22
BAB III LANDASAN TEORI
3.1.Sistem Perawatan TerpaduTotal Productive Maintenance TPM. Manajemen pemeliharaan mesinperalatan modern dimulai dengan apa
yang disebut preventive maintenance pemeliharaan pencegahan yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini
umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada
satu departemen yang disebut dengan maintenance department. Preventive maintenance pemeliharaan pencegahan mulai dikenal pada
tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut
dengan productive maintenance. Total productive maintenance TPM mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara
Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive
maintenance pemeliharaan pencegahan. Mempertahankan kondisi
mesinperalatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan
dari pemeliharaan produktif productive maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.
3.1.1. Pengertian Total Productive Maintenance TPM
Total productive maintenance merupakan ide Nakajima 1988 yang menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan
sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan
kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
Universitas Sumatera Utara
23
kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive
maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut: 1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance
PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesinperalatan. 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara
keseluruhan overall effectiveness 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering,
bagian produksi, bagian maintenance 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para karyawanoperator lantai pabrik. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities.
Kemudian Ljungberg 1998 menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah system
permesinan terintegrasi. Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100 tanpa ada downtime, pada kinerja
100 tanpa ada speed losses, dengan output 100 tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat
dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas
TPM dan hal ini merupakan tujuan utamanya. Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia
dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya
menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan
dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesinperalatan
Universitas Sumatera Utara
24
dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan training yang baik.
3
Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat kita lihat pada gambar berikut,
Sumber : http:www.indroagunghandoko.compadditional-3.html
Gambar 3.1 : 8 Pilar dalam TPM
Pondasi dasar dari TPM adalah 5S SeiriRingkas, SeitonRapi, Seiso Resik, SeiketsuRawat dan ShitsukeRajin merupakan prinsip yang
mendasarikegiatan autonomous maintenance, yaitu:
1 Seiri clearing up : Pembersihan Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak
diperlukan.Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakankegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya
tempatkerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan, dan peralatan,benda cacat, barang gagal, barang, barang dalam proses
material,persedian dan lain-lain.
3
“Total Productive Maintenance” diakses dari http:www.leanproduction.comtpm.html
, pada 01 Juli 2016, 05.23 WIB
Universitas Sumatera Utara
25
2 Seiton organizing : Pengelompokan yang rapi Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk
mempermudahpenggunaanya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinyamenyusun berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya
dalam5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapatmenemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah
ini,pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempatpenyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada
setelahringkas, dengan pola teratur dan tertib.
3 Seiso cleaning : Membersihkan peralatan dan tempat kerja Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih.
Selalumembersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah prosespembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan
bersih.Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaanbeberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung
mengurangikerusakan mesin yang diakibatkan oleh tumpahan minyak, abu dansampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat
kerja,menghilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah.
4. Seikatsu standarizing : Penstandarisasian Memperluas
konsep kebersihan pada diri sendiri terus- menerusmemperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat
standarisasipemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun inspeksi mesin, membuat standar pencapaian,
danlain sebagainya.
5 Shitsuke training and discipline : Meningkatkan skill dan moral Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan
danpendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai duniakerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya
diberlakukansesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan.
Universitas Sumatera Utara
26
Pilar 1, Improvement to Increase Equipment Effectiveness bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi performance kerja dari suatu mesin.
Pilar 2, Autonomous Maintenance bertujuan untuk mengikutsertakan para
operator mesin untuk berkontribusi dalam perawatan dan pendeteksian secara dini abnormality yang terjadi.
Pilar 3, Planned Maintenance System bertujuan untuk menyusun perencanaan
maintenance system secara komprehensif.
Pilar 4,Operations and Maintenance Skill Training bertujuan untuk menyusun
perencanan peningkatan skill operator mesin dan personel maintenance.
Pilar 5, Maintenance Prevention Management bertujuan untuk menyusun
konsep maintenance manajemen perawatan mesin yang sesuai dengan iklim dan budaya perusahaan.
Pilar 6, Quality Maintenance : Bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui
tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur.
Pilar 7, TPM in Adminstrative and Support Department bertujuan untuk
membentuk personel yang berfungsi untuk mengelola adminstrasi TPM.
Pilar 8, Building a safe, enviro and friendly system bertujuan untuk
membangun lingkungan kerja yang aman dan berwawasan lingkungan.
4
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
3.1.2 Manfaat dari Total Productive Maintenance TPM
Kategori