan secara optimal dalam memperlancar proses produksi dan meningkatkan kualitas produk.

Berdasarkan hal-hal diatas mendorong penulis untuk mengajukan penelitian dan menuangkannya dalam bentuk tugas akhir dengan judul “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Benang C-30 Pada Divisi Spinning III PT. Dan Liris Sukoharjo”.

B. Rumusan Masalah.

Berdasarkan latar belakang masalah diatas maka dapat dirumuskan permasalahan sebagai berikut :

1. Berapakah rata-rata kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo?

2. Apakah kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo masih dalam batas pengawasan?

3. Apa saja jenis kerusakan dan faktor penyebab kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo?

commit to user

4

C. Tujuan Penelitian.

Berdasarkan rumusan masalah diatas, maka tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui rata-rata kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo.

2. Mengetahui apakah kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo masih dalam batas pengawasan.

3. Mengetahui jenis kerusakan dan faktor penyebab kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo.

D. Manfaat Penelitian.

Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi beberapa pihak antara lain :

1. Bagi Penulis.

Penerapan teori yang diperoleh dibangku kuliah dengan keadaan nyata melalui kegiatan penelitian di perusahaan, agar dapat menjadi bekal dalam bekerja, khususnya mengenai pengendalian kualitas.

2. Bagi perusahaan.

Sebagai bahan masukan yang dapat dijadikan bahan pertimbangan dalam menetapkan kebijakan khususnya dibidang pengendalian kualitas.

commit to user

5

3. Bagi pembaca.

Sebagai referensi serta masukan untuk penelitian lanjutan dalam permasalahan yang sejenis di masa yang akan datang.

E. Metode Penelitian.

1. Desain Penelitian.

Dalam melakukan penelitian ini penulis menggunakan metode p-chart untuk menganalisa pengendalian kualitas pada produk benang C-30.

2. Objek Penelitian.

Penulis melakukan penelitian ini pada PT. Dan Liris yang berlokasi di Banaran (selatan Laweyan), Grogol, Sukoharjo. 3. Jenis dan Sumber Data.

a. Data Primer.

Data primer adalah data yang diperoleh langsung dari sumbernya, diamati dan dicatat untuk pertama kalinya (wawancara). Data yang diperoleh misalnya menanyakan apa fungsi mesin-mesin yang ada dalam perusahaan itu dan lain sebagainya, dalam hal ini PT. Dan Liris Sukoharjo.

b. Data Sekunder.

Data sekunder adalah data yang diperoleh dari catatan dan data perusahaan yang berhubungan dengan penelitian misalnya laporan produksi, catatan produksi rusak dan lain sebagainya.

commit to user

6

4. Metode Pengumpulan Data. a. Metode Wawancara.

Wawancara merupakan cara pengumpulan data dengan jalan tanya jawab sepihak yang dikerjakan dengan sistematik dan berlandaskan kepada tujuan penelitian. Metode wawancara dilakukan dengan mengadakan tanya jawab secara langsung mengenai hal-hal yang berkaitan dengan pokok bahasan kepada karyawan perusahaan. b. Observasi.

Observasi dilakukan oleh penulis dengan terjun langsung di lapangan untuk melakukan penelitian, dalam hal ini PT. Dan Liris Sukoharjo.

5. Metode Analisis Data.

Metode analisis yang digunakan dalam menganalisis pengendalian kualitas terhadap produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo, yaitu:

a. Metode p-chart.

P-chart merupakan diagram yang mengukur bagian produk cacat dalam setiap sampel yang diambil pada suatu proses produksi, dan mengetahui apakah cacat yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Adapun langkah-langkah penerapan bagan kendali p-chart adalah sebagai berikut (Ariani, 2004:133):

commit to user

7

1) Menentukan proporsi rata-rata kerusakan.

= Proporsi rata-rata kerusakan. = Jumlah total produk rusak.

= Besarnya ukuran sampel. 2) Mencari standar deviasi/ penyimpangan.

= Standar deviasi.

= Proporsi rata-rata kerusakan. = Ukuran sampel.

3) Menentukan batas pengendalian. a) Upper control limit (UCL).

Merupakan batas pengawasan atas dari variabel tingkat kerusakan sampel. Untuk mengetahui batas pengawasan atas (UCL) digunakan rumus:

b) Lower control limit (LCL).

Merupakan batas pengawasan bawah dari variabel tingkat kerusakan sampel. Untuk mengetahui batas pengawasan bawah (LCL) digunakan rumus:

commit to user

8

4) Membuat grafik p-chart.

Grafik p-chart dibuat untuk mengetahui tingkat pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan dalam mengidentifikasi penyimpangan. Batas pengawasan atas (UCL) dan batas pengawasan bawah

(LCL) merupakan batas pengawasan dari

penyimpangan kerusakan yang terjadi. Apabila kerusakan berada diatas batas pengawasan atas (UCL) dan kerusakan berada dibawah batas pengawasan bawah (LCL), hal ini berarti terjadi penyimpangan kualitas pada produk yang dihasilkan, maka perlu segera diadakan tindakan perbaikan terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas agar kualitas produk tetap terjaga.

Berikut adalah contoh grafik p-chart :

Karakteristik UCL

produk yang CL

diteliti LCL Sub group

commit to user

9

b. Diagram Pareto.

Diagram pareto merupakan sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. (Heizer dan Render, 2005:266).

Diagram ini digunakan untuk :

1) Menentukan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

2) Memberi perhatian pada hal kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah atau penyebab dari masalah itu.

Berikut adalah contoh diagram pareto :

A B C D Masalah

Gambar 1. 2. Contoh diagram pareto.

F

re

ku

e

n

commit to user

10

c. Diagram Sebab-akibat.

Diagram sebab-akibat merupakan teknik skematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin ada permasalahan kualitas. Dimana digambarkan dengan sebuah diagram yang bentuknya menyerupai tulang ikan, setiap tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan. (Heizer dan Render, 2005:265).

Berikut adalah contoh diagram sebab-akibat:

Gambar 1. 3. Contoh diagram sebab akibat.

Manusia Metode

Masalah

commit to user

11

F. Kerangka Pemikiran.

Gambar 1.4. Kerangka pemikiran

Dalam suatu perusahaan diperlukan strategi pengendalian kualitas terhadap produk untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dapat dipertahankan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Berdasarkan pengendalian kualitas yang dilakukan, produk diklasifikasikan menjadi produk baik dan produk rusak. Dengan adanya produk rusak maka perlu dilakukan analisis

Produk Rusak Produk Baik

Bagan P-chart Diagram Pareto

Diagram Sebab Akibat

Packing

Rata-rata Kerusakan Jenis Kerusakan

Penyebab Kerusakan

Produk

Pengendalian Kualitas

commit to user

12

menggunakan metode p–chart, diagram pareto, dan diagram sebab akibat. Dari hasil analisis dapat diketahui apakah rata-rata kerusakan produk masih dalam batas-batas pengawasan atau tidak, membantu pemusatan masalah serta penyabab masalahnya. Dan hasil analisis dapat digunakan sebagai tolak ukur dalam pengendalian kualitas selanjutnya untuk mengantisipasi kerusakan di masa yang akan datang, sehingga perusahaan akan mudah memasarkan produknya dan mampu bersaing dengan perusahaan-perusahaan lain.

commit to user

13

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas.

Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan (Yamit, 2004:8). Sedangkan Heizer dan Render (2005:253), mendefinisikan kualitas sebagai keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan pelanggan yang terlihat maupun tersamar.

Berdasarkan definisi diatas, maka dapat diambil kesimpulan bahwa secara garis besar kualitas adalah kreasi dan inovasi berkelanjutan yang dilakukan untuk menyediakan produk dan jasa yang memenuhi atau melampaui harapan para pelanggan, dalam usaha untuk terus memuaskan kebutuhan dan keinginan mereka.

B. Pengertian Pengendalian Kualitas.

Pengendalian kualitas adalah mengembangkan, mendesain, memproduksi, dan memberikan layanan produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna dan selalu memuaskan para pelanggannya. (Murdifin dan Mahfud, 2007:105).

Melaksanakan pengendalian mutu ini berarti menggunakan pengawasan mutu sebagai landasan seluruh aktivitas produksi, melaksanakan pengendalian biaya, harga dan laba secara terintegrasi, dan pengendalian jumlah (jumlah produksi, penjualan,

commit to user

14

persediaan) serta tanggal pengiriman. Tidak ada gunanya memproduksi barang dengan biaya murah tetapi tidak memenuhi harapan kualitas pihak konsumen, dan tidak ada gunanya memproduksi produk dengan kualitas tinggi tetapi dengan harga yang mahal dan tidak terjangkau oleh konsumen pada umumnya. Harus ada keselarasan antara kualitas, biaya, harga dan harapan konsumen.

