Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Mutu Saklar 808 Di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

ANALISIS FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI

MUTU SAKLAR 808 DI PT. VOLTAMA VISTA MEGAH

ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Sarjana Teknik Industri

oleh

ELIDA FLORA SITEPU NIM. 020413051

P R O G R A M P E N D I D I K A N E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 0 8

ANALISIS FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI

MUTU SAKLAR 808 DI PT. VOLTAMA VISTA MEGAH

ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Sarjana Teknik Industri

oleh

ELIDA FLORA SITEPU NIM. 020413051

Disetujui oleh

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Tanib S. Tjolia, M. Eng) (Ir. Nurhayati Sembiring, MT)

P R O G R A M P E N D I D I K A N E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 0 8

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberi rahmat dan pengasihan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana yang berjudul “Analisis Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Mutu Saklar

808 di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry”.

Tugas sarjana ini dibuat sebagai salah satu syarat dalam menempuh ujian Sarjana pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam penulisan Tugas Sarjana, Penulis telah berusaha untuk membuat yang terbaik, namun penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk lebih menyempurnakan Tugas Sarjana ini.

Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Universitas Sumatera Utara, Medan Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH

Laporan ini tidak akan pernah terwujud tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang tulus kepada :

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM selaku Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. 3. Bapak Prof. DR. Ir. A. Rahim Matondang, M.SIE, selaku Ketua Bidang

Manajemen Rekayasa dan Produksi Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia, MEng selaku pembimbing I, yang telah meluangkan banyak waktunya untuk memberikan motivasi, bimbingan arahan dan koreksi dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring MT selaku pembimbing II, yang telah begitu sangat sabar dan telah banyak meluangkan waktu yang tidak terbatas untuk memberikan motivasi, bimbingan, arahan dan koreksi agar Tugas Sarjana ini dapat selesai dengan baik.

6. Bapak Djayadi H. selaku Pimpinan Perusahaan PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, yang banyak membantu penulis selama proses pengambilan data di lapangan dan memberikan informasi-informasi yang sangat diperlukan dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

merupakan motivasi penulis agar dapat segera menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

8. Bibi, Kila, Kak Yana, Rasmalemta, Ramayana, Irna, Bang Babas, Kak Ina, Herpina, Hariani, dan Addaya Sembiring yang selalu berdoa dan memberikan semangat agar penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan cepat.

9. Teman-teman seperjuangan penulis khususnya anak-anak Ekstensi yang selalu memberikan semangat untuk penulis.

10. Jhon Bartolomeus Sihombing yang telah membantu penulis mendapatkan pabrik tempat penulis mangadakan penelitian.

Demikian penulis sampaikan untuk memulai pembahasan Tugas Sarjana ini. Dalam hal ini penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana yang disajikan masih banyak kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun. Semoga Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua.

Universitas Sumatera Utara, Medan Penulis

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

Judul ... i

Lembar Pengesahan ... ii

Sertifikat Evaluasi Tugas Sarjana ... iii

Kata Pengantar ... iv

Ucapan Terima Kasih ... v

Daftar Isi ... vii

Daftar Tabel ... xi

Daftar Gambar ... xiii

Daftar Lampiran ... xiv

Ringkasan ... xv I. PENDAHULUAN ... I-1 I.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 I.2. Perumusan Permasalahan ... I-2 I.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-2 I.3.1. Tujuan Penelitian ... I-2 I.3.2. Manfaat Penelitian ... I-2 I.4. Batasan Masalah dan Asumsi-asumsi ... I-3 I.4.1. Batasan Masalah ... I-3 I.4.2. Asumsi-asumsi ... I-4 I.5. Sistematika Penulisan ... I-4

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 II.1. Sejarah Sigkat Perusahaan... II-1 II.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 II.3. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 II.3.1. Struktur Organisasi ... II-6 II.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 II.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-6 II.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-9 II.6. Proses Produksi ... II-11 II.6.1. Bahan yang Digunakan ... II-12 II.6.1.1. Bahan Baku ... II-12 II.6.1.2. Bahan Tambahan ... II-13 II.6.1.3. Bahan Penolong ... II-14 II.6.2. Uraian Proses ... II-15 II.6.2.1. Bagian Pressing ... II-15 II.6.2.2. Bagian Compression ... II-23 II.6.2.3. Perakitan ... II-25 II.6.2.4. Pengepakan ... II-26 II.6.3. Mesin dan Peralatan ... II-27 II.6.3.1. Mesin Produksi ... II-27 II.6.3.2. Peralatan (Equipment) ... II-31

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

III. LANDASAN TEORI ... III-1 III.1. Teori Mutu ... III-1 III.2. Desain Eksperimen ... III-3 III.3. Eksperimen Faktorial ... III-6 III.4. Uji Keseragaman Data ... III-11 III.5. Uji Normalitas ... III-15 III.6. Model dan Anava Desain Eksperimen ... III-17 III.7. Uji Beda Nyata Jujur (BNJ) ... III-20 III.8. Uji Dua Rata-Rata Perlakuan ... III-22 IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 IV.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 IV.2. Rancangan Metodologi Penelitian ... IV-1 IV.3. Pelaksanaan Penelitian ... IV-4 IV.4. Variabel Penelitian ... IV-4 V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 V.1. Metode Pegumpulan Data ... V-1 V.2. Pengumpulan Data ... V-1 V.3. Pengolahan Data ... V-7 V.4. Uji Beda Nyata Jujur (BNJ) ... V-26 V.5. Uji Dua Rata-rata Perlakuan ... V-31

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VI. ANALISA DAN PEMBAHASAN HASIL ... VI-1 VI.1. Pengaruh Faktor-Faktor Terhadap Jumlah Produk Cacat ... VI-1 VI.2. Uji Beda Nyata Jujur (BNJ) Produk Cacat ... VI-3 VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 VII.1. Kesimpulan ... VII-1 VII.2. Saran ... VII-1 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ... II-3 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan ... II-8 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ... II-8 3.1. Skema Perhitungan Kontras Yates untuk Disain

Faktorial 24 ... III-9 3.2. Daftar Anava ... III-10 3.3. Data Hasil Pengamatan ... III-11 3.4. Analisis Ragam Data ... III-13 5.1. Faktor-Faktor yang Berpengaruh Terhadap Kualitas

Saklar 808A ... V-2 5.2. Data Pengaruh Perbandingan Komposisi Bahan, Waktu

Pencetakan, Temperatur Pencetakan dan Tekanan terhadap

Jumlah Produk Cacat dari Komponen 808A ... V-7 5.3. Data Pengaruh Faktor A, B, C, dan D, dengan menggunakan tiga

Replikasi Terhadap Produk Cacat ... V-8 Jumlah Produk Cacat dari Komponen 808A ... V-5 5.4. Data Pengamatan Jumlah Produk Cacat ... V-9 5.5. Analisis Ragam Data Tingkat Produk Cacat Saklar

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.6. Data Pengamatan Jumlah Produk Cacat yang Diurutkan ... V-12 5.7. Distribusi Frekwensi Tingkat Produk Cacat Komponen

808A ... V-15 5.8. Data Luas Daerah untuk Tingkat Produk Cacat ... V-16 5.9. Data Revisi Luas Daerah untuk Tingkat Produk Cacat ... V-17 5.10. Metode Yates untuk Meentukan Kontras ... V-19 5.11. Daftar Analisa Varians ... V-21 5.12. Hasil Percobaan pada Uji BNJ Tingkat Produk Cacat ... V-31 5.13. Hasil Percobaan pada Uji BNJ Sederhana Tingkat

Produk Cacat ... V-36 5.14. Hasil Percobaan pada Uji BNJ Utama Tingkat Produk Cacat V-40 6.1. Rata-rata Jumlah Produk Cacat ... VI-3 6.2. Selisih Rata-Rata Perlakuan ... VI-4

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry... II-7 2.2. Block Diagram Pembuatan Saklar Tipe 808 ... II-15 2.3. Block Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc II-21 2.4. Block Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan

Nikel ... II-22 2.5. Produk Saklar Tipe 808 ... II-26 4.1. Block Diagram Metodologi Penelitian ... IV-2 4.2. Flow Chart Pengolahan Data ... IV-5

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

I. Tugas dan Tanggung Jawab di PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ……….. L-1 II. Tabel Pendukung Laporan ……… L-7 III. Lembar Asistensi ……… L-13 IV. Surat Keputusan Tugas Sarjana ……… L-20 V. Surat Jajakan ke Perusahaan ……… L-21 VI. Surat Balasan Perusahaan ……… L-12

VII. Surat Permohonan Tugas Sarjana dan Formulir

Penetapan Tugas Sarjana ……… L-23

RINGKASAN

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan ini berproduksi dengan sistem make to stock yang dibuat berdasarkan permintaan pasar atau trend. Agar perusahaan dapat bersaing dan dapat memenuhi keinginan konsumen maka mutu produk harus selalu dijaga dan senantiasa harus ditingkatkan. Begitu pula diperlukan adanya kesiapan pada seluruh aspek perusahaan baik dalam proses produksi, marketing, sumber daya manusia, dan sebagainya.

Penelitian dilakukan untuk melihat pengaruh antara faktor- faktor yaitu komposisi bahan, temperatur, tekanan mesin, dan lamanya waktu pencetakan dalam menghasilkan kualitas pencetakan yang terbaik, dan melakukan pengujian untuk mengetahui pengaruh antara faktor-faktor.

Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk dapat menganalisis faktor-faktor apa saja yang dapat mempengaruhi kualitas dari saklar 808 khususnya komponen 808A agar penyimpangan-penyimpangan yang ada dapat teridentifikasi. Metode yang digunakan adalah Analisa varians yang dilanjutkan dengan Uji Tukey atau Uji BNJ.

Masing-masing kombinasi perlakuan mempunyai pengaruh terhadap jumlah produk cacat. Dari hasil analisa diperoleh kombinasi perlakuan yang mempunyai jumlah produk cacat tertinggi yaitu pada kombinasi perbandingan komposisi bahan 950 gr : 15 gr, waktu pencetakan 40 detik, temperatur pencetakan 2000C, dan tekanan mesin 9 Bar. Sebaliknya, kombinasi perlakuan yang mempunyai jumlah produk cacat terendah yaitu pada kombinasi perbandingan komposisi bahan 1000 gr : 15 gr, waktu pencetakan 45 detik, temperatur pencetakan 2100C, dan tekanan mesin 10 Bar.

Dengan menggunakan metode Anava diperoleh faktor yang berpengaruh nyata terhadap tingkat produk cacat antara lain : A, B, AB, C, AC, BC, ABC, AD, ABD, CD, ACD, dan BCD.

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Permasalahan

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan ini berproduksi dengan sistem make to stock yang dibuat berdasarkan permintaan pasar atau trend. Agar perusahaan dapat bersaing dan dapat memenuhi keinginan konsumen maka mutu produk harus selalu dijaga dan senantiasa harus ditingkatkan. Begitu pula diperlukan adanya kesiapan pada seluruh aspek perusahaan baik dalam proses produksi, marketing, sumber daya manusia, dan sebagainya.

Berdasarkan pengamatan pada pabrik perakitan saklar PT. Voltama Vista Megah Electric Industry terdapat mutu yang buruk pada saklar 808 khususnya komponen 808A, seperti terdapat produk yang susut (kisut), gembung (bendol), bergaris-garis, tidak penuh di mal, dan lengket di mal. Diduga terjadi karena faktor pencampuran bahan yang kurang tepat, temperatur yang tidak sesuai, tekanan mesin serta waktu pencetakan yang kurang optimal.

I.2. Perumusan Permasalahan

Dari latar belakang permasalahan diatas, maka dapat dibuat perumusan masalah, antara lain yaitu :

1). Bagaimana pengaruh faktor-faktor (perbandingan komposisi bahan, waktu pencetakan, temperatur mesin, dan tekanan mesin) terhadap kualitas saklar

khususnya komponen 808A dan apakah terjadi interaksi (keterkaitan) antara faktor-faktor tersebut.

2). Metode apa yang digunakan untuk mengetahui pengaruh antara faktor-faktor.

I.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan dilaksanakannya penelitian ini adalah;

I.3.1. Tujuan Penelitian

1. Untuk melihat pengaruh antara faktor-faktor yaitu komposisi bahan, temperatur, tekanan mesin, dan lamanya waktu pencetakan terhadap tingkat produk cacat.

2. Menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi mutu saklar 808A, dengan menggunakan metode Anava.

I.3.2. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian yang diharapkan diperoleh dari pelaksanaan penelitian ini adalah :

Manfaat untuk perusahaan yaitu :

1. Perusahaan dapat menghasilkan produk dengan mutu seoptimal mungkin. Dengan kata lain, penyimpangan mutu komponen 808A dari standar spesifikasi mutu dapat dihindarkan atau diusahakan sekecil mungkin.

2. Perusahaan dapat memperoleh keuntungan yang lebih besar dibandingkan dengan sebelum adanya penelitian.

Manfaat untuk peneliti yaitu untuk menambah pengetahuan dan keterampilan dalam melakukan sosialisasi dan pengerjaan karya ilmiah, serta mampu menerapkan ilmu disain eksperimen dalam perusahaan manufaktur.

I.4. Batasan Masalah dan Asumsi-Asumsi

Agar pemecahan masalah dapat dilakukan dengan baik, maka perlu dilakukan batasan masalah yang akan diteliti dan asumsi-asumsi yang digunakan.

I.4.1. Batasan Masalah

Untuk memfokuskan tujuan penelitian ini maka digunakan beberapa batasan penelitian. Batasan yang digunakan adalah :

1. Proses yang diteliti hanya pada pembuatan produk 808 khususnya selungkup saklar atas (808A) yaitu pada mesin injection thermoplastic. 2. Pengamatan dilakukan untuk melihat mutu produk 808A yang dinilai dari

jumlah produk cacat.

3. Analisa faktor-faktor yang mempengaruhi mutu digunakan dengan menggunakan metode Anava.

4. Faktor-faktor yang dianggap mempengaruhi mutu saklar adalah :

a. Temperatur mesin pencetakan yang digunakan yaitu 2000C dan 2100C b. Tekanan mesin pencetakan yang digunakan yaitu 9 Bar dan 10 Bar c. Perbandingan komposisi bahan (tepung ABS dengan tepung titan) yaitu

950 gr : 15 gr dengan 1000 gr : 15 gr

d. Lamanya waktu pencetakan sekali inject yaitu 40 detik dan 45 detik 5. Pengamatan dilakukan pada tanggal 10 januari 2008 sampai 10 februari

2008 mulai jam 08.00 s/d 15.30.

I.4.2.Asumsi-Asumsi

Agar pemecahan masalah dapat dilakukan dengan baik, maka perlu diasumsikan beberapa hal sebagai berikut:

2. Seluruh peralatan dan mesin produksi dalam keadaan baik dan layak digunakan dalam proses produksi.

3. Proses produks i berjalan normal.

4. Operator yang melakukan kegiatan produksi dianggap sudah menguasai pekerjaannya.

I.5. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah :

BAB I : PENDAHULUAN

Menampilkan latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan pembatasan penelitian serta sistematika penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Menampilkan teori-teori yang digunakan dalam pelaksanaan dan pengolahan data penelitian.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Menjelaskan tahapan-tahapan yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian.

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi keseluruhan data dan melakukan pengolahan data.

BAB V : ANALISA DAN EVALUASI

Menganalisa dan mengevaluasi hasil perhitungan data untuk pengembangan lebih lanjut.

Mengemukakan beberapa kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil analisa dan evaluasi data, dan memberikan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

II.1. Sejarah Singkat Perusahaan

P.T. Voltama Vista Megah Elektric Industry adalah suatu perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen atau alat-alat listrik.

Perusahaan ini dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik yang digunakan di rumah-rumah, perkantoran, dan tempat lainnya yang sangat umum digunakan di dalam kehidupan masyarakat.

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13 Februari 1981, setelah mendapat surat izin dari dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982. Surat izin tersebut dikeluarkan pada tanggal 21 Desember 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat–alat produksi. Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi dilengkapi dan perusahaan juga untuk pertama kalinya mulai melakukan kegiatan produksi. Pada awal kegiatan produksi jumlah pekerja adalah hanya sekitar 40 orang. Lalu seiring dengan perkembangan perusahaan dan semakin meningkatnya permintaan pasar terhadap produk yang diproduksi perusahaan menuntut akan meningkatnya jumlah karyawan yang dibutuhkan oleh perusahaan. Pada tahun 1984 karyawan perusahaan mengalami kenaikan mencapai 150 orang dan hingga tahun 2007 sudah mencapai kurang lebih 428 orang. Dari seluruh total jumlah pekerja sekitar 80% adalah tenaga kerja wanita dan 20% adalah tenaga kerja pria.

Hampir keseluruhan pekerja yang ada saat ini adalah pekerja yang telah bekerja selama 14 tahun di perusahaan. Hal inilah yang menyebabkan hampir secara keseluruhan dapat dikatakan bahwa karyawan perusahaan telah terlatih dan sudah sangat memahami setiap pekerjaan yang mereka lakukan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi para pekerja. Dalam proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk karyawan pabrik tidak mengutamakan latar belakang pendidikan. Yang menjadi bahan pertimbangan utama perusahaan adalah tingkat kerajinan, serius dalam melaksanakan tugas, memiliki minat belajar yang tinggi terhadap pekerjaan yang dilakukan dan loyal terhadap perusahaan.

II. 2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang industri dalam memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi massal (Make to Stock) dimana kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan yang disesuaikan juga dengan minat atau permintaan pasar pada periode selanjutnya.

