Alokasi Layout
3.5. Alokasi Layout
Secara umum, alokasi layout dilakukan untuk mengetahui pola aliran aktivitas yang akan digunakan pada perusahaan khususnya pada lantai produksi. Pola aliran aktivitas tersebut mempertimbangkan ongkos penanganan material (OMH) dan skala prioritas sehingga akan meminimalkan ongkos penanganan material dan layout menjadi lebih optimal. Alokasi layout ini terdiri dari empat bagian yaitu from to chart (FTC), in flow - out flow (IF – OF), tabel skala prioritas (TSP), dan allocation relationship diagram (AAD).
3.5.1 From To Chart (FTC)
From to chart (FTC) merupakan gambaran tentang total ongkos penanganan material (OMH) dari suatu bagian aktivitas ke aktivitas lain dalam lantai produksi. Sebelum membuat from to chart (FTC), masing-masing departemen dalam lantai produksi dapat disimbolkan sebagai berikut.
1. R = Gudang bahan baku (receiving)
2. F1 = Meja Fabrikasi
3. F2 = Mesin Potong
4. F3 = Mesin serut
5. F4 = Mesin bor
6. A1= Meja perakitan
7. S = Shipping (gudang barang jadi) Berdasarkan data penunjang ongkos penanganan material (OMH) pada Tabel 3.6, maka dapat dihitung ongkos yang masuk ke mesin (inflow) dan ongkos yang keluar dari mesin (outflow) dalam perhitungan from to chart (FTC). Pada tabel from to chart (FTC) perhitungan yang dilakukan menggunakan ongkos penanganan material (OMH). Karena ongkos penanganan material (OMH) telah 7. S = Shipping (gudang barang jadi) Berdasarkan data penunjang ongkos penanganan material (OMH) pada Tabel 3.6, maka dapat dihitung ongkos yang masuk ke mesin (inflow) dan ongkos yang keluar dari mesin (outflow) dalam perhitungan from to chart (FTC). Pada tabel from to chart (FTC) perhitungan yang dilakukan menggunakan ongkos penanganan material (OMH). Karena ongkos penanganan material (OMH) telah
Tabel 3.7 From To Chart (FTC)
To R
F1 F2 F3 F4 A1 S Jumlah From
S Jumlah
Berdasarkan Tabel 3.7 mengenai from to chart (FTC) yang berisi ongkos mesin, maka didapat dilihat bahwa ongkos penanganan material (OMH) yang paling besar dikeluarkan yaitu berasal dari receiving atau gudang bahan baku. Hal tersebut gudang bahan baku terdiri dari dua bagian yaitu gudang bahan baku komponen utama yang mengirim komponen utama rak buku ke meja fabrikasi dan gudang bahan baku komponen tambahan yang mengirim komponen tambahan ke meja perakitan. Sedangkan ongkos penanganan material (OMH) yang paling besar dimasukkan yaitu departemen meja perakitan. Hal tersebut karena lantai produksi pada departemen meja perakitan menerima penanganan material komponen tambahan dari receiving, komponen utama yang telah dihaluskan atau diratakan dari departemen mesin serut, dan komponen utama yang telah dilubangi dari departemen mesin bor. Maka dari itu dapat disimpulkan bahwa semakin jauh jarak yang ditempuh maka ongkos penanganan material yang dikeluarkan akan semakin besar.
3.5.2 In Flow – Out Flow (IF – OF)
Berdasarkan from to chart (FTC) pada Tabel 3.7 dapat dilihat bahwa nilai- nilai tiap selnya diperoleh tabel ongkos penanganan material (OMH). Selanjutnya dilakukan perhitungan untuk FTC inflow dan FTC outflow. FTC inflow dilakukan untuk menghitung ongkos yang masuk dari suatu mesin ke mesin lainnya, sedangkan FTC outflow untuk menghitung ongkos yang keluar dari satu mesin atau area ke mesin atau area lainnya. Tabel 3.8 berikut ini merupakan hasil perhitungan from to chart (FTC) in flow pada lantai produksi rak buku.