C. Sumber Kualitas.

Menurut Tjiptono dan Diana (2003:34), ada lima sumber kualitas yang biasa dijumpai, antara lain:

1. Program, kebijakan, dan sikap yang melibatkan komitmen dari manajemen puncak.

2. Sistem informasi yang menekankan ketepatan, baik pada waktu maupun detail.

3. Desain produk yang menekankan keandalan dan perjanjian ekstensif produk sebelum dilepas kepasar.

4. Kebijakan produksi dan tenaga kerja yang menekankan peralatan yang terpelihara baik, pekerja yang terlatih baik, dan penemuan penyimpangan secara cepat.

5. Manajemen vendor yang menekankan kualitas sebagai sasaran utama.

commit to user

15

D. Dimensi Kualitas.

Berdasarkan perspektif kualitas, Garvin mengembangkan dimensi kualitas ke dalam delapan dimensi yang dapat digunakan sebagai dasar merencanakan strategis terutama bagi perusahaan atau manufaktur yang menghasilkan barang.

Kedelapan dimensi tersebut adalah sebagai berikut (Tjiptono dan Diana, 2003:27) :

1. Kinerja (performance), yaitu karakteristik operasi pokok dari produk inti.

2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features), yaitu karakteristik sekunder atau pelengkap.

3. Kehandalan (reliability), yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau gagal dipakai.

4. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya.

5. Daya tahan (durability), berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan.

6. Servicebility, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan. 7. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indera.

8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.

commit to user

16

Bila dimensi di atas lebih banyak diterapkan pada perusahaan manufaktur, maka berdasarkan berbagai penelitian terhadap beberapa jenis jasa, Zeithaml, Berry dan Parasuraman (1985) berhasil mengidentifikasikan lima kelompok karakteristik yang digunakan oleh para pelanggan dalam mengevaluasi kualitas jasa, yaitu:

1. Bukti langsung (tangibles), meliputi fasilitas fisik, perlengkapan, pegawai, dan sarana komunikasi.

2. Kehandalan (reliablity), yaitu kemampuan memberikan pelayanan yang dijanjikan dengan segera dan memuaskan. 3. Daya tanggap (responsivenes), yaitu keinginan para staff untuk

membantu para pelanggan dan memberikan pelayanan dengan tanggap.

4. Jaminan (assurance), mencakup kemampuan, kesopanan dan sifat dapat dipercaya yang dimiliki para staf, bebas dari bahaya, resiko atau keragu-raguan.

5. Empati, meliputi kemudahan dalam melakukan hubungan, komunikasi yang baik, dan memahami kebutuhan para pelanggan.

commit to user

17

E. Biaya Kualitas.

Menurut Yamit (2004:12), biaya kualitas adalah biaya yang terjadi atau mungkin akan terjadi karena produk cacat atau kualitas yang jelek. Biaya yang terjadi atau mungkin yang akan terjadi berhubungan dengan desain, pengidentifikasian, perbaikan dan pencegahan kerusakan. Biaya dan kualitas merupakan satu kesatuan dan bukanlah sesuatu yang perlu dipertentangkan atau sesuatu yang berlawanan.

Sumber biaya kualitas dari dalam perusahaan maupun dari luar perusahaan dapat dikelompokan menjadi empat kategori, yaitu:

1. Biaya pencegahan.

Biaya pencegahan adalah biaya yang terjadi untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab kerusakan agar tidak terulang kembali kesalahan yang sama dalam setiap produk dan jasa pelayanan.

2. Biaya inspeksi/ deteksi.

Biaya inspeksi adalah biaya yang terjadi untuk menentukan apakah produk dan jasa sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan.

3. Biaya kegagalan internal.

Biaya kegagalan internal adalah biaya yang terjadi karena ketidaksesuaian produk dan jasa yang dihasilkan dengan

commit to user

18

standar yang telah ditentukan dan terdeteksi sebelum produk dikirim kekonsumen.

4. Biaya kegagalan eksternal.

Biaya kegagalan eksternal adalah biaya yang terjadi karena produk dan jasa gagal memenuhi persyaratan yang telah ditentukan dan diketahui setelah produk tersebut dikirimkan kepada konsumen.

F. Inspeksi.

Menurut Heizer dan Render (2005:269), inspeksi merupakan jalan untuk memastikan bahwa sebuah operasi menghasilkan tingkat kualitas yang diharapkan. Inspeksi meliputi pengukuran, parasaan, perabaan, penimbangan, dan pengecekan produk. Tujuannya adalah untuk menemukan proses yang buruk sesegera mungkin. Inspeksi tidak memperbaiki kekurangan dalam sistem atau cacat pada produk, tidak juga mengubah suatu produk, melainkan hanya untuk menemukan kekurangan atau cacat, dan hal ini mahal.

Pemutusan kapan dan dimana inspeksi dilakukan akan tergantung pada tipe proses dan nilai tambah pada setiap tahap. Inspeksi dapat terjadi pada salah satu titik berikut:

1. Pada pabrik pemasok Anda saat pemasok sedang memproduksi.

commit to user

19

3. Sebelum dilakukan proses yang mahal dan tidak dapat dirubah. 4. Selama tahap demi tahap dalam proses produksi.

5. Saat produksi atau jasa selesai.

6. Sebelum pengantaran dari tempat Anda. 7. Pada titik kontak pelanggan.

G. Sampling Penerimaan.

Menurut Heizer dan Render (2001:130), sampling penerimaan adalah bentuk pengujian yang mencakup kegiatan mengambil sampel acak dari kumpulan atau lot produk yang telah selesai diproduksi dan mengukurnya menurut standar yang telah ditentukan sebelumnya. Kualitas sampel digunakan untuk menilai mutu setiap barang yang ada dikumpulan tersebut. Sampling lebih ekonomis dari pada melakukan inspeksi 100%. Sampling penerimaan dapat diterapkan pada saat bahan mentah tiba dipabrik, selama proses produksi, atau inspeksi akhir, tetapi biasanya sampling penerimaan ini digunakan untuk mengendalikan lot barang-barang yang datang.

commit to user

20

H. Pengaruh Kualitas.

Menurut Heizer dan Render (2005:254), selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki pengaruh sebagai berikut :

1. Reputasi perusahaan.

Suatu organisasi menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan, dan hubungan pemasok.

2. Keandalan produk.

Kualitas suatu produk diharapkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Produk yang berkualitas rendah dapat menyebabkan pengeluaran yang besar pada aspek legal, penyelesaian atau kerugian yang besar dan publisitas yang buruk.

3. Keterlibatan global.

Bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain dan harga global.

commit to user

21

I. Alat-alat Dalam Pengendalian Kualitas.

Menurut Nasution (2006:304) pada dasarnya ada tujuh alat yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian kualitas, yaitu :

1. Diagram sebab-akibat.

Diagram sebab-akibat merupakan teknik skematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin ada permasalahan kualitas. Dimana digambarkan dengan sebuah diagram yang bentuknya menyerupai tulang ikan, setiap tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan.

2. Lembar Periksa/ pengumpulan data.

Pengumpulan data bukan merupakan alat, akan tetapi merupakan proses yang melibatkan penggunaan sebagian besar instrumen peningkatan kualitas. Bila usaha perbaikan kualitas dilakukan tanpa mengumpulkan data yang berkaitan maka akan menghamburkan sumber daya.

3. Stratifikasi.

Stratifikasi merupakan pengelompokan objek masalah untuk menemukan persoalan dan menemukan penyebabnya.

4. Diagram pareto.

Diagram pareto merupakan sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah.

commit to user

22

5. Histogram.

Histogram merupakan sebuah metode untuk membuat rangkuman tentang suatu data sehingga data tersebut mudah dianalisis. Secara grafis menunjukan kemampuan proses dan memperlihatkan bentuk dari suatu populasi data dan mengindikasi ada tidaknya penyimpangan dalam data.

6. Diagram pencar.

Diagram pencar merupakan alat yang bermanfaat untuk menunjukan hubungan antar dua perhitungan dan mempelajari faktor-faktor yang berpengaruh.

7. Bagan kendali (control chart).

Bagan kendali digunakan untuk mendeteksi perubahan-perubahan atau penyimpangan dari spesifikasi produk/ jasa yang telah ditetapkan selama proses produksi berlangsung/ produk akhir dihasilkan. Melalui bagan kendali dapat diketahui grafik variasi dan proses produksi apakah masih dalam batas kendali/ tidak, serta menandakan perubahan pada proses apabila dibutuhkan, sehingga produk cacat/ rusak yang dihasilkan selama proses produksi dapat ditekan.

