Analisa DataOverall Equipment EffectivenessOEE Mesin Pengaduk KO-Kneader.

65

5.3. Analisa Data

Menganalisa hasil perhitungan dariOveral Equipment Effectiveness OEE dan Six Big Losses, yang akan disajikan dalam bentuk tabel dan diagram seperti di bawah ini.

5.3.1 Analisa DataOverall Equipment EffectivenessOEE

Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness OEE dilakukan bertujuan untuk melihat tingkat keefektifan penggunaan Mesin Pengaduk KO- Kneader pada Periode April 2015 – Maret 2016. Pengukuran OEE Mesin KO- Kneader ini berdasarkan faktor waktu, kecepatan serta kualitas pada saat pengoperasian mesin. Adapun persentase yang dicapai dapat dilihat dari tabel dan diagram pada gambar berikut: Tabel 5.14 : Persentase pencapaian mesin pengaduk KO-Kneader periode April 2015 – Maret 2016 Periode Availability AV Performance Efficiency Rate of Quality Product Overall Equipment Effectiveness April 98,97 71,35 97,34 68,73 Mei 98,12 71,51 96,98 68,05 Juni 94,41 71,96 95,60 64,95 Juli 95,20 72,14 97,10 66,68 Agustus 89,25 74,50 95,94 63,79 September 93,44 75,61 95,34 67,35 Oktober 96,04 76,60 95,46 70,22 November 93,85 74,44 95,24 66,54 Desember 92,83 98,29 97,08 88,58 Januari 97,68 76,63 97,64 73,09 Februari 96,46 73,67 97,46 69,25 Maret 92,43 75,02 97,19 67,39 Sumber: Hasil Pengolahan Data Universitas Sumatera Utara 66 Gambar 5.12 : Grafik Perbandingan OEE Mesin Pengaduk KO-Kneaderperiode April 2015-Maret 2016 dengan Standar JIPM Japan Institute Of Plant Maintenance Dari grafik pada gambar diatas dapat kita lihat bahwa pencapaian OEE Mesin Pengaduk KO-Kneader selama periode April 2015 – Maret 2016rata-rata pencapaiannya masih dibawah standar JIPM Japan Institute Of Plant Maintenance. Pencapaian tertinggi terdapat pada bulan Desember dimana angka OEEnya mencapai 99,07 mendekati sempurna, sementara pencapaian terendah yaitu pada bulan Agustus yaitu hanya 88,58 . Penyebab dari rendahnya nilai tersebut adalah karena kurang pedulinya operator dengan kebutuhan maintenance mesin tersebut, sehingga memaksakan mesin untuk terus-menerus bekerja demi mencapai target produksi harian, mingguan dan bulanan.