Secara umum perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai berbagai macam tipe dan variasi ukuran yang dapat disesuaikan dengan keinginan konsumen. Perusahaan juga setiap periode tertentu merancang dan memproduksi jenis atau tipe-tipe baru yang bervariasi dan berbeda dengan produk sebelumnya. Adapun produk dengan variasi dan tipe yang diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No. Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

1 Saklar 808 Saklar Engkel Single Switch For Surface Mounting

6 A – 250 V

809 Saklar Seri Double Switch For Surface Mounting

6 A – 250 V

826 Operation Push Button Switch 250V5A/500V1A 811 Saklar Engkel Opbouw Tumbler Switch One

Way Surface Mounting

6 A – 250 V

812 Saklar Serie Opbouw Tumbler Switch Two Way Surface Mounting

6 A – 250 V

803 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Flat Surface

6 A – 250 V

804 Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch Two Way Flushed Flat Surface

6 A – 250 V

805 Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch Three Way Flushed Flat Surface

6 A – 250 V

806 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Curved Surface

3A – 250 V

807 Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch Two Ways Flushed Curved Surface

3 A – 250 V

833 Saklar Engkel Inbouw Coloured Switch One Way Flushed

6 A – 250 V

834 Saklar Serie Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed

6 A – 250 V

863 Saklar Engkel Inbouw Tubler Switch One Way Flushed

6 A – 250 V

864 Saklar In Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed

6 A – 250 V

823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A – 250 V 824 Saklar Engkel Two Way Switch Two Modules 16 A – 250 V 825 Saklar Engkel One Way Switch 3 Modules 16 A – 250 V

2 Fitting 101 Fitting Roset Ceiling Rose 10A – 250 v

201 Fitting Gantung Lampholder 300W – 250V 201AB Fitting Kap Lampholder With Cap 300W - 250V

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi...(lanjutan)

No. Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300W - 250V 203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300W - 250V 204 Fitting Colok Lampholder Plug 100W – 250V 212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300W – 250V 218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300W – 250V 304/5/6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder 40/60/100W –

250V 401 Fitting Kombinasi Lampholder With 2

Sockets

6A – 300W – 250V 3 Steker 501B Steker Biasa Plug With 4 Mm Round Pins 6A – 250V

504 Kontra Steker Kopling 4mm Round Pin Plugs 6A – 250V 502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6A – 250V

503 Steker “T” 6A – 250V

506 Steker Karet Flexible Plug 10A – 250V 508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10A – 250V 506P Steker Karet Putih Flexible Plug 10A – 250V

505 Steker “T” Arde Three Way Socket Plug With Earth Conteck

16A – 250V

507 Steker “T” Mini Three Socket Plug For 3 Mm Round And Flat Pin Plug

3A – 250V

508 P Kontra Steker Karet Putih Flexible Coupling 10A – 250V 603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6A – 250V 611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16A – 250V 614 Steker Arde Baru Plug With Earth Contact 16A – 250V 615 Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact 16A - 250V 4 Stop

Kontak

701 Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet For Round And Flat Pin Plugs

6A – 250V

702 Stop Kontak O/B Biasa Socket Outlet With Earth Contact

16A – 250V

702 P Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet With Earth Contact

16A – 250V

703 Stop Kontak Inbouw Arde Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi...(lanjutan)

No. Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

704 Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

709 Stop Kontak Opbouw Socket Outlet, Surface Mounting

16A – 250V

711 Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet, Surface Type With Earth Contact

16A – 250V

712 Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang 2-Gang Socket Outlet

16A – 250V

713 Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang 3-Gang Socket Outlet

16A – 250V

714 Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang 4-Gang Socket Outlet

16A – 250V

763 Stop Kontak Inbouw Arde Coloured Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

5 Fuse Box 1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16A – 250V 1002 Fuse Box 1 Group One Gang, Two Way 16A – 250V 1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25A – 250V 1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10A – 250V Sumber: Kepala Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industrry

Perusahaan ini tidak memiliki departemen khusus R&D (Research & Development), namun selalu terus menerus mencari inovasi-inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Ini juga sebagai salah satu cara untuk mempertahankan pasar dan menarik pasar baru. Pimpinan puncak perusahaan selalu mencari ide-ide baru yang sebagian juga distimulus dengan adanya jenis-jenis baru dari perusahaan luar negeri yang sejenis. Setelah mendapat ide lalu dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah dapat diproduksi atau tidak. Lalu pihak pabrik mulai mempelajari dan mencoba untuk produksi beberapa unit, jika layak maka produksi secara massal dilakukan.

II.3. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Sebelum menjalankan suatu aktivitas dalam perusahaan, sangat penting untuk mencantumkan suatu stuktur organisasi dan uraian tugas dan tanggung jawab bagi seluruh pegawai yang ada dalam perusahaan.

II.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry memiliki bentuk hubungan garis dan hubungan fungsional, yang dapat dilihat pada Gambar 2.1.

II.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Untuk menjalankan suatu organisasi diperlukan personil-personil yang menduduki jabatan tertentu di dalam organisasi tersebut, dimana masing-masing personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun tugas dan tanggung jawab perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1.

II.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Adapun jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Sementara untuk pembagian jam kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No. Jenis Kelamian Jumlah Tenaga Kerja

1. Pria 152 orang

2. Wanita 276 orang

Total 428 orang

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No.

Bagian Hari Jam Kerja Istirahat

1 Umum Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

2 Compressor Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

3 Injek Plastik

Shift Pagi Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

Shift Sore Senin – Jum’at 15:30 - 23:00 19:30 – 20:00

Sabtu 13:30 – 19:00 17:30 – 18:00

4 Injek Phenol

Shift Pagi Senin – Sabtu 08:00 – 16:00 Tidak Ada Shift Sore Senin – Sabtu 16:00 – 24:00 Tidak Ada Shift Malam Senin – Sabtu 24:00 – 08:00 Tidak Ada Sumber: Kepala Pabrik PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Perencanaan dan QC

Pengawasan Umum Wakil Kepala

Pabrik Kepala Pabrik

Pergudangan

Bahan baku dan suku cadang

Umum

Keamanan

Humas

Personil

Pengangkutan

Kebersihan

Keuangan Perbengkelan

Listrik/alat-alat

Mal-mal Plastik

Mal-Mal Mesin Pon

Mal-Mal Pon dan Tap

Mesin Hydraulic

Mesin Injection Produksi

Pengolahan Plastik

Pembersihan Bram

Pengolahan Logam

Perakitan Laboratorium

Komponen

Kompoenen 1/2 jadi

Barang Jadi

Gambar 2.1. Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Secara normal, kegiatan jam kerja dilakukan selama 7 jam kerja produktif dan setengah jam istirahat, yaitu dari pukul 12.00 – 12.30 WIB.

II.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:

1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak perusahaan.

2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerjanya setiap hari. Namun demikian, pemberian upahnya tetap dilakukan setiap akhir bulan.

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas dikategorikan ke dalam kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja di atas waktu kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut;

i. Pada hari biasa:

a. Perhitungan upah lembur untuk 1 jam pertama adalah 1 ½ x upah per jam. b. Perhitungan upah lembur untuk 2 jam berikutnya adalah 2 x upah per jam. Dimana upah kerja lembur per jam adalah sebesar 1/173 x upah per jam. ii. Untuk hari besar/hari libur:

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (minggu) adalah 2 x upah per hari biasa.

Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan selama sakit

Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.

3. Tunjangan insentif

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing – masing.

Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada karyawannya adalah sebagai berikut:

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).

2. Cuti

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada karyawan adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini dilakukan secara massal atau serentak kepada seluruh

karyawan maupun pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja disarankan untuk mengambil cutinya, dan jika tidak digunakan, maka cuti tersebut dianggap telah digunakan atau telah digunakan dengan sendirinya.

II.6. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi beraneka ragam produk, seperti saklar, fitting, stekker, dan lain-lain, dimana tiap jenis produk ini diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan

antara satu produk dengan produk lainnya. Namun dalam pembahasan bab ini, hanya dibahas mengenai proses produksi saklar timbul yang memiliki kutub tunggal yang diberi kode tipe 808 oleh perusahaan. Alasan dibahas hanya produk tipe 808 adalah karena saklar ini sangat diminati di pasaran, yang paling banyak dibutuhkan oleh konsumen, sehingga dianggap perlu dilakukan pembahasan yang lebih mendalam untuk menemukan perbaikan yang berarti agar produktivitas dapat meningkat.

II.6.1. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis, yaitu:

II.6.1.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam kegiatan

produksi. Dalam membuat produk saklar jenis 808 ini terdiri dari bahan baku untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam saklar. Bahan baku untuk pencetakan plastik terdiri dari dua jenis yaitu bahan baku untuk pencetakan plastik dengan bahan termoplastis dan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termosetting. Bahan baku untuk pencetakan plastik dengan bahan termoplastis adalah tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene), sedangkan bahan baku untuk pencetakan plastik dengan bahan termosetting adalah tepung urea.

Bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam saklar terdiri dari plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.6 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 8080, 8081, 8010-A, dan 8013.

Aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 4401 yang berupa kelingan. Kawat waja berdiameter 0.6 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat per atau yang dinamakan dengan part 8034. Kawat lichin berdiameter 1.8 mm digunakan sebagai bahan membuat komponen 8019. Tembaga digunakan sebagai komponen yang mengatur resistansi yaitu artikel 8030-A. Baut tipe 3301 dan 3303 untuk mengikat part–part dalam saklar dan baut tipe 3329 untuk mengikat selungkup.

II.6.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang digunakan dalam membuat produk saklar timbul tipe 808 ini adalah sebagai berikut:

a. Tepung tiona atau titanium dioxide pigment digunakan untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan plastik termoplastik. Alasan dibuatnya warna krem karena saklar berwarna krem sangat diminati oleh konsumen dibandingkan selungkup berwarna putih, ataupun warna lainnya.

b. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.

II.6.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi

nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut, dan bahan penolong ini tidak terdapat pada produk akhir.

Bahan penolong yang digunakan dalam kegiatan memproduksi saklar yaitu : a. minyak glumus yang berfungsi untuk mencegah gesekan antar sesama bahan

logam

b. air untuk mencuci besi pada proses penyepuhan

c. larutan unizinc 784 yang berfungsi memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh

d. bahan–bahan kimia untuk membantu proses penyepuhan, seperti Udiprave, HCl, HNO2, K2SO4, ZnCl2, untuk penyepuhan seperti zinc atau galvanis. K2SO4, ZnCl2, merupakan zat kimia yang digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan zinc. MAP 2000 make up dan MAP 2000 maintenance merupakan bahan yang dicampurkan dengan larutan elektrolit untuk mengilaktkan dan memutihkan bahan logam. Bahan penolong yang digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang terdapat pada permukaan bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada permukaan bahan logam tersebut

II.6.2. Uraian Proses

Gambar 2.2. Blok Diagram Pembuatan Saklar Tipe 808

II.6.2.1. Bagian Pressing

Adapun uraian proses produksi dari bagian pressing, bahan baku yang

digunakan adalah lembaran rol, yaitu plat besi koil dan plat aluminium koil dan kawat. Adapun proses dari tiap bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Proses pengolahan plat besi koil dan plat aluminium koil. 1.1. Proses Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan berbentuk lembaran-lembaran gulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau 304.8 mm.