Control chart yang digunakan sebagai berikut: a. P-chart.

P-chart menggunakan proporsi dari kerusakan atau kecacatan barang dalam sample sebagai statistic sample. Dengan p-chart, sampel diambil secara periodik dari proses

commit to user

23

produksi dan proporsi dari barang yang rusak atau cacat dalam sampel ditentukan untuk melihat apakah proporsi tersebut masih tercakup dalam batasan control grafik. P-chart menggunakan rumus sebagai berikut:

Keterangan:

UCL = Batas kendali atas. LCL = Batas kendali bawah.

= Sampel dari proporsi kerusakan. = Standar deviasi dari proporsi sampel. = Banyaknya produk yang rusak tiap sampel. b. C-chart.

C-chart digunakan apabila tidak terdapat kemungkinan untuk menghitung proporsi kerusakan barang dan jumlah nyata kerusakan baranglah yang harus digunakan.

commit to user

24

Keterangan:

UCL = Batas kendali atas. LCL = Batas kendali bawah.

= Sample dari proporsi kerusakan. = Jumlah observasi.

commit to user

25

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Objek Penelitian.

1. Sejarah Perusahaan.

Latar belakang berdirinya PT. Dan Liris dimulai pada tahun 1946 sebagai home industri batik. Pada tahun 1966 pemerintah membuka kesempatan yang seluas-luasnya bagi investor untuk menanamkan modalnya di Indonesia, baik dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dan Penanaman Modal Asing (PMA). Dengan adanya kebijakan tersebut maka home indutri batik menjadi Perseroan Terbatas dengan nama PT. Batik Keris pada tahun 1971. Sejak saat itu PT. Batik Keris menerima permintaan produk dari konsumen yang terus meningkat dari waktu ke waktu. Selanjutnya PT. Batik Keris mengambil langkah untuk memenuhi kebutuhan perusahaan dan untuk mengantisipasi agar tidak terganggunya aktivitas produksi PT. Batik Keris apabila pada suatu saat mengalami kesulitan karena terjadi fluktuasi harga bahan baku di pasaran. Maka didirikanlah perusahaan pemasok bahan baku yaitu PT. Dan Liris pada tahun 1974.

PT. Dan Liris berdiri sesuai dengan Akta Notaris tanggal 25 April 1974, dengan SK Kehakiman No. YA.5/313/23 tertanggal 23 Agustus 1974. Sedangkan untuk Surat Ijin Usaha

commit to user

26

Perdagangan (SIUP) No. 182/11.35/PB/VII/1991/P.I dengan Tanda Daftar Perusahaan No. 113511700008. Pendiri PT. Dan Liris adalah almarhum Tjokrosaputro, dan sekarang usaha ini dilanjutkan oleh anak cucunya. Pada mulanya PT. Dan Liris merupakan perusahaan khusus pertenunan yang sebagian digunakan untuk industri batik. Nama Dan Liris sendiri berasal dari kata Udan Liris yang merupakan suatu jenis motif batik yang secara filosofis mempunyai arti: Udan yang berarti Hujan dan Liris yang berarti rintik-rintik. Sehingga diharapkan agar kelangsungan hidup atau rejeki yang didapat perusahaan ini bisa berjalan terus menerus. Pada akhirnya kata Udan Liris disingkat menjadi Dan Liris yang selanjutnya dijadikan nama PT. Dan Liris.

Kegiatan usaha PT. Dan Liris dimulai hanya dengan satu bidang saja yaitu pertenunan (weaving). Seiring dengan berjalannya waktu, sekitar tahun 1976 PT. Dan Liris berkembang menjadi suatu industri terpadu. Dimana usahanya tidak hanya berproduksi pertenunan saja, tetapi juga melebarkan sayapnya untuk memproduksi berbagai jenis barang dan tekstil. Pada tahun 1978 perusahaan ini memasuki tahap selanjutnya yaitu memproduksi pakaian jadi. Sejak tahun 1974 sampai sekarang unit-unit produksi tersebut masih berjalan dan terus berkembang.

commit to user

27

Lokasi pabrik pertenunan (weaving) pada mulanya berada di Jl. Adi Sucipto Desa Blulukan Kecamatan Colomadu Kabupaten Karanganyar. Dengan berkembangnya perusahaan maka didirikan pabrik perajutan dan pakaian jadi di lokasi yang sama, sehingga pada tahun 1982 didirikan pabrik pemintalan (spinning), cetak (printing) dan pembuatan kain bermotif batik (finishing). Pada tahun 1983 lokasi pabrik dipindah ke Desa Banaran Kecamatan Grogol Kabupaten Sukoharjo hingga luas lahan ± 45 hektar dan melengkapi dengan mendirikan pabrik pembuatan pakaian jadi (Garment) hingga menjadi industri tekstil terpadu sampai sekarang.

Seiring dengan berkembangan zaman dan kemajuan teknologi, secara struktural PT. Dan Liris memisahkan seluruh unit produksinya menjadi 4 divisi, dimana setiap divisi membuat produk yang berbeda-beda. Divisi yang terdapat pada PT. Dan Liris meliputi :

a. Divisi Pemintalan (Spinning).

Divisi ini merupakan unit produksi khusus untuk memproduksi benang tenun. Kapasitas produksi pada divisi ini yaitu 8.500 bales benang per bulan.

Setiap tahun PT. Dan Liris menghasilkan sekitar 80.000 bales benang per tahun yang sebagian besar digunakan PT. Dan Liris sendiri untuk produksi tekstile dan pakaian jadi (garment). Sedangkan sisanya dijual kedalam negeri dan

commit to user

28

luar negeri. Benang yang dihasilkan PT. Dan Liris dibuat dari serat Cotton 100%, polyster 100%, dan campuran dari keduanya yaitu TC (Polyster Cotton).

b. Divisi Pertenunan (Weaving).

Divisi ini khususnya untuk memproduksi kain grey dengan kapasitas produksinya 7.500.000 meter per bulan. Kain grey yang dihasilkan, selain di gunakan untuk memproduksi tekstile sendiri, juga dijual dalam negeri dan luar negeri. c. Divisi Finishing Printing.

Divisi ini merupakan bagian yang memproduksi kain white (putih), dyeing (warna), printing . Kapasitas produksi yang di targetkan 5.500.000 meter per bulan.

d. Divisi Pakaian Jadi (Garment).

Divisi ini memproduksi konveksi (pakaian jadi). Kapasitas produksi pada divisi ini yaitu 950.000 potong per bulan. PT. Dan Liris menggunakan mesin-mesin modern yang dilengkapi dengan sistem komputer untuk mengendalikan efisiensi dan mutu. Berkat kecanggihan peralatan yang dimiliki dan mutu tinggi yang diterapkan di PT. Dan Liris produk-produknya (untuk kualitas A) dapat diterima di pasar luar negeri. Hampir sebagian besar produk yang dihasilkan PT. Dan Liris adalah pesanan dari luar negeri, hal ini tentunya menjadi sebuah kebanggaan dan prestasi tersendiri untuk PT. Dan Liris. Untuk menjaga kualitas produknya PT. Dan Liris telah

commit to user

29

menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 : 2008 (dari SGS) dan Sertifikasi dari Lloyd’s.

Saat ini PT. Dan Liris di pegang oleh generasi ketiga yaitu Ibu Michelle Tjokrosaputro. Pada tahun 2007 beliau menerapkan Corporate Culture yang baru yaitu : MOVING

TOGETHER TOWARD EXCELLENCE yang berarti “ Maju

Bersama Menjadi Yang Terbaik ”. 2. Visi, Misi dan Sasaran Perusahaan.

PT. Dan Liris mempunyai visi, misi dan Sasaran sebagai berikut :

a. Visi.

Menjadi perusahaan tekstile yang terintegrasi yang terkenal sebagai yang terbaik terutama oleh pemegang saham, pelanggan dan karyawan.

b. Misi.

Menjadi perusahaan tekstile yang terintegrasi yang dapat memuaskan pemegang saham melalui profit dan pelanggan melalui baiknya pelayanan pelanggan, kualitas dan harga. c. Sasaran.

1) Membeli dan memperbaiki mesin-mesin .