5.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses

Dengan melakukan analisis perhitungan OEE Six Big Losses maka kita dapat melihat lebih jelas yang mempegaruhi efektivitas Mesin Pengaduk KO- Kneader, maka akan dilakukan perhitungan Time Losses pada masing-masing faktor di dalam Six Big Losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di tabel berikut ini. 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 OEE KO-Kneader Standar JIPM P e rs e n ta se Periode 2015 - 2016 Overall Equipment Effectiveness OEE Universitas Sumatera Utara 67 Tabel 5.15: Persentase Faktor Six Big LossesMesin Pengaduk KO-Kneader periode April 2015 – Maret 2016 No Six Big Losses Total Time Losses jam Persentase 1 IdlingMinor Stoppages Losses 1050,66 43,06 2 YieldScrap losses 0,00 0,00 3 Reduce Speed Losses 766,40 31,41 4 Breakdown Losses 352,68 14,45 5 Setup and Adjustment Losses 9,61 0,39 6 Rework Losses 260,88 10,69 Total 2440,22 100 Sumber: Hasil Pengolahan Data Dari tabel 5.15 diatas dijelaskan bahwa persentase faktor terbesar dari Losses disebabkan oleh Idling and Minor Stoppages Losses yaitu sebesar 43,06 dengan total kehilangan waktu sebesar 1050,66 jam. Hal ini menerangkan bahwa mesin sering berhenti secara berulang ulang ataupun mesin harus berhenti dikarenakan gangguan pada mesin yang lain seperti Pre HeaterShaking Machine bermasalah sehingga harus dilakukan pemberhentian produksi. Gambar 5.13 : Diagram persentase Six Big Losses. IdlingMinor Stoppages Losses; 43,06 YieldScrap losses; 31,41 Reduce Speed Losses; 14,45 Breakdown Losses; 0,39 Setup and Adjustment Losses; 10,69 Persentase Six Big Losses Universitas Sumatera Utara 68 Tabel 5.16. Six Big Losses Target. No Six Big Losses Total Time Losses jam Persentase Target 1 Breakdown Losses 352,68 14,45 Zero 2 Setup and Adjustment Losses 9,61 0,39 Minimized 3 IdlingMinor Stoppages Losses 1050,66 43,06 Zero 4 Reduce Speed Losses 766,40 31,41 Zero 5 YieldScrap losses 0,00 Zero 6 Rework Losses 260,88 10,69 Minimized Total 2440,22 100 Sumber: http:www.plant-maintenance.comarticlesRCMvTPM.shtml Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesinperalatan dan meminimalkan downtime mesinperalatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesinperalatan saja. Rendahnya produktivitas mesinperalatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesinperalatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar six big losses. Menurut Gaspertz, efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas. Menggunakan mesinperalatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesinperalatan Universitas Sumatera Utara 69 produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas mesinperalatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesinperalatan pada six big losses. 5.4 Analisa diagram sebab akibat Fish Bone Diagram Untuk mendapatkan penanganan masalah secepat mungkin, maka perlu dilakukannya analisa sebab akibat terhadap faktor – faktor yang mengakibatkan masalah - masalah tersebut. Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan Fish Bone Diagram. Analisa ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung dilapangan, wawancara dengan operator, dan juga wawancara dengan shift engineer di pabrik Anoda Karbon. Hasil wawancara tersebut, merupakan salah satu kemungkinan penyebab dari sulitnya pencapaian OEE yang diharapkan. Dalam wawancara yang didapat maka diambil parameter – parameter yang mempengaruhi terjadinya kerugianLosses tersebut, yaitu : mesin, manusia, metode, produksi. Gambar 5.14 : Diagram Sebab Akibat Fish Bone Diagram. Universitas Sumatera Utara 70 Dari diagram sebab akibat diatas menerangkan bahwa penyebab mesin mengalami kerugian atau losses oleh karena 4 kategori yaitu manusia, mesin, metode dan produksi. Hal ini bisa terjadi karena disebabkan oleh : 1. Manusia Setiap pekerjaan yang dilakukan sangat membutuhkan pengawasan, baikmemantau seberapa besar kemampuan karyawan dan etos kerja saat bekerjadengan tujuan mengatur serta mengkoordinir berlangsungnya proses dengan baik. Dari hasil pengamataan yang dilakukan, operator kurang peduli dengan kebutuhan maintenance mesin. Faktor ini disebabkan Bagian Produksi yang mengharuskan tercapainyan target produksi yang tinggi dengan mengurangi atau menekan waktu pemeliharaan mesin. Sementara faktor yang lain adalah kurang disiplinnya karyawan terhadap waktu jam kerja, masih banyak waktu yang terbuang ketika akan memulai pekerjaan, hal ini juga dipengaruhi oleh sistem absensi yang masih menggunakan metode manual.

2. Mesin

Bilamana terjadi kerusakan pada mesin ini dan harus mengganti suku cadang, maka diganti dengan suku cadang yang tidak berdasarkan standar pabrik pembuat mesin tersebut. Hal ini dikarenakan langkanya spartparts asli karena produsen mesin tidak memproduksi lagi. Sementara faktor lain adalah adanya gangguan secara tiba – tiba. Bisa saja penyebabnya adalah arus listrik Kwh pada motor penggerak yang tidak stabil sehingga mengakibatkan trip dan hunting yang bisa menyebabkan kelebihan arus yang dihasilkan ataupun kurang arus. Dikarenakan didalam sebuah pabrik tersebut merupakan sebuah system yang memiliki keterikatan satu sama lain, maka kerusakan mesin pada mesin yang lain juga mengakibatkan pemberhentian mesin pengaduk KO-Kneader ini. Hal ini akan menyebabkan Losses karena harus menunggu perbaikan mesin yang mengalami kerusakan tersebut.