Pemotongan Pembentukan Per

Lembaran Rol Kawat

Pengepressan

Rol Ulir Penekukan

Penyepuhan

Termosetting Moulding

Termoplastik Moulding Pemanggangan

Pendinginan

Urea ABS

Buang Bram

Tepung Titan

Penggilingan Bram

Perakitan Baut, Tembaga,

Kardus, Karton

Pengepakan BAG. PRESSING

Pengolahan Logam

BAG. COMPRESSION Pengolahan Plastik

potong terlebih dahulu menjadi beberapa gulungan dengan menggunakan slitting cut machine.Ukuran lebar lembaran tersebut dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada slitting cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan mesin press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine. Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan penggunaan bahan.

Selain plat besi koil dan aluminium koil, juga dilakukan pemotongan terhadap bahan logam berupa kawat lichin. Kawat lichin berdiameter 0,8 mm yang semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 19 –20 mm. Kawat licin dengan panjang 19–20 mm inilah yang akan menjadi artikel 8019 pada saklar timbul tipe 808. Mesin yang digunakan untuk memotong kawat lichin adalah mesin kawat.

Bahan plat koil besi ini selanjutnya akan digunakan untuk membuat part-part yaitu 8080, 8081, 8010-A, 8013.

1.2. Proses Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong menjadi beberapa lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013,

sedangkan plat aluminium koil dipress dengan menggunakan mesin auto power press 10 ton untuk membentuk artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan.

Untuk pembentukan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel yang hendak dibuat.

Begitu juga untuk membuat artikel 4401, memiliki prinsip kerja yang sama dengan pembuatan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013. Perbedaan artikel 4401 dengan artikel lainnya adalah 4401 terbuat dari bahan plat aluminium koil dan perbedaan mal atau cetakan serta mesin yang digunakan.

1.3. Proses Penekukan

Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel 8080 dan 8081. Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.

Artikel 8080 dan 8081 yang telah dibentuk oleh mesin press selanjutnya dibawa ke mesin tekuk, yaitu untuk menekuk bagian tertentu pada artikel 8080 dan 8081. Perbedaan dari kedua artikel hanyalah perbedaan posisi pada perakitan namun dari segi bentuk, keduanya memiliki bentuk yang sama dan untuk 8081 nantinya akan dirakit dengan platina campuran sebagai penghubung dan pemutus arus.

1.4. Rol Ulir

Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 8080, 8081, dan 8013 sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic. Untuk 8080 dan 8081, rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian, dimana nantinya akan

dipergunakan sebagai tempat baut untuk mengikat artikel 8080 dan 8081 agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan.

Sedangkan pada artikel 8013, pembuatan ulir dilakukan pada dua bagian, yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan dari komponen tersebut. Tujuan dari pembuatan ini juga untuk tempat baut dimana 8013 adalah sebagai tempat tombol (809) agar dapat melekat dengan baik.

1.5. Proses Penyepuhan

Untuk mencegah terjadinya karat pada komponen–komponen yang terbuat dari besi, maka perlu dilakukan penyepuhan terhadap seluruh artikel yang terbuat dari bahan dasar besi. Proses penyepuhan dilakukan dengan cara menggunakan prinsip electro platting. Proses penyepuhan terdiri dari dua jenis, yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah artikel 8010-A dan 8013, sedangkan artikel yang disepuh dengan nikel adalah artikel 8080 dan 8081.

a. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda berupa zinc atau galvanis Sebelum melakukan penyepuhan, artikel 8010-A dan 8013 dicuci terlebih dahulu dengan larutan Udiprave dengan suhu Sekitar 70 – 100oC. Tujuan dicuci dengan udiprave adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel pada permukaan artikel sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Pencucian ini dilakukan dengan memasukan produk-produk ke dalam tong berisi larutan udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih kurang 1 jam. Setelah lapisan minyak dan kulit besi dihilangkan, artikel - artikel tersebut dicuci dengan air untuk melepaskan sisa larutan udiprave yang terdapat pada artikel.

Kemudian artikel direndam lagi dalam larutan HCl dengan tujuan untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada permukaan artikel ketika dicuci dengan air dan sekaligus mengilatkan permukaannya. Selanjutnya produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian disepuh.

Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri arus listrik searah bertegangan 6 Volt. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi pada elektrodanya adalah sebagai berikut:

Pada anoda : Zn  Zn2+ + 2e -Pada katoda : Zn2+ + 2e- Zn

Pada proses ini yang menjadi sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat sebagai anodanya dan bahan-bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah K2SO4, ZnCl2, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan mengkilatkan penampilan dari produk.

Setelah proses penyepuhan berlangsung selama lebih kurang 35 menit dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya artikel-artikel dicuci lagi dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO2 untuk melepaskan zat yang masih menempel pada artikel. Kemudian produk dicuci lagi dan diberi warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah pemberian warna,

produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian dikeringkan dengan menggunakan drier machine selama 10–15 menit sampai kering.

b. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel

Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel hampir sama prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya saja bedanya adalah pada pemberian warna dan bahan–bahan yang menjadi elektroda dan larutan elektrolitnya serta cairan pencucinya. Untuk penyepuhan nikel digunakan nikel square sebagai elektrodanya dan H2SO4, HBr, NiSO4, NiCl2, MAP 2000 MU, dan MAP 2000

Maintenance sebagai larutan elektrolitnya.

Pada penyepuhan nikel, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: Pada anoda : Ni  Ni2+ + 2e

-Pada katoda : Ni2+ + 2e- Ni

Blok diagram proses penyepuhan zinc dapat dilihat pada Gambar 2.3. sedangkan proses penyepuhan nikel dapat dilihat seperti pada Gambar 2.4.

Gambar 2.3. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc

2. Proses Pengolahan Kawat 2.1. Pembentukan Per

Pengerjaan logam yang lain adalah pembuatan per yang dibuat dari bahan baku berupa kawat waja dengan diameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan dengan bantuan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan membentuk kawat

Cuci dengan Udiprave Cuci dengan Air

Rendam HCl Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air Rendam dalam HNO2

Cuci dengan Air Pewarnaan dengan Unizinc

Cuci dengan Air Pengeringan

menjadi seperti per yang kemudian dipotong dengan ukuran panjang sekitar 8–8,5 mm.

Gambar 2.4. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel

2.2. Proses Pemanggangan

Per yang telah selesai dibuat dengan menggunakan mesin per masih dalam kondisi kaku dan tidak elastis. Untuk itu per–per tersebut masih harus dipanggang lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300oC selama lebih kurang 1 jam.

Cuci dengan Udiprave Cuci dengan Air

Rendam H2SO4 Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air Rendam dalam HCl

Cuci dengan Air Pengeringan

Proses pendinginan dilakukan terhadap per yang telah mengalami proses pemanggangan, dengan tujuan adalah untuk menciptakan per yang elastis, Hal ini dilakukan dengan cara per–per tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan kipas angin listrik yang dinyalakan dan diarahkan ke per–per tersebut yang masih berada di dalam oven.

II.6.2.2. Bagian Compression

1. Termosetting Moulding

Pengolahan plastik jenis termosetting moulding dikerjakan untuk menghasilkan artikel 809 yaitu kutub saklar. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea dimasukkan ke dalam mesin injection dan kemudian mesin akan mencetak produk sesuai dengan bentuk mal yang telah ditentukan. Pada mesin injection jenis termosetting, tepung urea yang diinject pada mal, tidak dalam keadaan cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk kental, yang kemudian dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi di dalam cetakan mal. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, maka plastik ini tidak dapat didaur ulang kembali. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih memiliki bram–bram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin molen untuk membuang bram–bram yang terdapat pada artikel tersebut.

Artikel 809 sebelumnya tidak pernah dipakai dalam pembuatan saklar timbul tipe 808 ini. Artikel yang dipakai sebelumnya adalah artikel 808–C. Pertimbangan

pemakaian artikel 809 ini sebagai pengganti artikel 808–C karena didasari oleh pertimbangan estetika atau keindahan. Artikel 808–C mempunyai bentuk yang sama dengan artikel 809. Perbedaannya terletak pada bahan bakunya dimana artikel 808– C dibuat dari bahan termoplastik sedangkan artikel 809 terbuat dari bahan termosetting. Hasil pencetakan dengan menggunakan bahan termoplastik untuk membuat tombol saklar kurang bagus bila dibandingkan dengan menggunakan bahan termosetting.

2. Termoplastic Moulding

Pengolahan plastik jenis termoplastic moulding dikerjakan untuk menghasilkan artikel 808–A dan 808-B. Proses pencetakan plastik berbahan termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik termosetting. Bila bahan termosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan termoplastis akan dilelehkan terlebih dahulu di dalam barel, lalu kemudian diinject dan dicetak dalam keadaan dingin. Mesin yang digunakan untuk mencetak plastik berbahan termoplastik adalah mesin injection jenis termoplastis.