2) Menerima dan melatih karyawan yang berarti di pabrik maupun di manajemen.

commit to user

30

3. Lokasi Perusahaan.

PT. Dan Liris berdiri di atas lahan seluas ± 45 hektar, dengan kantor pusat pabrik di Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo. Lokasi PT. Dan Liris merupakan letak yang cukup strategis dan mudah dijangkau, diantaranya : a. Utara : Desa Gambiran, Jati dan kota Surakarta. b. Timur : Kelurahan Tipes, Cemani dan Pasar Klewer. c. Selatan : Desa Candi, Grogol dan jalan arah Wonogiri. d. Barat : Desa Banaran, Laweyan arah jalur Semarang

dan Yogyakarta. 4. Struktur Organisasi.

Penyusunan struktur organisasi dilakukan sesuai dengan perkembangan perusahaan sehingga terbentuk dengan jelas mengenai pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab. Dengan adanya ini perusahaan dapat berjalan lancar untuk mencapai tujuan perusahaan.

Berikut adalah gambar struktur organisasi PT. Dan Liris Sukoharjo:

3 1 G a m b a r 3 .1 S tr u k tu r O rg a n is a s i P T . Da n L iri s S u k o h a rjo . D EW A N K O M IS A R IS P R ES ID EN D IR E K T U R W A K IL P R ES D IR R & D D IR E K TU R D IR E K TU R D IR E K TU R M B . & K A D IV K A D IV P P IC K A D IV K A D IV K A D IV A K U N - TA N S I K A D IV K EU & A N G G R . IN T E R N A L A U D IT & Q A

KABAG. SPINNING I KABAG. SPINNING II KABAG. SPINNING III KABAG. WEAVING I KABAG. WEAVING II KABAG. WEAVING III

UTILITY I UTILITY II

KABAG. PROD. FINISHING KABAG. PROD.

PRINTING KAPROD. KONV. 1 KAPROD. KONV. 2 KAPROD. KONV. 3 KAPROD. KONV. 4 KAPROD. KONV. 5 KAPROD. KONV. CLMC

KABAG. PEMBELIAN

GARMENT

KABAG. PENJL. GARMENT KABAG. PENJL. BNG

(LOK & EKS) KABAG. PENJL. KAIN

GREY KABAG. PENJL. F & P

KABAG. AKUNTANSI UR PAJAK & KABER

ANGGARAN KABAG. KEUANGAN

QUALIT Y ASSURANCE KABAG. PERSONALIA

U R T P KABAG. SATPAM SEKRETARIAT/ HUMAS

HUKUM PROYEK

PEMBL. F & P IMPORT PEMBL. UTILITY PEMBELIAN LOKAL PEMBELIAN IMPORT MERCHANDISING SHIPPING EKSPEDISI & SHIPPING ADM. LOKAL &

EKS PENJ. KAIN F & P

EKS PENJ. KAIN F & P

LOKAL

E D P VERIFIKASI

AUDITOR HRD & BLK PERSONALIA KOORD. UMUM PERSN. KOOR. UMUM PERSN. TEXTILE K E N D A R A A N P E R S . B A G . U M U M D IR E K TU R

commit to user

32

Adapun diskripsi dari tugas masing-masing sebagai berikut : a. Dewan Komisaris.

1) Mengawasi dan menertibkan pelaksanaan pencapaian tujuan perusahaan kebijakan umum perusahaan yang telah ditetapkan.

2) Mengatur dan mengkoordinasi kepentingan para pemegang saham sesuai dengan anggaran dasar perusahaan.

3) Memberikan penilaian dan mewakili para pemegang saham atas pengesahan neraca dan perhitungan laba rugi tahunan yang disampaikan.

b. Presiden Direktur (Dewan Komisaris).

1) Sebagai pejabat tinggi yang memimpin perusahaan bersama dengan kepala Departemen.

2) Menjaga kelangsungan hidup perusahaan.

3) Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan perusahaan.

4) Mempertanggung jawabkan semua hasil kegiatan perusahaan yang telah dijalankan kepada Dewan Komisaris.

c. Kepala Divisi.

1) Merencanakan serta mengembangkan rencana untuk pencapaian tujuan perusahaan termasuk kebijakan dan sasaran mutunya.

commit to user

33

2) Menetapkan metode dan kebijakan sebagai alat untuk melaksanakan tugas dan tanggung jawab yang dibebankan.

3) Mengendalikan dan mengawasi pimpinan di bawahnya (kepala bagian) agar dapat menjalankan tugas yang dibebankan.

4) Menampung dan atau menciptakan sasaran yang memungkinkan adanya penemuan-penemuan baru untuk mencapai tujuan perusahaan secara maksimal. d. Kepala Bagian

1) Melaksanakan tindakan perbaikan/ pencegahan dari temuan internal/ eksternal audit, komplain dari pelanggan dan tinjauan manajemen.

2) Melaksanakan sasaran jangka panjang dan pendek yang ditetapkan oleh direksi atau pimpinan di atasnya dan menterjemahkan ke dalam pelaksanaan kerja bagian yang dipimpinnya.

3) Mengelola dan mengontrol semua kegiatan sistem mutu dalam bagiannya.

4) Memberikan motivasi bawahan guna meningkatkan produktivitas kerja dan merencanakan kebutuhan pelatihan.

commit to user

34

e. Kepala Seksie.

1) Mengkoordinir/ memberi aturan dan mengendalikan pelaksanaan kegiatan kerja sehari-hari kepada kelompok-kelompok kerja/ sub-sub seksie di bawahnya agar terjamin bahwa sasaran jangka pendek dapat tercapai.

2) Mendata, mengevaluasi, mengusulkan/ menetapkan tindakan perbaikan dan memberikan laporan kepada kepala bagian tentang kemajuan realisasi pekerjaan yang telah dicapai maupun kesulitan-kesulitan/ hambatan-hambatan yang belum dapat diatasi.

3) Merencanakan, mengatur dan menyiapkan semua perlengkapan kerja yang diperlukan untuk kelancaran kegiatan.

4) Memberikan pelatihan kepada bawahan yang berkaitan dengan kebijaksanaan dan sasaran mutu. 5) Mengembangkan, merencanakan, meningkatkan

sasaran kerja dan memastikan bahwa bawahan bekerja sesuai dengan sasaran kerja yang telah ditetapkan.

f. Kepala Sub Seksie Staff.

1) Mengatur pelaksanaan kerja berdasarkan rencana kerja (prosedur pengendalian, instruksi kerja,

commit to user

35

perencanaan yang ditetapkan dan monitoring proses) dan tugas lain yang dibebankan pimpinan.

2) Mengkoordinir, membina/ melatih karyawan agar dapat melaksanakan pekerjaan sesuai kebijakan dan sasaran mutu perusahaan.

3) Mengontrol semua tahapan kerja agar dapat dicegah terjadinya penyimpangan-penyimpangan kerja yang memungkinkan adanya ketidaksesuaian produk.

4) Memberikan dorongan dan mengevaluasi serta melaporkan semua kegiatan pelaksanaan kerja.

5) Mengoptimalkan semua kegiatan kerja yang menjadi tanggung jawabnya.

g. Kepala Seksie Produksi.

1) Membantu tugas dan tanggungjawab terhadap semua proses produksi.

2) Membagi pekerjaan sesuai kebutuhan dan menganalisis kegiatan kerja serta membimbing karyawan dibawahnya.

3) Menjaga kelancaran produksi agar sasaran mutu produksi unit tercapai.

4) Melaksanakan instruksi kerja dan tugas yang dibebankan pimpinan.

5) Menjalankan instruksi kerja mading-masing mesin yang menjadi tanggung jawabnya.

commit to user

36

6) Menjalin kerja sama antar kelompok. h. Kepala Seksie Maintenance.

1) Mengkoordinir atau memberikan arahan dan mengendalikan pelaksanaan kegiatan kerja maintenance yang dipimpinnya agar tercapai sasaran jangka pendek dan panjang.

2) Mendata atau mengevaluasi serta melaporkan kepada kepala bagian tentang realisasi pekerjaan serta kesulitan yang belum dapat diatasi.

3) Memberikan pelatihan kepada bawahannya.

4) Mengusahakan kualitas dan kuantitas hasil produksi. i. Admintrasi QC.

1) Memberikan arahan dan mengontrol pelaksanaan kegiatan kerja maintenance dan produksi terkait dengan hasil kualitas produksi.

2) Mendata dan mengevaluasi serta memberikan laporan hasil kwalitas dan produktivitas kepada kepala bagian dan menginformasikan ke seksie lain yang terkait. 3) Merencanakan, mengatur dan mengontrol realisasi

jadwal pekerjaan dari anak buah yang di pimpinnya. 4) Memberikan perintah kepada anak buah yang terkait

commit to user

37

5) Mengembangkan, merancang, meningkatkan sasaran kerja dan memastikan anak buah bekerja sesuai dengan sasaran kerja yang telah ditetapkan.