3. Metode

Universitas Sumatera Utara 71 Dari label SOP Standart Operation Procedure ada, dan yang dilihat peneliti bahwa masih banyak penerapan maintenance yang kurang baik. Penggantian komponen maupun jadwal pemeliharaan tidak semua dilakukan secara terjadwal atau preventif. Beberapa komponen utama bahkan diganti hanya jika terjadi Breakdown Jika ini terus terjadi maka akan menyebabkan performa mesin menurun dan menyebabkan losses.

4. Produksi Target Produksi

Produksi menjadi salah satu faktor yang mengakibatkan losses di mesin ini karena target pencapaian produksi yang tinggi membuat Bagian Produksi mengurangi waktu pemeliharaan mesin, Hal ini tentu bertentangan dengan prinsip maintenance itu sendiri, karena jika maintenance dilakukan dengan metode dan SOP Standart Operation Procedure yang tepat akan meningkatkan hasil produksi. Target produksi yang tinggi ini juga membuat operator mesin sering melalaikan perawatan mesin dan hanya meementingkan target produksi yang diberikan bagian produksi. 5.5 Usulan pemecahan masalah 5.5.1 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses Tabel 5.17 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses. No. Faktor-faktor Usulan Penyelesaian 1. Manusia a. Disiplin waktu kerja yang kurang. a. Penggantian metode absensi konvensional ke metode absensi fingerprint. b. Ditanamkan komitmen kerja efisian bagi semua karyawan, terkhusus leader di tim masing-masing departemen. c. Penerapan dasar Total Productive MaintenanceTPM pada karyawan.

2. Mesin

a. Komponen mesin tidak original. a. Bekerjasama dengan kontraktor atau perusahaan yang bergerak dibidang material yang profesional dalam Universitas Sumatera Utara 72 b. Gangguan tiba-tiba Breakdowns. membuat komponen mesin. b. Perlu dipertimbangkan untuk melakukan penggantian mesin baru, karena faktor usia mesin yang sudah tua dan juga teknologi pengadukan pasta yang terbaru sudah banyak berkembang.

3. Metode

a. Jadwal Maintenance tidak teratur. a. Penerapan Preventive Maintenance yang benar dan terjadwal dengan baik. b. Mulai melakukan penerapan Total Productive Maintenance TPM.

4. Produksi Target Produksi

a. Fokus perusahaan lebih ke Target Produksi. a. Perlu dilakukan penyelarasan pemikiran bahwasanya Mainteance yang baik akan menghasilkan produksi target produksi yang baik juga. b. Perlu dilakukan penyeimbangan waktu produksi dan waktu pemeliharaan mesin.

5.5.2 Penerapan Total Productive Maintenance TPM

Perbedaan Total Productive maintenance TPM dengan planned Maintenance PM yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri autonomous maintenance dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada kesuksesan program autonomous maintenance. Kegiatan autonomous maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan operator. Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap operator akan terlibat dalam perawatan dan penanganan setiap masalah yang terjadi pada mesin dibagian produksi anoda karbon. Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang diterapkan oleh PT. INALUM merupakan sistem pemeliharaan terencana mulai dari perencanaan sampai dengan penggantian. Penanganan kerusakaan mesin yang terjadi pada Mesin Pengaduk KO-Kneader merupakan tanggung jawab pada bagian departemen maintenance. Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan dengan tujuan agar pola pikir operator dimana selama ini operator hanya bisa Universitas Sumatera Utara 73 menggunakan mesin tetapi tidak dapat memperbaiki. Hal ini harus diubah agar perawatan mesin di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat dicegah. Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan pemeliharaan mandiri dapat dilakukan oleh operator sesuai dengan TPM adalah: 1. Meningkatkan efektivitas mesin dengan mengeliminasi faktor dominan dari Six Big Losses. 2. Meningkatkan pemahaman standar prosedur perbaikan mesin SOP maintenance. 3. Melakukan pelatihan secara rutin setiap tahun agar membangun keterampilan operator terhadap tugas-tugas yang ada seperti mengenali gejala kerusakan mesin, mengetahui perbaikan sementara mesin, dan memahami permasalahan yang sering terjadi pada mesin. Universitas Sumatera Utara 74

