juga menunjukkan hasil yang sama pada bentuk grafik hubungan kekuatan tarik dengan temperaturputaran.
4.4. Grafik Perbandingan Hasil Pengujian Tarik Sampel Formula I dan II dengan Polyethylene Murni
Setelah didapat nilai kekuatan material dari hasil pengujian tarik semua sampel, maka selanjutnya ialah membandingkan sampel formula I,II dengan polyethylene
murni, tujuan dari perbandingan ini yaitu untuk melihat kekuatan material yang sudah diproses menggunakan mesin mixer, dimana nilai dari polyethylene murni yaitu
sebesar 13.00 Nmm
2
[13]. Berikut adalah hasil dari perbandingan kekuatan tarik sampel formula I dan II dengan polyethylene murni yang diperlihatkan pada gambar
4.20 dibawah ini :
Gambar 4.20 : Grafik Perbandingan Hubungan Kekuatan Tarik Sampel Formula I Dan II Dengan Polyethylene Murni
Gambar 4.20 memperlihatkan hasil pengujian tarik tiga jenis material polyethylene murni, formula I PE 60, PP 38, DVS 2 dan formula II
PE20, PP10, DVS70. Bahan PE murni memperlihatkan kekuatan yang lebih rendah sebesar 13,00 Nmm
2
bila dibandingkan dengan material DVS 2 yang telah ditambahkan pada formula I yang memiliki nilai tegangan
optimum sebesar 16.08 Nmm
2
pada putaran 144 rpm, dan temperature 170 c,
dan juga pada formula II yang telah ditambahkan material DVSnya 70 yang memiliki nilai tegangan optimum sebesar 15.85 Nmm
2
. 4.5.
Hasil Simulasi Autodesk Moldflow Adviser
Universitas Sumatera Utara
Dalam proses pembuatan simulasi autodesk moldfow adviser, pemodelan geometri yang digunakan untuk simulasi uji tarik dibuat dalam bentuk 3D tiga
dimensi dengan menggunakan software autocad. Dimensi yang digunakan pada geometri tersebut sesuai dengan ukuran hasil eksperimen dilapangan. Setelah
geometri spesimen dibuat langkah selanjutnya ialah simulasi menggunakan Autodesk moldflow adviser. Software ini memiliki beberapa jenis analisa yang dapat dilakukan,
jenis analisa yang dilakukan dapat ditentukan sesuai dengan kebutuhan. Adapun jenis analisis simulasi autodesk moldflow adviser yang sudah dilakukan adalah sebagai
berikut : 1.
Fill Time Analysis 2.
Air Traps
4.5.1 Fill Time Analysis
Fill time analysis merupakan waktu yang diperlukan untuk mengisi material plastik ke seluruh bagian cavity. Analisa ini juga bertujuan unutk
mengetahui aliran material plastik akan mengisi cavity secara bersamaan kemudian membandingkannya dengan hasil manual Hidrolic Hot Press. Berikut
ini merupakan hasil simulasi Fill Time dengan temperature 170
o
c dapat dilihat pada gambar 4.21 berikut ini :
Gambar 4.21 : Hasil Simulasi Fill Time Analysis
Universitas Sumatera Utara
Pada gambar 4.21 menunjukkan variasi warna menandakan bahwa setiap warna mewakili variasi temperatur. Pada warna merah menunjukkan waktu terlama
aliran menuju dasar cetakan yaitu 6 detik sedangkan pada warna biru merupakan waktu tercepat aliran material menuju cetakan. Pada proses pengisian aliran
material kedalam cetakan, aliran akan menuju ke bawah cetakan terlebih dahulu hingga memenuhi cetakan. Pada proses pengisian aliran material kedalam
cetakan dengan menggunakan Hidrolic Hot Press, waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi cetakan mencapai 10 detik. Jadi waktu yang di perlukan
menggunakan simulasi moldflow adviser lebih cepat di bandingkan dengan menggunakan mesin hidolic hot press.
4.5.2 Air Traps
Air traps merupakan udara yang terjebak dimana terdapat gelembung udara pada spesimen hasil cetakan. Gelembung udara terjadi karena rongga
cetak tidak memiliki saluran pembuangan udara. Pada gambar 4.22 berikut ini yang merupakan hasil simulasi Air Traps menunjukkan dilokasi tersebut perlu
diberi saluran udara karena pada daerah tersebut dindikasikan banyak terperangkap udara. Dengan pemberian saluran udara, diharapkan udara yang
terperangkap dapat keluar sehingga tidak merusak produk plastic saat dikeluarkan dari cetakan.
Gambar 4.22 : Hasil Simulasi Air Traps
Universitas Sumatera Utara
Dari gambar 4.22 diatas, hasil analisis terjadinya Air Traps dalam simulasi ini terjadi pada ujung bagian bawah sampel. Sedangkan pada saat proses Hidrolic Hot Press
udara yang sering terjebak terdapat pada ujung rongga cetakan, leher sampel dan bagian tengah sampel. Dan kemungkinan terjadinya Air Traps pada saat proses
manual di Hidrolic Hot Press lebih banyak didapat pada seluruh bagian sampel dibandingkan dilihat pada hasil simulasi Autodesk Moldflow Adviser. Terbentuknya
Air Traps pada saat pencetakan spesimen ini akan sangat mempengaruhi hasil dari nilai tegangan tarik tersebut.
Universitas Sumatera Utara
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