6) Melakukan permintaan perubahan mesin berdasarkan LTKP.

j. Personalia Bagian.

1) Tata laksana administrasi personalia.

2) Pengawasan tata tertid karyawan dan kedisiplinan. 3) Mengkoordinir hal-hal yang terkait dengan pelatihan

sebagai berikut : a) Laporan absensi. b) Laporan upah. c) Data karyawan.

d) Pelayanan Jamsostek. e) Pembinaan karyawan. k. Sumber Daya.

Manajemen menjamin bahwa personil yang bertugas untuk mengelola pelaksanaan dan verifikasi kegiatan yang berkaitan dengan mutu termasuk audit mutu internal telah mendapatkan pelatihan dan pengalaman yang cukup. Sumber daya yang diperlukan untuk menetapkan, pelaksanakan dan menjaga sistem mutu ini diidentifikasikan serta disediakan secara memadai.

commit to user

38

5. Kepersonaliaan.

Sumber daya merupakan element yang sangat penting dalam setiap kegiatan perusahaan, sehingga dibutuhkan sumber daya manusia yang profesional demi terwujudnya keefektifan dan keefisienan setiap kegiatan/ program perusahaan. PT. Dan Liris saat ini mempunyai jumlah karyawan sejumlah 6725 orang.

a. Jumlah dan Penggolongan Tenaga Kerja.

PT. Dan Liris membagi status karyawan menjadi 2 yaitu Karyawan dan Staff.

1) Golongan Karyawan : a) Golongan A.

Tekstil : Packing, gudang, oiling, kebersihan mesin, pembantu umum, kebersihan kebun, minuman dan kernet.

Garment : Pembantu umum,kebersihan kebun, minuman, kernet dan kebersihan mesin.

b) Golongan B.

Tekstil : Inspection, operator dan maintenance (SMP).

Garment : Operator jahit, gosok, melipat, pembantu packing, pembantu gudang dan pembantu potong.

commit to user

39

c) Golongan C.

Tekstil : Operator dan maintenance (SMU). Garment : Mekanik, gelar potong, administrasi, quality qontrol, helper, sampel, pengawas RTP. d) Golongan D.

Tekstil : Checker, trainer, koordinator (RTP). Gament : Asisten leader, PPIC.

e) Golongan E.

Tekstil : Leader.

Garment : Leader, work study, QMS, operator marker dan trainer.

Umum : Karu satpam, sopir. 2) Golongan Staff :

a) Golongan IA.

Staff pelaksana, staff, administrasi, kasubsie junior, staff yang baru diangkat dari karyawan harian/ borongan.

b) Golongan IB.

Kasubsie senior, kepala gudang, personalia bagian, staff dengan jabatan cukup penting (kasubsie senior untuk garment : 1 line = 50 karyawan).

c) Golongan IIA.

Kashift, koordinator sub seksie, merchandiser, purchaser, kepala quality control potong (8 line

commit to user

40

produksi), kepala administrasi, computer staff tinggi (staff dengan posisi dan pekerjaan yang sangat penting).

d) Golongan IIB.

Kepala seksie, kepala produksi garment s/d 4 lines (200 mesin jahit), commercial manager, kepala seksie umum, pimpinan unit.

e) Golongan IIIA.

Wakil kepala bagian/ kepala bagian junior, kepala produksi garment : 5 s/d 8 lines (250 s/d 400 mesin jahit).

f) Golongan IIIB.

Kepala bagian/ kepala produksi senior (garment) lebih dari 8 lines (lebih dari 400 mesin jahit), marketing manager, purchasing manager, wakil manager produksi garment.

g) Golongan IVA.

Wakil kepala divisi/ kepala produksi junior, manager produksi garment dan wakil general manager. h) Golongan IVB.

Kepala divisi dan general manager. i) Direktur.

commit to user

41

b. Jam Kerja Perusahaan.

Untuk mempermudah dan memperlancar pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan setiap harinya agar tercapai keefisienan perusahaan. Maka PT. Dan Liris mengatur kebijakan jam kerja sebagai berikut :

1) Kantor (day shift).

a) Senin–kamis: 08.00–16.00(istirahat 12.00-13.00). b) Jum’at : 08.0–16.30 (istirahat 11.30–13.00). c) Sabtu : 08.00–13.00 (tanpa istirahat). 2) Produksi (shift).

a) Shift 1 : 06.00 – 14.00 (istirahat 09.00 – 10.00). b) Shift 2 : 14.00 – 22.00 (istirahat 18.00 – 19.00). c) Shift 3 : 22.00 – 06.00 (istirahat 02.00 – 03.00). c. Sistem Penggajian.

Sistem penggajian di PT. Dan Liris dibagi menjadi 2 yaitu : bulanan dan harian. Gaji bulanan merupakan pembayaran kepada staff yang dilakukan setiap 1 bulan sekali dengan melalui bantuan Bank Mandiri. Sedangkan gaji harian merupakan pembayaran kepada karyawan harian atas dasar “no woek no pay” serta sistem pembayarannya tetap dibayarkan 1 bulan sekali. PT. Dan Liris dalam memberikan gaji kepada karyawannya mengacu kepada standar upah minimum regional (UMR) kabupaten Sukoharjo. Sedangan komponen gaji yang diberikan sesuai dengan UU RI

commit to user

42

tentang ketenagakerjaan no. 13 tahun 2003 pasal 94 dimana disebutkan komponen upah terdiri dari upah pokok dan tunjangan tetap dalam hal ini adalah tunjangan tetap makan.

d. Kesejahteraan.

Selain mendapatkan gaji (upah pokok dan tunjangan tetap makan), perusahaan juga memberikan fasilitas berupa tunjangan–tunjangan bagi karyawan sebagai suatu bentuk komitmen PT. Dan Liris terhadap peningkatan kesejahteraan karyawan dengan tujuan untuk meningkatkan semangat dan etos kerja para karyawan. Fasilitas yang diberikan PT. Dan Liris sebagai berikut : 1) Jaminan sosial tenaga kerja yang meliputi kesehatan,

pemeliharaan kesehatan, hari tua dan kematian.

2) Tunjangan istimewa (tunjangan hari besar keagamaan). 3) Tunjangan kematian (dari perusahaan).

4) Tunjangan pernikahan.

5) Sumbangan kelahiran anak (dibatasi 2 anak). 6) Upah pekerja selama sakit.

7) Jaminan perjalanan dinas.

commit to user

43

6. Proses Produksi.

Seperti yang telah disampaikan diatas bahwa PT. Dan Liris merupakan perusahaan tekstil terpadu yang bergerak dari bidang pemintalan (Spinning), Pertenunan (Weaving), Finishing Printing dan Konfeksi Pakaian Jadi (Garment). Berikut ini penjelasan tentang bidang yang terdapat di PT. Dan Liris : a. Pemintalan (Spinning).

Proses Spinning merupakan proses paling awal yang terdiri dari :

1) Mesin Blowing.

Mesin blowing merupakan rangkaian pertama dalam proses pembuatan benang, disini kapas mengalami pembukaan gumpalan-gumpalan, pencampuran serat-serat, dan juga pembersihan dari kotoran-kotoran yang terdapat pada kapas tersebut.

2) Mesin Carding.

Hasil olahan dari mesin blowing, lalu dibawa ke mesin carding, dimana pada mesin carding, lap dari blowing akan mengalami pembersihan, penguraian serat, pemisahan serat pendek dan panjang, juga pensejajaran serat pada mesin. Hasil dari mesin carding berupa sliver. 3) Mesin Drawing.

Proses pada mesin drawing merupakan langkah yang sangat penting dalam tahap pembuatan benang dan

commit to user

44

dilakukan setelah proses pada mesin carding. Bertujuan Meluruskan dan mensejajarkan serat, memperbaiki kerataan berat tiap satuan panjang, campuran atau sifat-sifat lainnya dengan jalan perangkapan, menyesuaikan berat sliver tiap satuan panjang dengan cara penarikan untuk keperluan proses berikutnya.

4) Mesin Flyer.

Mesin ini mempunyai fungsi untuk penarikan, pemuntiran dan merubah dari bentuk sliver lembut menjadi bentuk roving dan pemberian twist. Hasil akhir dari mesin flyer ini adalah roving yang ditempatkan pada can untuk diantarkan ke mesin ring spinning.

5) Mesin Ring spinning.