Bahan baku untuk termoplastic moulding adalah tepung abs (acrylonitrile butadiene styrene) dan tepung tiona (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini dicampur dengan perbandingan 1000gr : 15gr. Tepung abs yang digunakan sebanyak 1000gr, dan tepung tiona yang perlu ditambahkan cukup 15gr saja. Fungsi tepung tiona ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan. Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung tiona ini dimasukkan ke dalam mesin injection. Mesin injection akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu baru

kemudian dicetak. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan baku. 3. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan pada hasil cetakan plastik termosetting moulding. Hasil cetakan termosetting lebih keras dibandingkan dengan hasil cetakan termopalstik, namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu, yang membuat artikel–artikel plastik terbanting–banting sehingga bramnya terlepas sendiri dari cetakannya. 4. Penggilingan

Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik dengan menggunakan mesin penggiling.

II.6.2.3.Perakitan

Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan pemeriksaan–pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi atau tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan. Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan posisi tombol saklar. Bila posisinya belum tepat, maka letak rakitan digeser dengan menggeser pen atau kawat sehingga diperoleh diperoleh posisi yang paling sesuai.

30 10

10

36

38

14 4

57

II.6.2.4. Pengepakan

Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. Saklar dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi saklar sebanyak 24 unit. Lalu kemudian kemasan–kemasan kecil ini dikemas ke dalam kardus besar yang bermuatan 25 kemasan kecil.

Produk saklar 808 yang sudah selesai dirakit dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Produk Saklar Tipe 808

II.6.3. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.

II.6.3.1. Mesin Produksi

Adapun mesin–mesin dan spesifikasinya yang dipergunakan dalam melakukan kegiatan produksi, adalah sebagai berikut:

1. Auto Power Press Machine Kode No. : JG21 – 10, JG21 - 14 Buatan : RRC

Jumlah : 44 unit

Ukuran : 1050 mm × 900 mm × 1700 mm Kapasitas : 10 ton dan 14 ton

Daya : 1.1 KW Putaran : 940 rpm Arus : 3.2 A Frekuensi : 50 Hz Tegangan : 380 V

Cos : 0.8

Fungsi : Untuk membentuk plat koil menjadi bentuk komponen atau artikel dalam alat listrik yang diinginkan

2. Mesin Injection Termoplastik

Kode No. : PYI – 180 POR No. 9525

Buatan : Po Yuen Machine Fty Ltd., RRC Jumlah : 20 unit

Ukuran : 4000 mm × 1200 mm × 1800 mm Kapasitas per tembakan : 345.9 gr

Tegangan : 380 V Frekuensi : 50 Hz

Cos : 0.8

Fungsi : Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung abs (termoplastik) 3. Mesin Injection Termosetting

Kode No. : RJ – 140 B

Buatan : Meiki Co. Ltd., RRC Jumlah : 9 unit

Ukuran : 4000 mm × 1200 mm × 1800 mm Kapasitas tembakan : 500 gr

Tegangan : 380 V Frekunsi : 50 Hz

Cos : 0.8

Fungsi : Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung urea (termosetting) 4. Slitting Cut Machine

Merk : The Kinetic Machinery Buatan : Hongkong

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1000 mm × 1800 mm × 1000 mm Tegangan : 380 V

Frekuensi : 50 Hz

Fungsi : Untuk memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi plat dengan lebar sesuai yang diinginkan

5. Tap Matic Machine Kode No. : Accu 412

Merk : Big Accu Tapper

Buatan : Daishowa Seiki Co. Ltd., Jepang Jumlah : 23 unit

Ukuran : 460 mm × 300 mm × 500 mm

Fungsi : Untuk membuat ulir pada komponen alat listrik 6. Mesin Per

Buatan : RRC Jumlah : 1 unit

Ukuran : 800 mm × 800 mm × 1000 mm

Fungsi : Untuk membentuk kawat menjadi per sesuai dengan kebutuhan. 7. Electric Drying Oven with Forced Convection

Kode No. : 101 – 2 Series no : 03910249 Buatan : RRC

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1000 mm 3 650 mm 3 1450 mm Kapasitas : 550 mm 3 550 mm 3 450 mm Tegangan : 220 V

Frekuensi : 50 Hz

Fungsi : Untuk memanaskan per yang baru dibentuk agar elastis. 8. Mesin Kawat

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1600 mm × 600 mm × 1000 mm

Fungsi : Untuk memotong kawat lichen menjadi ukuran yang sesuai. 9. Mesin Molen

Buatan : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry Jumlah : 5 unit

Ukuran : 1000 mm × 600 mm × 600 mm

Fungsi : untuk membuang bram pada cetakan thermosetting 10. Mesin Penggiling

Merk : Thread Rolling Machine Buatan : RRC

Jumlah : 2 unit

Ukuran : 42 inchi × 32 inchi × 37 inchi (108 mm × 82 mm × 95 mm) Tegangan : 380 V

Frekuensi : 50 Hz Putaran : 1400 rpm

Fungsi : Untuk menghancurkan hasil cetakan termoplastik dan bram untuk digunakan sebagai bahan baku kembali.

11. Mesin Pengering Buatan : RRC Jumlah : 3 unit

Ukuran : 600 mm × 800 mm × 650 mm Tegangan : 380 V

Arus : 3 A Frekuensi : 50 Hz Putaran : 1400 rpm

Fungsi : Untuk mengeringkan logam pada proses penyepuhan. 12. Kipas Angin

Merk : Maspion Buatan : Indonesia Jumlah : 1 unit

Ukuran : 350 mm × 100 mm × 350 mm

Fungsi : untuk mendinginkan per yang telah dipanaskan dengan oven.

2.6.3.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi beserta dengan spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Hand Press Kode No. : JB 04 Buatan : Hong Kong Jumlah : 167 unit

Ukuran : 460 mm × 305 mm × 450 mm

Fungsi : Untuk membantu perakitan antara beberapa artikel. 2. Keranjang

Fungsi : Untuk membantu perpindahan barang pada saat penyepuhan. 3. Troli

4. Tongkat Besi

Fungsi : Untuk membantu pelepasan hasil cetakan plastik dari mal atau cetakan mesin injection thermosetting.

5. Obeng Angin

BAB III

LANDASAN TEORI

III.1. Teori Mutu (Kualitas)

Karakteristik lingkungan dunia usaha saat ini ditandai oleh perkembangan yang cepat disegala bidang. Persaingan bukan hanya mengenai seberapa tinggi tingkat produktivitas perusahaan dan seberapa rendahnya tingkat harga produk maupun jasa, namun lebih kepada kualitas produk atau jasa tersebut, kenyamanan, kemudahan serta ketepatan dan kecepatan waktu dalam pencapaiannya.

Kualitas merupakan topik yang hangat didunia bisnis dan akademik. Faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Produk atau jasa yang berkualitas adalah produk atau jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya. Oleh karena itu organisasi/perusahaan perlu mengenal konsumen dan mengetahui kebutuhan dan keinginannya.

Ada banyak sekali defenisi kualitas yang sebenarnya defenisi yang satu hampir sama dengan defenisi yang lainnya. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli antara lain :1

Juran (1962) “kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya”. Crosby (1979) “kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

Deming (1982) “kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan dimasa mendatang”.

Feigenbaum (1991) “Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan”.

Scherkenbach (1991) “Kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut”.

Elliot (1993) “kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan”.

Goetch dan Davis (1995) “kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, proses, orang dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan”.

Perbendaharaan Istilah ISO8402 dan dari Standar Nasional Indonesia (SNI 19-8402-1991), kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar.

Kualitas merupakan bagian dari semua fungsi usaha yang lain (pemasaran, SDM, keuangan, dan lain-lain). Dalam kenyataannya penyelidikan kualitas adalah suatu penyebab umum yang alamiah untuk mempersatukan fungsi-fungsi usaha.2

Disain eksperimen adalah suatu rancangan percobaan (dengan tiap langkah tindakan yang betul-betul terdefenisikan) sedemikian sehingga informasi yang berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang sedang diteliti dapat dikumpulkan.

Selain itu, kualitas merupakan suatu proses perbaikan yang terus-menerus (continuous improvement process) yang dapat diukur, baik secara individual, organisasi, korporasi, dan tujuan kinerja nasional.

Dukungan manajemen, karyawan dan pemerintah untuk perbaikan kualitas adalah penting bagi kemampuan berkompetisi secara efektif di pasar global. Perbaikan kualitas lebih dari suatu strategi usaha, melainkan merupakan suatu tanggung jawab pribadi, bagian dari warisan kultural, dan merupakan sumber penting kebanggaan nasional.

Demikianlah, konsep kualitas harus bersifat menyeluruh, baik produk maupun prosesnya. Kualitas produk meliputi kualitas bahan baku dan barang jadi sedangkan kualitas proses meliputi segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi proses manufaktur.

III.2. Disain Eksperimen

3

2

W.A. Dorothea, “Manajemen Kualitas : Pendekatan Sisi Kualitas “ , 2002, hal. 2.

Jadi disain sebuah eksperiman merupakan langkah-langkah lengkap yang perlu diambil jauh sebelum eksperimen dilakukan agar supaya data yang

semestinya diperlukan dapat diperoleh sehingga akan membawa kepada analisis objektif dan kesimpulan yang berlaku untuk persoalan yang sedang dibahas.