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan analisis hasil pengukuran Overall Equipment EffectivenessOEE pada Mesin Pengaduk KO-Kneader di PT. INALUM Persero dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Nilai efektivitas mesin dengan metode Overall Equipment Effectiveness OEE pada PT INALUM periode April 2015 – Maret 2016 masih kurang dari 85. Nilai OEE terendah di periode Agustus 2015 yaitu 63,79 dan nilai tertinggi padaDesember 2015 sebesar 88,58. Faktor yang mempengaruhi tingkat efektivitas mesin adalah Availability AV dengan persentase rata-rata April 2015 - Maret 2016 sebesar 94-95, Performance EfficiencyPE dengan persentase rata-rata April 2015 - Maret 2016 sebesar 75-76, dan Rate of Quality ProductRQP dengan persentase rata-rata April 2015 - Maret 2016 sebesar 96-97. 2. Akar penyebab dari permasalahan pada Six Big Losses Mesin Pengaduk KO-Kneader terdapat pada faktor IdlingMinor Stoppages Lossessebesar 43,06 yang mencakup: Manusiaoperator, Mesin, Metode, dan Produksi target produksi. 3. Program pemeliharaan mandiri autonomous maintenance merupakan kunci utama pelaksanaan TPM, dengan pelaksanaan autonomous maintenance efektivitas mesin dapat ditingkatkan karena total time loss dapat berkurang. Universitas Sumatera Utara 75

6.2 Saran

Beberapa saran yang diharapkan dapat bermanfaat bagi perusahaan berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan antara lain adalah : 1. Dilakukan pelatihan dasar-dasar Total Productive Maintenancekepada karyawandi pabrik anoda karbon PT. INALUM Persero. 2. Sebaiknya dilakukan analisa yang sama untuk semua mesin yang terdapat di pabrik anoda karbon, agar dapat dilakukan evaluasi secara menyeluruh. 3. Berdasarkan hasil dari penelitian yang diperoleh, peneliti menyarankan agar Total Productive Maintenance TPM ini dapat diimplementasikan untuk kemudian diterapkan sebagai suatu pendekatan yang digunakan dalam pemeliharaan mesin di PT. INALUM. . Universitas Sumatera Utara 5

BAB II MESIN PENGADUK KO-KNEADER

2.1 Proses Produksi Aluminium.

Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. INALUM Persero, yang terletak di Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 KV jaringan transmisi. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT INALUM Persero dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane ACC dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di Shaking Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace.Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car ATC untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 28 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru.Puntung tersebut kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Di dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal Transport Car MTC dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. Setelah mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi ingot, beratnya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan ingot ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. PT. INALUM Persero memiliki tiga pabrik utama, yaitu pabrik karbon, pabrik produksi dan pabrik penuangan serta fasilitas Universitas Sumatera Utara 6 pendukung lainnya. Penelitian ini dilaksanakan dengan objek penelitian yaitu Mesin Pengaduk KO-Kneader yang terdapat di pabrik Anoda Karbon. 1 1 Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas, karena akan mempengaruhi pemakaian coal tar pitch.