Roving hasil dari mesin flyer kemudian dibawa ke mesin ring spinning untuk diproses, dimana Material yang berupa roving masuk pada bagian roll-roll peregang. Hasil dari proses ini adalah benang yang kemudian dibawa kemesin winder berupa gulungan kecil (cop). 6) Mesin Winder.

Proses pada mesin winder merupakan proses finishing pembuatan benang, bertujuan memperbaiki kualitas benang meliputi ketidakrataan benang hasil dari mesin ring spinning, dan merubah gulungan kecil (cop) menjadi bentuk gulungan besar (cone).

commit to user

45

7) Packing.

Setelah melalui aliran proses, maka selanjutnya benang ini menuju ke pengepakan (packing). Pengepakan adalah menempatkan cones-cones kedalam suatu tempat sehingga memungkinkan susunan benang rapi, menghindarkan kerusakan benang akibat kotoran-kotoran ataupun tercabik, dan menghindari tercampurnya jenis benang. Disini benang per cones dibungkus dengan menggunakan plastik, kemudian dibungkus dengan karung. Tiap karung berisi 16 cones benang. Sedangkan aturan penataan tumpukan yang diijinkan adalah 10 tumpukan.

b. Pertenunan (Weaving).

Proses weaving adalah proses penenunan benang menjadi kain mentah atau kain setengah jadi dimana bahan bakunya adalah benang pakan dan benang lusi. Pada proses ini hasil akhirnya adalah kain greige. Setelah melalui proses inspecting yaitu inspeksi greige, maka untuk pasar dalam negeri biasanya dijual kain greige dengan grade B dan L. Khusus untuk pasar luar negeri biasanya pelanggan hanya membeli kain greige dengan grade A. Selain dijual kain greige tersebut digunakan sendiri oleh PT. Dan Liris untuk diproses lagi menjadi kain jadi, printing dan garment.

commit to user

46

c. Finishing Printing.

Proses finishing printing adalah proses mengubah kain greige untuk diberi warna dasar sesuai dengan permintaan pembeli. Sedangkan proses printing adalah proses mengubah desain sesuai dengan mode dan permintaan pembeli.

d. Konveksi Pakaian Jadi (Garment).

Proses garment adalah proses mengubah kain yang siap pakai menjadi pakaian siap pakai dimana proses ini merupakan proses terakhir dari proses produksi di PT. Dan Liris.

B. Laporan Magang Kerja.

1. Pengertian Magang Kerja.

Magang kerja merupakan bentuk kegiatan penunjang perkuliahan diluar kampus yang berorientasi pada dunia nyata (dunia kerja), yang merupakan penerapan dari teori-teori yang dipelajari selama masa perkuliahan. Magang kerja tersebut merupakan program fakultas ekonomi UNS Surakarta dalam upaya untuk meningkatkan kualitas pendidikan pada program DIII Manajemen Industri. Magang kerja wajib dilakukan oleh mahasiswa DIII jurusan Manajemen Industri semester akhir. Lamanya pelaksanaan magang kerja minimal satu bulan, tapi

commit to user

47

juga tergantung keputusan/ kebijakan dari perusahaan yang bersangkutan.

2. Tujuan magang kerja.

a. Dapat mengetahui dan memahami permasalahan yang timbul serta memberikan alternatif pemecahan permasalahan dalam dunia usaha.

b. Agar mahasiswa mendapat pengalaman secara langsung mengenai aktivitas nyata dalam dunia usaha.

c. Melalui magang kerja mahasiswa dapat berlatih untuk bekerja secara profesional sebelum memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.

3. Lokasi dan penempatan magang kerja. a. Lokasi magang kerja.

Magang kerja dilaksanakan di PT. Dan Liris yang beralamatkan di Banaran (selatan Laweyan), Grogol, Sukoharjo.

b. Penempatan magang kerja.

Berdasarkan keputusan dari Kepala Bagian produksi, maka mahasiswa ditempatkan pada satu bagian yaitu di spinning III.

4. Pelaksanaan Magang Kerja.

Kegiatan magang kerja dilaksanakan selama satu bulan, tepatnya yaitu dari tanggal 1 Februari 2010 sampai dengan tanggal 27 Februari 2010. Magang kerja dilaksanakan sesuai

commit to user

48

dengan karyawan dayshift yaitu masuk pukul 08.00-16.00 dengan satu kali istirahat yaitu pukul 12.00-13.00. Pada saat melaksanakan magang kerja mahasiswa diwajibkan memakai seragam yaitu kemeja berwarna putih polos (lengan pendek), celana panjang hitam, bersepatu dan memakai co-card.

Adapun rincian kegiatan magang kerja adalah sebagai berikut:

a. Tanggal 1 Februari 2010.

Kegiatan yang dilakukan sebagai berikut :

1) Permintaan izin untuk mengawali pelaksanaan magang dan pemberian arahan oleh kepala bagian.

2) Perkenalan dengan staff personalia. 3) Penempatan ke divisi spinning III. 4) Perkenalan dengan staff spinning III. 5) Penetapan penanggung jawab magang. 6) Pengarahan dari penanggung jawab magang. 7) Pengamatan sekilas di ruang produksi.

8) Pembagian jadwal selama magang.

Penanggung jawab: Bp.Masudi (kabag spinning III). b. Minggu ke 1 (tanggal 2 - 6 Februari 2010).

Kegiatan yang dilakukan sebagai berikut : 1) Mengamati di area Front.

commit to user

49

Area Front meliputi mesin Blowing, mesin Carding, mesin Mix Drawing, Finishing Drawing dan mesin Flayer.

2) Mencatat data yang diperlukan.

3) Konsultasi kepada pembimbing magang mengenai data yang diperoleh selama pengamatan.

Penanggung jawab : Bp. Eko Sukarelawan Putra. c. Minggu ke 2 (tanggal 8 - 13 Februari 2010).

Kegiatan yang dilakukan sebagai berikut : 1) Mengamati di area Back I.

Area Back I meliputi mesin Ring Spinning. 2) Mencatat data yang diperlukan.

3) Konsultasi kepada pembimbing magang mengenai data yang diperoleh selama pengamatan.

Penanggung jawab : Bp. Eko Sukarelawan Putra. d. Minggu ke 3 (tanggal 15 - 20 Februari 2010).

Kegiatan yang dilakukan sebagai berikut : 1) Mengamati area Back II.

Area Back II meliputi mesin Winder dan Packing. 2) Mencatat data yang diperlukan.

3) Konsultasi kepada pembimbing magang mengenai data yang diperoleh selama pengamatan.

commit to user

50

e. Minggu ke 4 (tanggal 22 - 27 Februari 2010). Kegiatan yang dilakukan sebagai berikut :

1) Mengamati area Front, Back I, Back II dan Gudang kapas.

2) Mencatat data yang diperlukan dan Pematangan data. 3) Konsultasi kepada pembimbing magang mengenai data

yang diperoleh selama pengamatan.

4) Permintaan izin untuk mengakhiri magang dan pemberian kenang-kenangan.

Penanggung jawab : Bp. Eko Sukarelawan Putra.

C. Pembahasan Masalah.

1. Analisis dengan metode p-chart.

Untuk mengetahui apakah pengendalian kualitas yang diterapkan perusahaan sudah diterapkan dengan baik adalah dengan menggunakan peta kendali, yaitu dengan analisis p-chart. Diharapkan dengan analisis tersebut dapat diketahui secara jelas apakah produk-produk yang ditolak atau disortir pada divisi Spinning III ini masih berada dalam batas pengendalian atau berada diluar batas pengendalian. Sehingga dapat diperoleh informasi untuk melakukan tindakan perbaikan yang berarti bagi proses produksi mendatang. Metode p-chart adalah suatu metode control chart yang digunakan untuk mengukur persentase penolakan dalam sebuah sampel. Disini

commit to user

51

metode p-chart akan diterapkan untuk menganalisis produk yang ditolak pada produk akhir untuk produk benang C-30 di divisi Spinning III. Data yang digunakan yaitu data produksi selama tahun 2009. Datanya sebagai berikut:

Tabel 3.1

Data Produksi Dan Tingkat Kerusakan Benang C-30 PT. Dan Liris Sukoharjo

( Tahun 2009 )

No. Bulan

Jumlah Produksi

(bales)

Jumlah Produk yang

Diobservasi

Jumlah Produk Rusak

Proporsi Kerusakan

1. Januari 684 130 24 0,1846

2. Februari 972 130 30 0,2308

3. Maret 951 130 30 0,2308

4. April 915 130 27 0,2077

5. Mei 821 130 36 0,2923

6. Juni 688 130 38 0,2923

7. Juli 559 130 28 0,2154

8. Agustus 558 130 32 0,2462

9. September 389 130 38 0,2923

10. Oktober 918 130 44 0,3385

11. November 781 130 39 0,3

12. Desember 389 130 32 0,2462

Jumlah 8.510 1.560 398

commit to user

52

Untuk menetapkan besarnya sampel dilakukan dengan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

n = 130 (pembulatan dari 130,46). Keterangan :

n = Ukuran sampel.