Desain suatu eksperimen bertujuan untuk memperoleh atau mengumpulkan informasi sebanyak-banyaknya yang diperlukan dan berguna dalam melakukan penyelidikan persoalan yang akan dibahas.4

Langkah-langkah membuat disain eksperimen yaitu :

Dalam hal ini informasi yang dibutuhkan dalam penyelidikan dilakukan sesederhana mungkin dan seefisien mungkin agar penyelidikan mudah dilaksanakan, dan data yang diperoleh berdasarkan disain akan dapat cepat dianalisis di samping juga akan bersifat ekonomis.

5

4

Sudjana, “Disain dan Analisa Eksperimen”, Bandung, Penerbit Tarsito, 1985, hal. 2. 1). Pernyataan mengenai masalah dan persoalan yang dibahas.

2). Perumusan hipotesis.

3). Penentuan teknik dan disain eksperimen yang diperlukan.

4). Pemeriksaan semua hasil yang mungkin dan latar belakang atau alasan-alasan agar supaya eksperimen setempat mungkin memberikan informasi yang diperlukan.

5). Mempertimbangkan semua hasil yang mungkin ditinjau dari prosedur statistika yang diharapkan berlaku untuk menjamin dipenuhinya syarat-syarat yang diperlukan dalam prosedur tersebut.

6). Melakukan eksperimen.

8). Mengambil kesimpulan dengan jalan menggunakan atau memperhitungkan derajat kepercayaan yang wajar mengenai satuan-satuan yang dinilai.

9). Penilaian seluruh penelitian, dibandingkan dengan penelitian-penelitian lain mengenai masalah yang sama.

Pada percobaan ini disain yang dipakai adalah eksperimen faktorial, yaitu eksperimen yang semua (hampir semua) taraf sebuah faktor dari tiap faktor lain yang ada dalam eksperimen itu. Beberapa istilah yang digunakan adalah :

1. Perlakuan

Yaitu sekumpulan kondisi eksperimen yang akan digunakan terhadap unit eksperimen dalam ruang lingkup disain yang dipilih.

2. Faktor

Yaitu karateristik yang membedakan satu populasi atau perlakuan terhadap populasi atau perlakuan lainnya.

3. Unit Eksperimen

Yaitu unit yang dikenai perlakuan tunggal (mungkin merupakan gabungan beberapa faktor) dalam sebuah replikasi eksperimen dasar.

4. Replikasi

Pengulangan dari eksperimen dasar. 5. Efek dan interaksi

Dalam kebanyakan penelitian, variabel bebas yang memberikan efek sering terlibat dalam jumlah dari satu macam variabel pada variabel tidak bebas atau variabel respon yang hasilnya ingin diketahui. Untuk keperluan disain, variabel bebas dinamakan faktor dan nilai-nilai atau klasifikasi dari faktor dinamakan

taraf faktor. Faktor yang dinyatakan dengan huruf kecil sedangkan taraf faktor dinyatakan dengan bilangan yang dituliskan sebagai indeks untuk faktor-faktor yang bersangkutan. Antara faktor-faktor yang memberikan efek pada variabel respon, dapat bebas atau independen sehingga akan terjadi interaksi diantara faktor-faktor, Secara umum interaksi adalah apabila perubahan dalam sebuah faktor mengakibatkan nilai variabel respon, yang berbeda untuk tiap taraf faktor lainnya, maka antara kedua faktor itu dapat dikatakan berinteraksi.

III.3. Eksperimen Faktorial

Menurut Sudjana (1985), eksperimen faktorial adalah eksperimen yang semua (hampir semua) taraf sebuah faktor tertentu dikombinasikan atau disilangkan dengan semua (hampir semua) taraf tiap faktor lainnya yang ada dalam eksperimen itu.

Sedangkan menurut Sugandi dan Sugiarto (1994), percobaan faktorial bukan suatu rancangan, karena percobaan ini tidak mengatur sistem pengacakan, tetapi hanya teknik penyusunan perlakuan sedemikian rupa sehingga sumber ragam perlakuan dapat dipecah untuk menguji pengaruh masing-masing faktor, dan apakah ada kerjasama antarfaktor yang terlibat (interaksi antarfaktor).

Jadi, suatu percobaan disebut percobaan faktorial bila perlakuannya terdiri dari kombinasi lengkap antarlevel (antartaraf) dari dua faktor atau lebih dan masing-masing faktor terdiri dari dua taraf atau lebih.

Keuntungan dari penggunaan percobaan faktorial adalah : 6

Berdasarkan metode pelaksanaan/penerapan unit-unit eksperimen maka eksperimen terbagi atas tiga, yaitu :

1). Semua unit percobaan digunakan dalam mengevaluasi efek dari masing-masing faktor. Hal ini berarti efesiensi dalam penggunaan materi percobaan, karena setiap taraf dari suatu faktor dicoba pada semua taraf dari faktor lain.

2). Interaksi antarfaktor dapat diduga. Ini berarti dapat diketahui apakah masing-masing faktor bekerja sendiri-sendiri atau ada kerja sama antarfaktor.

3). Ruang lingkup kesimpulan dapat diperluas dengan jalan menambah faktor yang diteliti. Dengan demikian, efek suatu faktor dapat direkomendasikan pada berbagai kondisi yang sesuai.

Disamping keuntungan yang bisa diperoleh, percobaan faktorial mempunyai kelemahan, yaitu bila jumlah faktor yang diteliti lebih dari tiga, penggunaan rancangan dengan kelompok lengkap akan menimbulkan kesulitan, karena dibutuhkan banyak meteri percobaan, sehingga perlu dimodifikasi menjadi rancangan kelompok tak lengkap.

Karena seringnya terdapat eksperimen faktorial yang menyangkut sejumlah faktor dengan banyak taraf untuk masing-masing faktor dua buah, maka pembahasan mengenai hal ini perlu dilakukan. Disain faktorial yang menyangkut k buah faktor dengan tiap buah faktor hanya terdiri atas dua buah taraf. Disain demikian deberi nama disain faktorial 2k. Eksperimen faktorial 2k dimana banyak taraf 2, ditulis menjadi bilangan pokok sedangkan banyak faktor adalah k, sebagai pangkat.

6

1. Rancangan acak sempurna, jika perlakuan pada unit eksperimen dilakukan secara acak dan lengkap.

2. Rancangan acak kelompok, jika perlakuan pada unit eksperimen dilakukan kontrol lokal/kelompok.

3. Rancangan kuadrat latin, unit eksperimen diacak per dua satuan kontrol.

Berdasarkan metode eksperimen diatas, maka rancangan yang tepat untuk penelitian ini adalah rancangan acak sempurna karena rancangan acak sempurna digunakan untuk percobaan yang mempunyai media atau tempat percobaan yang seragam atau homogen. Apabila media percobaan homogen, maka media atau tempat percobaan tidak memberikan pengaruh pada respon yang diamati.

Eksperimen yang dilakukan secara acak sempurna melibatkan empat buah faktor A, B, C dan D, tiap faktor mempunyai dua buah taraf. Disain yang diperoleh akan merupakan disain eksperimen faktorial 24 acak sempurna, maka didapatlah enam belas kombinasi perlakuan : (1), a, b, ab, c, ac, bc, abc, d, ad, bd, abd, cd, acd, bcd, dan abcd.

Penyelesaian selanjutnya dengan metoda Algoritma Yates untuk menghitung kontras dan jumlah kuadrat (JK) tiap kombinasi perlakuan dan eksperimen faktorial 24 dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Skema Perhitungan Kontras Metoda Yates untuk Disain Faktorial 24

Kombinasi

Perlakuan Respon Kolom (1) Kolom (2) Kolom (3)

Kolom (4) = Kontras

(1) (1) (1)+a (1)+a+b+ab (1)+a+b+ab+

c+ac+ bc+abc Total a A b+ab c+ac+ bc+abc d+ad+ bd+abd+

cd+acd+ bcd+abcd R2

2_A

b B c+ac d+ad+ bd+abd a-(1)+ ab-b+ ac–c+

abc-bc R2

2

B ab Ab bc+abc cd+acd+

bcd+abcd

ad–d+ abd-bd+

acd-cd+abcd-bcd R2

2_AB

c C d+ad a-(1)+ ab-b b+ab-(1)- a+

bc+abc-c-ac R2

2_C

ac Ac bd+abd ac–c+ abc-bc bd+abd-d-ad+

bcd+abcd-cd-acd R2

2

AC bc Bc cd+acd ad–d+ abd-bd ab-b-a+(1)+

abc-bc-ac+c R2

2_BC

abc Abc bcd+abcd acd-cd+abcd-bcd abd-bd-ad+d+

abcd-bcd-acd+cd R2

2

ABC d D _{a-(1) b+ab-(1)- a} c+ac+

bc+abc-(1)-a-b-ab R2

2

D ad Ad _ab-b bc+abc-c-ac cd+acd+

bcd+abcd-d-ad-bd-abd

R22AD bd Bd _ac–c bd+abd-d-ad ac–c+

abc-bc-a+(1)-ab+b R2

2

BD abd _{Abd abc-bc} bcd+abcd-cd-acd

acd-cd+abcd-bcd-ad+d-abd+bd R2

2_ABD

cd _Cd ad-d ab-b-a+(1)

bc+abc-c-ac-b-ab-+(1)+a R2

2_CD

acd _Acd abd-bd abc-bc-ac+c

bcd+abcd-cd-acd-bd-abd+d+ad R2

2

ACD bcd _Bcd acd-cd abd-bd-ad+d

abc-bc-ac+c-ab+b+a-(1) R2

2_BCD

abcd _Abcd abcd-bcd abcd-bcd-acd+cd abcd-bcd-acd+cd-abd+bd+ad-d R2

2_ABCD Sumber: Sudjana, Prof. DR. MA,MSc : Disain dan Analisa Eksperimen, Bandung, Penerbit Tarsito, 1985.