2.2 Pabrik Anoda Karbon.

Blok anoda karbon yang disebut Baked Block BB diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa kokas Petroleum Coke yang didatangkan dari Jepang dan Amerika, dan Pitch keras hard pitch yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai binderperekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu, sisa anoda dari tungku reduksi Butt dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pembuatan anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas : 1. Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah Green Plant. Kokas yang berasal dari penyimpanan kokas Coke Silo dibawa ke pabrik anoda mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut: a. Kasar-1 Coarse-1 : 3-18 mm b. Kasar-2 Coarse-2 : 1-3 mm c. Menengah medium : 1-0,2 mm d. Debu Dust : 0,2 mm Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah : 1” Pabrik Peleburan Aluminium”, diakses dari http:www.inalum.co.idarticlepabrik-peleburan- aluminium.html , pada tanggal 3 Juni 2016 pukul 21.20 WIB. Universitas Sumatera Utara 7 2 Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan, dari pencampuran kokas dan coal tar pitch. 3 Proses pencetakan blok anoda dilakukan di shaking machine. 2. Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda Baking Plant. Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangkut ke pabrik pemanggangan menggunakan Chain conveyor. Di PT INALUM Persero terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang berukuran 5 x 6 x 5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Proses pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap : 1. Anode Baking Crane ABC 2. Pemanasan awal Preheating 3. Pembakaran awal Firing 4. Pendinginan Cooling System 5. Pengeluaran blok anoda Discharging dari furnace. 3. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian Rodding Plant. Anoda yang telah dipanggang di baking plant diangkut ke pabrik penangkaian untuk diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali, dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda tersebut telah dibuat lubang sebagai tempat pemasangan tangkai. Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat, maka digunakan besi tuang Cast Iron. Setelah diberi tangkai, anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi terjadinya oksidasi antara karbon dan udara. Universitas Sumatera Utara 8

2.2.1 Mesin Pengaduk KO-Kneader.

Mesin KO-Kneaderadalah mesin pengadukan material pasta untuk pembuatan anoda block yang terdiri dari coal tar pitch, kokas, dan butt di Anode Green Plant .Mesin ini banyak digunakan untuk pekerjaan di bidang teknologi proses produksi. Mesin KO-Kneaderterdapat di Anode green Plant yang dipakai oleh PT. INALUM PERSERO. Mesin KO-Kneaderyang dipakai oleh PT. INALUM Persero adalah mesin yang diproduksi oleh Buss Ltd Basle Switzerland, salah satu perusahaan pembuat mesin industri yang terkenal di Swiss. Diakui bahwa pengolahan dalam tahap terkonsentrasi dengan sedikit tidak pelarut, juga dikenal sebagai pengolahan kering, akan meningkatkan hasil proses per satuan volume, dan karena itu akan lebih menguntungkan. Jenis pengadukan berdasarkan kecepatan pengadukannya dibedakan menjadi 2, yaitu pengadukan cepat dan pengadukan lambat. Sedangkan proses pengadukan berdasarkan jenis alat, atau cara pengadukannya dibagi menjadi 3 : 1. Pengadukan mekanis 2. Pengadukan hidrolis 3. Pengadukan pneumatis. Mesin KO-Kneaderyang digunakan di PT. INALUM PERSERO menggunakan proses pengadukan lambat, agar pencampuran tar pitch, kokas, dan butt teraduk secara sempurna, dan merata. Coal tar pitch mempunyai suhu antara 150 o C di dalam mesin KO-Kneader, sementara butt dan kokas memiliki suhu 150 o C setelah melalui proses Preheater PH – 201. Secara umum, tujuan pengadukan lambat dalam pengolahan adalah untuk menghasilkan gerakan secara perlahan sehingga terjadi kontak antar partikel untuk membentuk gabungan partikel hingga berukuran besar. Pengadukan lambat adalah pengadukan yang dilakukan dengan gradien kecepatan kecil 20 sampai 100 detik-1 selama 10 hingga 60 menit atau nilai GTd bilangan Champ berkisar 48000 hingga 210000. Kecepatan pengadukan merupakan parameter penting dalam pengadukan yang dinyatakan dengan gradien kecepatan. Gradien kecepatan merupakan fungsi dari tenaga yang disuplai P: Dalam hal ini : Universitas Sumatera Utara 9 � = � � �.� � ........ 2.1 P = Suplai tenaga N.ms. m = Massa material yang diaduk kg. µ = Viskositas absolut N.sm 3 . v = kecepatan rpm

2.2.2 KO-Kneaderdi Anode Green Plant PT. INALUM. 1. KO-Kneader– 201 KN – 201.