Formulasi Mikropartikel HASIL DAN PEMBAHASAN
31
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
morfologi maupun efisiensi penjerapannya lebih baik dibandingkan dengan kecepatan pengadukan yang lebih tinggi Permatasari, 2007.
Setelah terbentuk dispersi yang homogen antara natrium alginat-serbuk getah pepaya, dilakukan evaluasi viskositas menggunakan viscometer dengan
spindle nomor 3 pada berbagai kecepatan pengadukan. Hasil evaluasi viskositas dari setiap formula dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4 .1 Viskositas Formula Mikropartikel Natrium Alginat yang Mengandung
Serbuk Getah Pepaya Carica papaya L.
Berdasarkan evaluasi viskositas yang telah dilakukan, dispersi natrium alginat-serbuk getah pepaya dengan viskositas 873-885 cps dapat mengalir
melewati syringe dengan ukuran needle 30 G. Penggunaan syringe dengan ukuran needle 30 G diharapkan ukuran mikropartikel yang dihasilkan sekecil mungkin.
Ketika dispersi natrium alginat-serbuk getah pepaya dialirkan melewati syringe menuju ke dalam larutan kalsium klorida, terjadi ikatan sambung silang. Dalam
reaksi sambung silang, satu ion kalsium dari kalsium klorida menggantikan dua ion natrium dari natrium alginat yang menyebabkan gerakan molekular terbatas
dan menghambat pengembangan polimer dalam suatu media, sehingga menghasilkan mikropartikel kalsium alginat yang tidak larut di dalam air
Permatasari, 2007. Secara teoritis, pada saat natrium alginat didispersikan ke dalam aquadest terjadi pemutusan ikatan ion Na
+
dengan monomer-monomer utama natrium alginat, yaitu asam glukoronat dan manuronat. Pada saat penetesan
dispersi natrium alginat ke dalam larutan kalsium klorida terjadi repolimerisasi antara asam glukoronat dan manuronat dengan ion Ca
2+
dari kalsium klorida yang ditandai dengan terbentuknya butiran berwarna putih Abror et al., 2015.
Mikropartikel yang terbentuk dibiarkan di dalam larutan kalsium klorida selama 30 menit untuk membentuk butiran mikropartikel yang sempurna. Setelah
Formula Viskostas cps
FI 873,33±1,53
FII 885,67±1,12
32
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
direndam selama 30 menit, mikropartikel dicuci dengan menggunakan aquadest untuk membersihkan sisa larutan kalsium klorida yang melekat saat sambung
silang Beshay, 2003.
Gambar 4.1 Mikropartikel Sebelum dan Sesudah Pengeringan a. Mikropartikel Formula
I Sebelum Dikeringkan; b. Mikropartikel Formula I Setelah Dikeringkan; c. Mikropartikel Formula II Sebelum Dikeringkan; d. Mikropartikel
Formula II Setelah Dikeringkan.
Mikropartikel dikeringkan di dalam oven dengan suhu 37 C, karena pada
suhu 37 C dapat menghasilkan aktivitas enzimatik yang tetap stabil Fernando et
al., 2011. Pengeringan mikropartikel di dalam oven dilakukan selama 10 jam, kemudian mikropartikel disimpan di dalam desikator selama 2 hari. Mikropartikel
yang dihasilkan dari pengeringan berupa butiran berwarna putih kekuningan, keras, dan tidak larut di dalam air.
4.2 Evaluasi Mikropartikel 4.2.1 Uji Perolehan Kembali
Tabel 4.2 Hasil Uji Perolehan Kembali
Nilai perolehan kembali merupakan faktor yang penting untuk mengetahui metode yang digunakan sudah baik atau tidak Rosidah, 2010. Nilai perolehan
Formula Perolehan Kembali
F I 38,875±5,32
F II 41,719±1,67
a
b c
d
33
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
kembali ditentukan dengan membandingkan total mikropartikel yang diperoleh terhadap total zat aktif dengan polimer yang digunakan pada pembuatan
mikropartikel Kumar et al., 2011. Dalam pembuatan mikropartikel dengan metode gelasi ionik, total mikropartikel yang diperoleh dibandingkan dengan total
bahan pembentuk mikropartikel yang terdiri dari massa natrium alginat, kalsium klorida, dan serbuk getah pepaya sebagai zat aktif.
Nilai perolehan kembali dari formulasi mengalami peningkatan seiring dengan bertambahnya bobot serbuk getah pepaya yang digunakan, di mana nilai
perolehan kembali pada Formula II lebih besar dari Formula I, meskipun perbedaannya tidak terlalu besar. Dari perhitungan nilai perolehan kembali
dihasilkan persentase yang cukup rendah yaitu 35,114 untuk Formula I dan 40,542 untuk Formula II.
Nilai perolehan kembali yang kecil kemungkinan disebabkan oleh dispersi natrium alginat-serbuk getah pepaya yang menempel pada bagian ujung syringe,
sehingga terjadi penumpukan dispersi natrium alginat-serbuk getah. Penumpukan dispersi terebut menyebabkan sulitnya dispersi natrium alginat-serbuk getah
pepaya keluar dari needle. Hal ini memicu untuk melakukan pergantian needle setiap kali syringe sulit mengeluarkan dispersi natrium alginat-serbuk getah
pepaya, sehingga banyak dispersi natrium alginat-serbuk getah pepaya yang terbuang.
Selain itu, cara pengeringan mikropartikel menggunakan oven pada suhu 37
C dapat menyebabkan menyusutnya ukuran mikropartikel setelah proses pengeringan, sehingga hilangnya kelembaban dari polimer. Berkurangnya
kelembaban dari polimer akan mengurangi berat mikropartikel yang dihasilkan Febrianisa, 2012.