Untuk mengisi tabel analisa varians maka perlu dihitung Y2, jumlah kuadrat semua pengamatan dan jumlah kuadrat tiap efek kombinasi perlakuan :

k

r kontras efek

JK

2 .

) (

) (

2 =

Bentuk umum daftar analisa varians (ANAVA) untuk eksperimen faktorial 24 dengan r kali replikasi untuk tiap sel dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Daftar Anava

Sumber Variansi Db JK KT F

Rata-rata Perlakuan : Efek Utama

1 Ry R -

A (a-1) Ay A A/E

B (b-1) By B B/E

AB (a-1).(b-1) ABy AB AB/E

C (c-1) Cy C C/E

AC (a-1).(c-1) ACy AC AC/E

BC (b-1).(c-1) BCy BC BC/E

ABC (a-1).(b-1).(c-1) ABCy ABC ABC/E

D (d-1) Dy D D/E

AD (a-1).(d-1) ADy AD AD/E

BD (b-1).(d-1) BDy BD BD/E

ABD (a-1).(b-1).(d-1) ABDy ABD ABD/E

CD (c-1).(d-1) CDy CD CD/E

ACD (a-1).(c-1).(d-1) ACDy ACD ACD/E BCD (b-1).(c-1).(d-1) BCDy BCD BCD/E ABCD (a-1).(b-1).(c-1).(d-1) ABCDy ABCD ABCD/E Kekeliruan Abc.(n-1) Ey E

Jumlah R2k

∑

Y2

Rumus untuk menghitung

∑

Y2 yaitu :

∑

2

Y =

∑∑∑

= = = a i b j n k ijk Y 1 1 1

2

, dengan dk= abcdn

Ey =

∑

Y2 -Ry-Ay-By-ABy-Cy-ACy-BCy-ABCy-Dy-ADy-BDy-ABDy-CDy-ACDy-BCDy-ABCDy

III.4. Uji Keseragaman Data

Analisa ragam adalah metode untuk menguraikan keragaman total data kita menjadi komponen-komponen yang mengukur berbagai sumber keragaman.7

Tabel 3.3. Data Hasil Pengamatan

Misalkan nilai data pengamatan suatu percobaan seperti pada Tabel 3.3.

Perlakuan

Ulangan

Total

1 2 3 J

1 Y11 Y12 Y13 Yj

∑

= = n j Y j Y 1 1 1

2 Y21 Y22 Y23 Yj

∑

= = n j Y j Y 1 2 2

3 Y31 Y32 Y33 Yj

∑

= = n j Y j Y 1 3 3

P YP1 YP2 YP3 Yj

∑

= = n j Yp Ypj 1

Total

∑

∑

= = = n j i Y Yij 1 1 7

Sumber: Suntoyo Yitnusumarto: Percobaan perancangan, analisa dan interprestasi, Penerbit Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1993.Hal. 15.

Untuk menganalisa ragam dari data hasil percobaan diatas diambil langkah-langkah sebagai berikut :

1. Hitung terlebih dahulu faktor korelasi (FK)

pn Yij FK p i n j 2

1 1   

 =

∑∑

= =

2. Hitung jumlah-jumlah kuadrat yang diperlukan JK Total

∑∑

= = − = p i n j FK ij Y 1 1 2

=Y211+Y212+Y213+...+Y2ln−FK

JKperl FK

n Yij p i n j −     =

∑

∑

= = 1 2 1

JKperl FK

n Yij n Yij n Yij n Yij n j n j n j n j −     + +     +     +     =

∑

=

∑

=

∑

=

∑

= 2 1 2 1 2 1 2 1 ...

JKGperc = JKTotal - JKPerlakuan 3. Hitung KT setiap sumber keseragaman

KTperl = JKperl/dbperl KTGperc = JKGperc/dbGperc 4. Pengujian pengaruh perlakuan : Uji F

F hitung = KT.perl/KTg.perc

Dimana : Fhitung > F

( )

α tabel (nilai Fhitung dapat dilihat pada tabel nilai kritik sebaran F lampiran 2). Analisis ragam data dapat dilihat pada Tabel 3.4.

- Untuk

( )

α = 0,01; ada pengaruh perlakuan yang sangat nyata atau ada perbedaan antar perlakuan yang sangat nyata.

- Untuk

( )

α = 0,05; ada pengaruh perlakuan yang nyata atau ada perbedaan antar perlakuan yang nyata.

Tabel 3.4. Analisis Ragam Data

Sumber Keragaman Derajat Bebas (db) Jumlah Kuadrat (JK)

Kuadrat Tengah (KT) Fhitung

Perlakuan (p-1) JKp Ktperl=S12=

) 1 (n− p JKg 2 2 2 1 S S Fhitung =

Galat Percobaan P(n-1) JKG KTG.perc=S22=

) 1 (p−

JK

Total (pn-1) JKT=JKP+JKG KTT=S2=

1 − np

JKT

Sumber: Sudjana, Prof, Dr, Ma,Msc : Pengantar Statistik, Bandung Penerbit Tarsito, 1985. 5. Hitung koefisien keragaman

Koefisien keragaman merupakan suatu koefisien yang menunjukkan derajat kejituan (precision atau accuracy) dan keandalan kesimpulan yang diperoleh dari suatu percobaan.

Secara umum dapat dikatakan bahwa jika KK makin kecil berarti derajat kejituan dan keandalan akan makin tinggi dan akan makin tinggi pula keabsahan (validitas) kesimpulan yang diperoleh dari percobaan tersebut. Meskipun demikian nilai riel KK yang dianggap baik hingga sekarang belum dapat dibakukan, karena nilai KK ini tergantung pada banyak faktor. 8

8

Hanafiah Kemas Ali, “Rancangan Percobaan : Teori Dan Aplikasi”, Jakarta, Penerbit PT. Raja Grafindo Persada, 1995, hal. 31.

Faktor-faktor yang mempengaruhi nilai KK ini antara lain :

a. Heterogenitas bahan, alat, media, lingkungan percobaan, makin heterogen bahan, alat, media dan lingkungan percobaan akan dihasilkan KK yang makin besar pula.Untuk mengatasinya pilihlah bahan, alat, media dan lingkungan yang sehomogen mungkin.

b. Lokal kontrol, adanya lokal kontrol akan memperkecil KK. Jika lokal kontrol ini makin efektif akan diperoleh KK yang makin kecil, untuk itu pengaturan lokal kontrol harus dilakukan sebaik mungkin, misalnya lokal kontrol berupa pengelompokan, maka masing-masing kelompok-kelompok ini harus diusahakan sehomogen mungkin, sedangkan antara kelompok-kelompok ini diusahakan seheterogen mungkin.

c. Selang perlakuan, akan menentukan kisaran nilai dari data percobaan. Makin lebar selang perlakuan ini biasanya diikuti oleh selang pengamatan yang makin lebar, sehingga akan diperoleh nilai KK yang makin besar pula. Untuk mengurangi pengaruh selang ini, maka selang perlakuan atau kisaran data harus diupayakan sesempit mungkin.

d. Ulangan percobaan. Memperbanyak ulangan perlakuan dapat memperkecil KK, sehingga meningkatkan derajat kejituan dan keandalan hasil percobaan.

Koefisien keragaman ini dinyatakan sebagai persen rata-rata dari rata-rata umum percobaan sebagai berikut :

% 100 .

% 100

x Y

perc KTg

x Y S KK

= =

Koefisien keragaman digunakan untuk memberikan gambaran tentang besarnya (seberapa jauh) keragaman yang terdapat di dalam suatu populasi tertentu. Dari besarnya koefisien keragaman ini dapat dilihat apakah populasi yang dipelajari homogen atau heterogen. Dalam kaitannya dengan percobaan, informasi yang dapat diberikan oleh KK ini sangat bermanfaat untuk mengevaluasi percobaan tersebut.

III.5. Uji Normalitas

Analisis statistik yang pertama dilakukan dalam rangka analisis data adalah analisis statistik yang berupa uji normalitas. Kepastian terpenuhinya syarat normalitas akan menjamin dapat dipertanggungjawabkannya langkah-langkah analisis statistik selanjutnya sehingga kesimpulan yang diambil juga dapat dipertanggungjawabkan.

Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk melakukan uji normalitas data. Cara yang dimaksud adalah dengan mempergunakan rumus model Chi Kuadrat (X2) dan Lilliefors. Uji normalitas yang dipergunakan berikut adalah model Chi Kuadrat (X2).

Untuk menguji harga X2 tersebut dipergunakan taraf signifikan 5 % (p = 0.05) dengan db (derajat kebebasan ) k-3.9

Komponen tabel distribusi frekuensi terdiri dari interval kelas, batas kelas, titik tengah kelas, frekuensi, dan frekuensi kumulatif. Adapun keterangan masing-masing komponen tersebut di atas adalah sebagai berikut : 10

a. Interval kelas/selang kelas adalah sejumlah nilai variabel yang ada di dalam batas kelas tertentu.

b. Batas kelas adalah suatu nilai yang mambatasi kelas pertama dengan kelas lain. Cara mencari batas kelas adalah menjumlahkan ujung atas interval kelas pertama dengan ujung bawah interval kelas kedua kemudian dibagi dua.

c. Titik tengah kelas adalah nilai yang terdapat ditengah interval kelas/selang kelas.