N = Keseluruhan kumpulan produk.

Jadi ukuran sampel yang digunakan adalah 130.

Tabel diatas menunjukkan data jumlah dan proporsi kerusakan produk benang C-30 pada PT. Dan Liris Sukoharjo pada tahun 2009. Dengan tabel diatas maka dapat diambil langkah-langkah penyelesaian control chart sebagai berikut:

a. Menentukan proporsi rata-rata kerusakan ).

Keterangan :

= Proporsi rata-rata kerusakan. = Jumlah total produk rusak.

commit to user

53

b. Menetukan standar deviasi.

c. Menentukan batas pengendalian. Batas kendali atas (UCL).

Batas kendali bawah (LCL).

commit to user

54

d. Membuat grafik p-chart.

Gambar 3.2. Grafik P-chart.

Berdasarkan grafik diatas hasil perhitungan dengan analisis p-chart menunjukkan bahwa produk benang C-30 pada periode 2009, kerusakan yang terjadi masih berada dalam batas kendali. Hal ini dibuktikan dengan tidak adanya produk rusak yang berada diluar batas kendali (out of control) selama periode 2009 tersebut. Dari grafik tersebut dapat diketahui, untuk jumlah kerusakan terbesar berada pada bulan oktober yaitu sebanyak 44 bales atau dengan proporsi sebesar 0,3385 dan untuk jumlah kerusakan terkecil berada pada bulan januari yaitu sebanyak 24 bales atau

commit to user

55

dengan proporsi sebesar 0,1846. Kondisi ini harus tetap dijaga/ ditekan secara konsisten agar produk yang dihasilkan dapat ditingkatkan melebihi standar minimal yang ditetapkan perusahaan. Dengan adanya penjagaan kualitas produk secara konsisten, keuntungan yang diperoleh perusahaan adalah kepercayaan konsumen atas produk yang dihasilkan, sehingga perusahaan mempunyai daya saing terhadap perusahaan lain yang menghasilkan produk yang sama. Dengan penjagaan kualitas yang baik pula, maka akan menjadi kekuatan yang penting untuk mencapai keberhasilan dan merebut pangsa pasar. Penjagaan kualitas ini dapat dilakukan dengan tetap menjalankan proses produksi seperti yang telah dilakukan selama ini, namun demikian tetap perlu adanya peningkatan-peningkatan diseluruh bagian perusahaan khususnya yang berhubungan dengan pengendalian kualitas. Perusahaan juga dapat memberikan penghargaan kepada karyawan agar tetap bersemangat dalam melakukan pekerjaannya. Dan yang lebih penting lagi adalah karyawan harus dapat meningkatkan kinerja mereka, sehingga produk yang dihasilkan perusahaan dapat memenuhi standar kualitas sesuai yang telah ditetapkan.

commit to user

56

2. Analisis dengan diagram pareto.

Diagram pareto merupakan sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. (Heizer dan Render, 2005:266). Diagram pareto ini merupakan suatu diagram yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hinga terendah, hal ini dapat membantu menekan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan sampai pada masalah yang tidak harus segera diselesaikan. Sebelum diagram pareto dibuat berikut akan disajikan data tentang jumlah total kerusakan dan jenis-jenis produk rusak dari perusahaan, yang datanya adalah sebagai berikut:

commit to user

57

Tabel 3.2

Data Kerusakan Benang C-30 PT. Dan Liris. Tahun 2009.

No Sampel

Total Kerusakan

Keterangan Benang

Tipis

Kotoran masuk

Panjang kurang

Nglokor

1 24 13 8 1 2

2 30 18 10 1 1

3 30 19 9 1 1

4 27 18 8 0 1

5 36 23 12 0 1

6 38 26 9 2 1

7 28 14 8 4 2

8 32 17 9 5 1

9 38 24 9 4 1

10 44 25 15 2 2

11 39 26 10 2 1

12 32 22 8 1 1

Jumlah 398 245 115 23 15

commit to user

58

Dari tabel diatas dapat diketahui jenis kerusakan dan jumlah total kerusakan dari masing-masing jenis kerusakan, untuk itu langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto. Adapun langkah-langkah pembuatan diagram ini adalah :

a. Menentukan persentase kerusakan untuk setiap jenis kerusakan.

Benang C-30 terdapat kerusakan berupa kerusakan benang tipis, kotoran masuk dalam benang, panjang kurang, dan nglokor.

Rumus perhitungan persentasenya adalah sebagai berikut:

Di bawah ini menunjukkan jumlah kerusakan dan persentase kerusakan produk benang C-30, persentase dihitung sebagai berikut:

1) 2) 3) 4)

Keterangan: A = Benang Tipis.

B = Kotoran Masuk dalam Benang. C = Panjang Kurang.

commit to user

59

b. Membuat diagram Pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang paling besar ke jumlah kerusakan yang paling kecil dari kiri ke kanan.

Gambar 3.3. Diagram Pareto.

Berdasarkan analisis dalam diagram pareto diatas menunjukkan bahwa kerusakan yang terjadi pada produk benang C-30 adalah berupa empat jenis kerusakan produk. Dimana dari analisis tersebut diketahui bahwa jenis kerusakan yang paling banyak terjadi selama satu tahun (2009) adalah kerusakan berupa benang tipis yaitu sebesar 245 bales atau 61,56%. kerusakan ini berada pada tingkat kerusakan paling besar, sehingga perlu mendapatkan perhatian yang lebih serius dari seluruh karyawan dan staff produksi. 0 10 20 30 40 50 60 70

A B C D

P e rs e n ta se k e ru sa k a n ( % ) Jenis Kerusakan

Diagram Pareto

commit to user

60

3. Diagram Sebab-akibat.

Diagram sebab-akibat juga dikenal sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan. Diagram sebab-akibat merupakan teknik skematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin ada permasalahan kualitas. Dimana digambarkan dengan sebuah diagram yang bentuknya menyerupai tulang ikan, setiap tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan. (Heizer dan Render, 2005:265).

Setting mesin

Mesin kotor Bahan baku kotor

Kurang pelatihan

Kurang motivasi Tempat kerja kotor

Gambar 3.4. Diagram Sebab-akibat.

Dari diagram tersebut dapat dijelaskan bahwa untuk penyebab kerusakan produk benang C-30 disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu sebagai berikut:

a. Faktor mesin.

Mesin sebagai alat penunjang utama dalam proses produksi, yang masih tergantung pada operator yang menjalankannya. Mesin merupakan hal penting yang

Mesin

Kualitas Benang Material

commit to user

61

mempengaruhi kualitas benang yang dihasilkan. Setting mesin dan perawatan berkala hendaknya selalu diperhatikan agar tidak terjadi trouble mesin/ mesin rusak, sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi. Tingkat kebersihan mesin juga berpengaruh terhadap kinerja mesin maupun terhadap produk yang dihasilkan. Debu, sisa-sisa kapas, dan sisa-sisa oli pelumas dapat menyumbat mesin. Maka dari itu pihak perusahaan terutama pihak

maintenance harus segera mengatasi masalah

tersebut yaitu dengan cara melakukan perawatan secara berkala.

b. Faktor material.

Material sangat menentukan kualitas akan produk yang dihasilkan. Kebersihan material (kapas) juga berpengaruh terhadap tingkat kebersihan produk jadi (benang). Material bisa saja kotor karena karyawan yang kurang memperhatikan tangannya saat memegang material, karena tangan yang kotor juga mengakibatkan kotornya material. Untuk menjaga material selalu bersih diperlukan ketelitian dan kerja sama karyawan serta dari pihak laborat. Dengan terjaganya kebersihan material, maka kebersihan produk tentu dapat terjaga.

commit to user

62

c. Tenaga kerja.

Manusia atau tenaga kerja selaku operator yang kurang berpendidikan serta kurang berpengalaman menyebabkan metode kerja yang masih salah. Kesalahan yang disebabkan oleh faktor tenaga kerja sering kali terjadi karena mereka telodor atau kurang konsentrasi dalam menjalankan tugasnya. Untuk mengatasi hal tersebut dapat dilakukan dengan melakukan retraining dan menambah motivasi maupun pengarahan-pengarahan kepada operator tentang pentingnya akan suatu kualitas dari produk yang dihasilkan.

d. Lingkungan.