Tabel 3.8 From To Chart (FTC) In Flow
To
F1 F2 F3 F4 A1 S From
F1 1 F2 1
F3 1 0,18 F4 0,21
A1 1
In flow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin dilihat dari ongkos yang masuk ke dalam mesin. Berikut ini merupakan contoh perhitungan in flow dari gudang bahan baku (receiving) menuju meja fabrikasi.
ongkos di mesin 17655
Inflow = =
ongkos yang masuk ke mesin 17655
Nilai koefisien sebesar 1 menunjukkan bahwa ongkos yang masuk ke mesin sebanding dengan ongkos yang terdapat di mesin. Sedangkan nilai koefisien yang kurang dari 1 menunjukkan bahwa ongkos yang masuk ke mesin lebih besar dibandingkan dengan ongkos pada mesin. Hal tersebut disebabkan karena mesin yang digunakan menerima pengiriman komponen dari beberapa department misal pada meja perakitan yang menerima komponen-komponen dari gudang bahan baku (receiving), mesin serut, dan mesin bor. Berdasarkan Tabel
3.8 dapat dilihat bahwa pada from to chart (FTC) in flow koefisien terkecil adalah 0,18 dari departemen mesin serut ke departemen meja perakitan. Setelah 3.8 dapat dilihat bahwa pada from to chart (FTC) in flow koefisien terkecil adalah 0,18 dari departemen mesin serut ke departemen meja perakitan. Setelah
Tabel 3.9 From To Chart (FTC) Out Flow
To
F1 F2 F3 F4 A1 S From
Out flow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin dilihat dari ongkos yang keluar dari dalam mesin. Berikut ini merupakan contoh perhitungan from to chart (FTC) out flow dari gudang bahan baku (receiving) ke meja fabrikasi.
ongkos di mesin 17655
Outflow = =
ongkos yang keluar dari mesin 20490
Berdasarkan hasil perhitungan from to chart (FTC) out flow, tidak terdapat nilai koefisien sebesar 1. Hal tersebut menunjukkan bahwa ongkos yang keluar dari mesin tidak ada yang sebanding dengan ongkos di mesin untuk semua lantai produksi. Nilai koefisien yang kurang dari 1 menunjukkan bahwa ongkos yang keluar dari mesin lebih besar dibandingkan dengan ongkos pada mesin. Hal tersebut disebabkan karena mesin yang digunakan menerima pengiriman komponen dari beberapa departemen misal pada meja perakitan yang menerima komponen-komponen dari gudang bahan baku (receiving), mesin serut, dan mesin bor.Sedangkan koefisien yang lebih besar dari 1 menunjukkan bahwa ongkos yang keluar dari mesin lebih kecil dibandingkan dengan ongkos di mesin. Terdapat koefisien ∞ pada Tabel 3.9, hal tersebut dikarenakan tidak ada ongkos penanganan material yang keluar dari shipping namun hanya terdapat ongkos distribusi yang tidak dipertimbangkan dalam menentukan aliran material.
Berdasarkan Tabel 3.9 dapat dilihat bahwa koefisien terkecil adalah sebesar 0,54 dari departemen mesin serut ke departemen meja perakitan.
3.5.3 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas (TSP) merupakan gambaran urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Tujuan tabel skala prioritas (TSP) yaitu untuk meminimumkan ongkos, untuk memperkecil jarak handling , dan untuk mengoptimalkan layout. Berdasarkan hasil perhitungan koefisien terkecil dari from to chart (FTC) in flow dan out flow dapat dilihat bahwa nilai koefisien paling kecil adalah 0,18 yang berada pada perhitungan from to chart (FTC) in flow. Maka untuk mengisi tabel skala prioritas diutamakan meja perakitan terlebih dahulu dan seterusnya sesuai dengan urutan koefisien dari terkecil hingga terbesar. Tabel 3.10 berikut ini merupakan tabel skala prioritas (TSP) pada lantai produksi rak buku.