Langkah-langkah membuat distribusi frekuensi bagi segugus data yang besar adalah sebagai berikut : 11

- Mengurutkan data dari terkecil sampai terbesar

- Menentukan jumlah/banyaknya interval, yang diperlukan, atau dapat juga dengan menggunakan rumus Sturges : k = 1 + 3.3 log n

- Menentukan rentangan/wilayah data (R) dengan rumus : R = data tertinggi – data terendah

9

Nurgiantoro, Burhan, Gunawan dan Marzuki, “Statistik Terapan”, Yogyakarta, Penerbit Gajah Mada University Press, 2002, hal. 108.

10

Danapriatna, Nana dan Rony Setiawan, “Pengantar Statistika”, Yogyakarta, Penerbit Graha Ilmu, 2005, hal. 13.

11

- Membagi wilayah tersebut dengan banyaknya kelas untuk menduga lebar selang/interval dengan rumus :

C =

) ( ) (

k s Jumlahkela

R Wilayah

- Menentukan data pada interval kelas. Langkah pertama adalah meletakkan data terendah dari data yang telah diurutkan di atas tadi, selanjutnya dengan menggunakan rumus C, yaitu dengan cara menjumlahkan data terendah tadi dengan lebar kelas (C) dan hasilnya dikurangi 1, demikian seterusnya untuk menentukan data pada interval kelas yang lain

- Menentukan batas kelas : (X1 – 0.5) – (X2 + 0.5) - Menentukan titik tengah kelas :

(

)

2

2 1 X

X +

- Menentukan frekuensi masing-masing kelas

- Menjumlahkan kolom frekuensi dan diperiksa apakah hasilnya sama dengan banyaknya total pengamatan (n)

Apabila X2 hitung < X2 tabel maka Ho diterima, artinya databerdistribusi normal.dan apabila X2 hitung > X2 tabel maka Ho ditolak, artinya data tidak berdistribusi normal.

III.6. Model dan Anava Desain Eksperimen

Untuk menghitung F guna melakukan pengujian statistik, perlu diketahui model mana yang diambil. Model yang dimaksud ditentukan oleh taraf tiap faktor, apakah tetap atau acak.

Karena taraf faktor bisa tetap atau acak maka akan didapatkan tiga buah model, yakni :

1. Model I (tetap), taraf untuk faktor-faktor semuanya tetap. 2. Model II (acak), taraf untuk faktor-faktor semuanya acak.

3. Model III (campuran), taraf untuk faktor-faktor semuanya campuran.

Dalam penelitian ini model yang digunakan adalah model acak, taraf untuk faktor-faktor diambil secara acak.

Hipotesa nol yang dapat diuji untuk model ini adalah tidak terdapat efek faktor-faktor dan tidak terdapat efek interaksi antara faktor-faktor. Dalam bentuk perumusan Ho kita peroleh :

H01 : σ2A = 0 H02 : σ2A = 0 H03 : σ2A = 0 H04 : σ2A = 0 H05 : σ2A = 0 H06 : σ2A = 0 H07 : σ2A = 0 H08 : σ2A = 0 H09 : σ2A = 0

H10 : σ2A = 0 H11 : σ2A = 0 H12 : σ2A = 0 H13 : σ2A = 0 H14 : σ2A = 0 H15 : σ2A = 0

Nilai statistik F untuk pengujian hipotesis-hipotesis nol diatas adalah : FA = A/E untuk H01

FB = B/E untuk H02 FAB = AB/E untuk H03 FC = C/E untuk H04 FAC = AC/E untuk H05 FBC = BC/E untuk H06 FABC = ABC/E untuk H07 FD = D/E untuk H08 FAD = AD/E untuk H09 FBD = BD/E untuk H10 FABD = ABD/E untuk H11 FCD = CD/E untuk H12

3. Untuk Faktor B perbandingan komposisi bahan level rendah, waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level rendah dan tekanan rendah berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

4. Untuk interaksi faktor AB perbandingan komposisi bahan level tinggi, waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level rendah dan tekanan level rendah berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

5. Untuk faktor C perbandingan komposisi bahan level rendah, waktu pencetakan level rendah, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level rendah berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

6. Untuk interaksi faktor AC perbandingan komposisi bahan level tinggi, waktu pencetakan level rendah temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level rendah berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

7. Untuk interaksi faktor BC perbandingan komposisi bahan level rendah, waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level rendah berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

8. Untuk interaksi faktor ABC perbandingan komposisi bahan level tinggi, waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level rendah berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

9. Untuk faktor D perbandingan komposisi bahan level rendah, waktu pencetakan level rendah, temperatur pencetakan level rendah dan tekanan level tinggi berbeda tidak nyata terhadap tingkat produk cacat.

Elida Flora Sitepu : Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Mutu Saklar 808 Di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, 2008.

USU Repository © 2009

10.Untuk interaksi faktor AD perbandingan komposisi bahan level tinggi, waktu pencetakan level rendah, temperatur pencetakan level rendah dan tekanan level tinggi berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

11.Untuk interaksi faktor BD perbandingan komposisi bahan level rendah, waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level rendah dan tekanan level tinggi berbeda tidak nyata terhadap tingkat produk cacat. 12.Untuk interaksi faktor ABD perbandingan komposisi bahan level tinggi,

waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level rendah dan tekanan level tinggi berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

13.Untuk interaksi faktor CD perbandingan komposisi bahan level rendah, waktu pencetakan level rendah, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level tinggi berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

14.Untuk interaksi faktor ACD perbandingan komposisi bahan level tinggi, waktu pencetakan level rendah, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan mesin level tinggi berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat. 15.Untuk interaksi faktor BCD perbandingan komposisi bahan level rendah,

waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level tinggi berbeda nyata terhadap tingkat produk cacat.

16.Untuk interaksi faktor ABCD perbandingan komposisi bahan level tinggi, waktu pencetakan level tinggi, temperatur pencetakan level tinggi dan tekanan level tinggi berbeda tidak nyata terhadap tingkat produk cacat.

Berdasarkan hasil pengujian pada tabel 6.2. data dibawah terlihat selisih total rata-rata > nilai BNJ atau nilai Tukey 5 %, atau 14.12. Hal ini berarti terdapat perbedaan yang nyata antara kedua perlakuan.

Elida Flora Sitepu : Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Mutu Saklar 808 Di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, 2008.

USU Repository © 2009

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

VII.1. Kesimpulan

Dari hasil pembahasan sebelumnya dapat diambil kesimpulan berikut:

1. Terdapat pengaruh antara perbandingan komposisi bahan, waktu pencetakan, temperatur pencetakan, serta tekanan mesin berpengaruh nyata terhadap jumlah produk cacat, karena masing-masing memiliki keterkaitan antara satu dengan yang lainnya untuk menghasilkan tingkat produk cacat terkecil.

2. Masing-masing kombinasi perlakuan mempunyai pengaruh terhadap jumlah produk cacat. Dari hasil analisa diperoleh kombinasi perlakuan yang mempunyai jumlah produk cacat tertinggi yaitu pada kombinasi perbandingan komposisi bahan 950 gr : 15 gr, waktu pencetakan 40 detik, temperatur pencetakan 2000C, dan tekanan mesin 9 Bar. Sebaliknya kombinasi perlakuan yang mempunyai jumlah produk cacat terendah yaitu pada kombinasi perbandingan komposisi bahan 1000 gr : 15 gr, waktu pencetakan 45 detik, temperatur pencetakan 2100C, dan tekanan mesin 10 Bar.

3. Dengan menggunakan metode Anava diperoleh faktor yang berpengaruh nyata terhadap tingkat produk cacat antara lain : A, B, AB, C, AC, BC, ABC, AD, ABD, CD, ACD, dan BCD.

VII.2. Saran

1. Kepada pihak perusahaan agar lebih memperhatikan faktor-faktor utama yang memperngaruhi kualitas produk.

2. Perusahaan dapat melakukan percobaan terhadap penelitian yang telah dilakukan agar kualitas produk saklar 808, khususnya produk 808 A dapat lebih meningkat

3. Perusahaan dapat mempertahankan atau bahkan meningkatkan kualitas maka kemenangan untuk mencapai pangsa pasar yang lebih besar akan semakin nyata.

Elida Flora Sitepu : Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Mutu Saklar 808 Di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, 2008.

USU Repository © 2009

DAFTAR PUSTAKA

Ali, Kemas Hanafiah. Rancangan Percobaan : Teori Dan Aplikasi. Jakarta : PT. Raja Grafindo Persada, 1995.

Danapriatna, Nana dan Rony Setiawan. Pengantar Statistika. Yogyakarta : Graha Ilmu, 2005.

Nugiarto, Burhan, Gunawan dan Marzuki. Statistik Terapan. Yogyakarta : Gajah Mada University Press, 2002.

Sudjana. Disain dan Analisa Eksperimen. Bandung : Tarsito, 1985.

Sugandi dan Sugiarto. Rancangan Percobaan : Teori Dan Aplikasi. Yogyakarta : Andi Offset, 1994.

W, A. Dorothea. Manajemen Kualitas : Pendekatan Sisi Kualitas, 2002.

Walpole, R. E. Pengantar Statistik. Edisi III. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 1993.

Yitnusumarto, Suntoyo. Percobaan : Perancangan, Analisis, Dan Interpretasinya. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama, 1993.