Faktor lingkungan juga sangat berpengaruh terhadap benang yang dihasilkan. Lingkungan kerja yang kotor dikarenakan sisa-sisa kapas dan debu yang berterbangan diruang kerja, dan hal ini akan fatal akibatnya jika sampai terkontaminasi dengan material maupun benang. Untuk mengatasi hal tersebut maka pihak perusahaan harus senantiasa memperhatikan meningkatkan kebersihan lingkungan kerja.

commit to user

63

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan.

Dari analisis dan pembahasan mengenai pengendalian kualitas pada Divisi Spinning III PT. Dan Liris Sukoharjo selama tahun 2009 dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:

1. Berdasarkan analisis p-chart dapat diketahui bahwa kerusakan benang C-30 pada tahun 2009 masih berada dalam batas toleransi (tidak ada kerusakan produk yang out of control), dengan proporsi rata-rata kerusakan sebesar 0,2551, batas kendali atas (UCL) sebesar 0,3698 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0,1404.

2. Berdasarkan analisis diagram pareto dapat diketahui persentase dari tiap jenis kerusakan, meliputi benang tipis sebesar 61,56%, kotoran masuk dalam benang sebesar 28,89%, panjang kurang sebesar 5,78%, dan nglokor sebesar 3,77%.

3. Berdasarkan analisis diagram sebab-akibat dapat diketahui penyebab-penyebab kerusakan benang C-30 meliputi faktor mesin, material, lingkungan, dan manusia.

commit to user

64

B. Saran.

Berdasarkan analisis pembahasan dan kesimpulan diatas, maka saran dan masukan yang dapat dijadikan bahan pertimbangan bagi perusahaan antara lain:

1. Mempertahankan dan terus meningkatkan strategi produksi maupun pengendalian kualitas, agar kualitas produk yang dihasilkan semakin meningkat.

2. Meningkatkan kedisiplinan dan keahlian para karyawan, dengan memberikan pelatihan-pelatihan (training) dan menambah motivasi/ pengetahuan tentang pentingnya kualitas dari suatu produk.

3. Meningkatkan kebersihan lingkungan kerja dan mesin dengan lebih memperketat lagi jadwal kebersihan, mengingat faktor kebersihan sangat penting bagi kualitas suatu produk.

4. Hendaknya disiapkan ruang/ tempat khusus untuk produk benang yang sudah jadi, agar produk tidak terkena kotoran dan kualitas produk tetap terjaga.

commit to user

59

b. Membuat diagram Pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang paling besar ke jumlah kerusakan yang paling kecil dari kiri ke kanan.

Gambar 3.3. Diagram Pareto.

Berdasarkan analisis dalam diagram pareto diatas menunjukkan bahwa kerusakan yang terjadi pada produk benang C-30 adalah berupa empat jenis kerusakan produk. Dimana dari analisis tersebut diketahui bahwa jenis kerusakan yang paling banyak terjadi selama satu tahun (2009) adalah kerusakan berupa benang tipis yaitu sebesar 245 bales atau 61,56%. kerusakan ini berada pada tingkat kerusakan paling besar, sehingga perlu mendapatkan perhatian yang lebih serius dari seluruh karyawan dan staff produksi. 0 10 20 30 40 50 60 70

A B C D

P e rs e n ta se k e ru sa k a n ( % ) Jenis Kerusakan

Diagram Pareto

commit to user

60

3. Diagram Sebab-akibat.

Diagram sebab-akibat juga dikenal sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan. Diagram sebab-akibat merupakan teknik skematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin ada permasalahan kualitas. Dimana digambarkan dengan sebuah diagram yang bentuknya menyerupai tulang ikan, setiap tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan. (Heizer dan Render, 2005:265).

Setting mesin

Mesin kotor Bahan baku kotor

Kurang pelatihan

Kurang motivasi Tempat kerja kotor

Gambar 3.4. Diagram Sebab-akibat.

Dari diagram tersebut dapat dijelaskan bahwa untuk penyebab kerusakan produk benang C-30 disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu sebagai berikut:

a. Faktor mesin.

Mesin sebagai alat penunjang utama dalam proses produksi, yang masih tergantung pada operator yang menjalankannya. Mesin merupakan hal penting yang

Mesin

Kualitas Benang Material

commit to user

61

mempengaruhi kualitas benang yang dihasilkan. Setting mesin dan perawatan berkala hendaknya selalu diperhatikan agar tidak terjadi trouble mesin/ mesin rusak, sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi. Tingkat kebersihan mesin juga berpengaruh terhadap kinerja mesin maupun terhadap produk yang dihasilkan. Debu, sisa-sisa kapas, dan sisa-sisa oli pelumas dapat menyumbat mesin. Maka dari itu pihak perusahaan terutama pihak

maintenance harus segera mengatasi masalah

tersebut yaitu dengan cara melakukan perawatan secara berkala.

b. Faktor material.

Material sangat menentukan kualitas akan produk yang dihasilkan. Kebersihan material (kapas) juga berpengaruh terhadap tingkat kebersihan produk jadi (benang). Material bisa saja kotor karena karyawan yang kurang memperhatikan tangannya saat memegang material, karena tangan yang kotor juga mengakibatkan kotornya material. Untuk menjaga material selalu bersih diperlukan ketelitian dan kerja sama karyawan serta dari pihak laborat. Dengan terjaganya kebersihan material, maka kebersihan produk tentu dapat terjaga.

commit to user

62

c. Tenaga kerja.

Manusia atau tenaga kerja selaku operator yang kurang berpendidikan serta kurang berpengalaman menyebabkan metode kerja yang masih salah. Kesalahan yang disebabkan oleh faktor tenaga kerja sering kali terjadi karena mereka telodor atau kurang konsentrasi dalam menjalankan tugasnya. Untuk mengatasi hal tersebut dapat dilakukan dengan melakukan retraining dan menambah motivasi maupun pengarahan-pengarahan kepada operator tentang pentingnya akan suatu kualitas dari produk yang dihasilkan.

d. Lingkungan.

Faktor lingkungan juga sangat berpengaruh terhadap benang yang dihasilkan. Lingkungan kerja yang kotor dikarenakan sisa-sisa kapas dan debu yang berterbangan diruang kerja, dan hal ini akan fatal akibatnya jika sampai terkontaminasi dengan material maupun benang. Untuk mengatasi hal tersebut maka pihak perusahaan harus senantiasa memperhatikan meningkatkan kebersihan lingkungan kerja.

commit to user

63

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan.

Dari analisis dan pembahasan mengenai pengendalian kualitas pada Divisi Spinning III PT. Dan Liris Sukoharjo selama tahun 2009 dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:

1. Berdasarkan analisis p-chart dapat diketahui bahwa kerusakan benang C-30 pada tahun 2009 masih berada dalam batas toleransi (tidak ada kerusakan produk yang out of control), dengan proporsi rata-rata kerusakan sebesar 0,2551, batas kendali atas (UCL) sebesar 0,3698 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0,1404.

2. Berdasarkan analisis diagram pareto dapat diketahui persentase dari tiap jenis kerusakan, meliputi benang tipis sebesar 61,56%, kotoran masuk dalam benang sebesar 28,89%, panjang kurang sebesar 5,78%, dan nglokor sebesar 3,77%.

3. Berdasarkan analisis diagram sebab-akibat dapat diketahui penyebab-penyebab kerusakan benang C-30 meliputi faktor mesin, material, lingkungan, dan manusia.

commit to user

64

B. Saran.

Berdasarkan analisis pembahasan dan kesimpulan diatas, maka saran dan masukan yang dapat dijadikan bahan pertimbangan bagi perusahaan antara lain:

1. Mempertahankan dan terus meningkatkan strategi produksi maupun pengendalian kualitas, agar kualitas produk yang dihasilkan semakin meningkat.

2. Meningkatkan kedisiplinan dan keahlian para karyawan, dengan memberikan pelatihan-pelatihan (training) dan menambah motivasi/ pengetahuan tentang pentingnya kualitas dari suatu produk.

3. Meningkatkan kebersihan lingkungan kerja dan mesin dengan lebih memperketat lagi jadwal kebersihan, mengingat faktor kebersihan sangat penting bagi kualitas suatu produk.

4. Hendaknya disiapkan ruang/ tempat khusus untuk produk benang yang sudah jadi, agar produk tidak terkena kotoran dan kualitas produk tetap terjaga.