Tabel 3.10 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Prioritas Departemen/Mesin
Berdasarkan tabel skala prioritas di atas, dapat diketahui bahwa lokasi gudang bahan baku (receiving) harus berdekatan dengan departemen meja perakitan (prioritas pertama) dan departemen meja fabrikasi (prioritas kedua). Lokasi meja fabrikasi harus berdekatan dengan lokasi mesin potong. Lokasi mesin potong harus berdekatan dengan lokasi mesin serut. Lokasi mesin serut harus berdekatan dengan lokasi meja perakitan (prioritas pertama) dan lokasi mesin bor. Lokasi mesin bor harus berdekatan dengan lokasi meja perakitan. Serta lokasi meja perakitan harus berdekatan dengan gudang barang jadi (shipping).
3.5.4 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen atau mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan dengan kata lain meminimumkan ongkos handling. Tujuan dari pembuatan activity relationship diagram (ARD) yaitu menentukan letak lokasi departemen satu dengan yang lain, dan menggambarkan hubungan derajat kepentingan antar departemen, sehingga perencanaan yang ditentukan dapat berjalan dengan tepat. Keuntungan pembuatan activity relationship diagram (ARD), yaitu pembagian wilayah kegiatan menjadi sistematis, meminimumkan ruangan yang tidak digunakan dan memudahkan proses tata letak.
Berdasarkan informasi yang diperoleh dari tabel skala prioritas pada Tabel
3.10, maka selanjutnya adalah membuat activity relationship diagram (ARD). Gambar 3.2 sampai dengan Gambar 3.. berikut ini merupakan alternatif-alternatif activity relationship diagram (ARD) yang dapat digunakan dalam lantai produksi rak buku.
Gambar 3.2 ARD Alternatif 1
Alternatif ke-1 mendekati aliran melingkar (circular). Pola ini hampir sama dengan pola U-Shaped, diharapkan barang atau produk kembali ke tempat awal proses, penerimaan dan pengiriman pada satu tempat sama, dan digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.
F1 F2 F4 F3
A1
Gambar 3.3 ARD Alternatif 2
Alternatif ke-2 mendekati aliran melingkar (circular). Pola ini hampir sama dengan pola U-Shaped, diharapkan barang atau produk kembali ke tempat awal proses, penerimaan dan pengiriman pada satu tempat sama, dan digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.
Gambar 3.4 ARD Alternatif 3
Alternatif ke-3 mendekati aliran melingkar (circular). Pola ini hampir sama dengan pola U-Shaped, diharapkan barang atau produk kembali ke tempat awal proses, penerimaan dan pengiriman pada satu tempat sama, dan digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.
Gambar 3.5 ARD Alternatif 4
Alternatif ke-4 merupakan aliran bentuk U (U-shaped). Digunakan apabila mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses. Hal ini mungkin disebabkan pada pabrik tersebut hanya mempunyai satu jalur untuk penerimaan bahan dan pengiriman produk jadi.
Gambar 3.6 ARD Alternatif 5
Alternatif ke-5 mendekati aliran bentuk ular (zig-zag). Digunakan apabila lintasan lebih panjang dari ruang yang dapat digunakan untuk ditempati, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan dengan luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
Berdasarkan lima activity relationship diagram (ARD) di atas, ada 5 jenis aliran material berdasarkan dengan tabel skala prioritas (TSP). Berdasarkan activity relationship diagram (ARD) maka letak lokasi departemen satu dengan yang lain dapat ditentukan. Alternatif yang dipilih untuk diterapkan dalam perancangan tata letak fasilitas adalah alternatif ke-4 dengan tipe U-shaped. Alasan pemilihan tipe aliran material tersebut karena lebih mudah dalam penerapannya, selain itu lebih ekonomis karena lintasan relatif lebih pendek daripada alternatif yang lainnya sehingga akan memberikan efisiensi biaya pemindahan material. Transportasi yang dilakukan untuk memasukkan komponen dan mengeluarkan barang jadi dapat dilakukan dalam satu akses. ARD di atas belum menggambarkan layout lantai produksi namun hanya sekedar aliran material dari satu departemen ke departemen lain. Penempatan gudang bahan baku maupun gudang barang jadi tidak diletakkan di tengah, karena dapat menghambat proses pemindahan material.Nantinya pabrik yang akan didirikan hanya mempunyai satu jalur untuk penerimaan bahan dan pengiriman produk jadi.