Penentuan Waktu Standar Untuk Mengoptimalkan Lintasan Produksi Fitting Gantung Lampholder Pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

PENENTUAN WAKTU STANDAR UNTUK MENGOPTIMALKAN LINTASAN PRODUKSI FITTING GANTUNG LAMPHOLDER PADA

PT.VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Disusun oleh

JIMMY ROY SIMANJUNTAK 025204021

P R O G R A M S T U D I T E K N I K M A N A J E M E N I N D U S T RI P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N 2 0 0 8

LEMBAR PENGESAHAN

PENENTUAN WAKTU STANDAR UNTUK MENGOPTIMALKAN LINTASAN PRODUKSI FITTING GANTUNG LAMPHOLDER PADA

PT.VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Disusun oleh

JIMMY ROY SIMANJUNTAK 025204021

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Parsaoran Parapat, MSi) (Ir. Nurhayati, MT)

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN INDUSTRI

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

RINGKASAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH... iii

DAFTAR ISI... v

DAFTAR TABEL... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

I. PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3

1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Pembatasan Masalah ... I-4 1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-5 1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-5 II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1 2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ... II-1 2.1.1. Ruang lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.1.2. Lokasi Perusahaan ... II-5

2.1.4. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Sekitar ... II-6 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-9 2.2.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-9 2.2.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-15 2.2.3. Sistem Pengupahan ... II-15 2.3. Proses Produksi ... II-17

2.3.1. Standar Mutu Produk ... II-18 2.3.2. Bahan yang Digunakan ... II-21 2.3.2.1. Bahan Baku ... II-21 2.3.2.2. Bahan Tambahan ... II-22 2.3.2.3. Bahan Penolong ... II-22 2.3.3. Uraian Proses ... II-23 2.3.3.1. Bagian Pressing ... II-23 2.3.3.2. Bagian Kompression ... II-28 2.3.3.3. Perakitan ... II-29 2.3.3.4. Pengepakan ... II-30

2.4. Mesin dan Peralatan ... II-30 2.4.1. Mesin Produksi ... II-30 2.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-33 2.4.3. Utilitas ... II-34 2.4.4. Safety dan Fire Protecton ... II-36 III. LANDASAN TEORI ... III-1

3.2. Pendefenisian Masalah Line Balancing ... III-3 3.3. Beberapa Teknik Line Balancing ... III-6

3.3.1. Metode 0-1 (zero-one) ... III-7 3.4. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti ... III-10 3.4.1. Menentukan Faktor Prestasi Kerja ... III-12 3.4.2. Perhitungan Waktu Normal ... III-21

3.4.3. Menentukan Kelonggaran ... III-21 3.4.4. Perhitungan Waktu Baku ... III-23 IV. METODOLOGI PENELITIAN... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu ... IV-1 4.1.1. Tempat ... IV-1 4.1.2. Waktu ... IV-1

4.2. Obyek Penelitian ... IV-1 4.3. Subyek Penelitian... IV-1 4.4. Pelaksanaan Penelitian ... IV-2 4.5. Studi Pendahuluan dan Studi Literatur ... IV-2 4.6. Pengumpulan Data ... IV-2 4.7. Pengolahan Data ... IV-3 4.8. Pemecahan Masalah ... IV-4 4.9. Blok Diagram ... IV-4 V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1

5.1.2. Penentuan Waktu Standar ... V-3 5.1.2.1. Waktu Normal ... V-5 5.1.2.2. Waktu Standar ... V-5

5.1.3. Diagram Precedence dan Matriks Precedence ... V-7 5.1.3.1. Diagram Precedence... V-7 5.1.3.2. Matriks Precedence ... V-8 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Penentuan Jumlah Work centre dan Waktu siklus ... V-8 5.2.2. Perhitungan Balance Delay Efisiensi ... V-11 VI. ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH... VI-1 6.1. Identifikasi Faktor-faktor Ketidakseimbangan Lintasan Produksi ... VI-1 6.1.1. Informasi ... VI-1 6.1.2. Perancangan Lintasan produksi ... VI-1 6.1.3. Ketidakseimbangan Lintasan Produksi ... VI-2 VII. KESIMPULAN DAN SARAN... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT. Voltama ... II-3 Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan PT.Voltama ... II-15 Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama ... II-15 Tabel 3.1. Westinghouse Factor ... III-22 Tabel 3.2. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor ... III-24 Tabel 5.1. Data Waktu Pengerjaan Untuk Setiap Elemen Kerja ... V-1 Tabel 5.2. Perhitungan Allowance ... V-4 Tabel 5.3. Data Waktu Standar Untuk Setiap Elemen Kegitan ... V-6 Tabel 5.5. Alternatif Pemilihan Work Center ... V-11 Tabel 5.6. Evaluasi Nilai Alternatif ... V-14

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.2. Fitting Gantung Lampholder Tipe 201 ... II-19 Gambar 2.3. Jenis-jenis Lampholder ... II-21 Gambar 2.4. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc ... II-27 Gambar 2.5. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel ... II-28 Gambar 2.6. Blok Diagram Proses Produksi ... II-31 Gambar 3.1. Bentuk Elemen Simbol ... III-2 Gambar 3.2. Hubugan Antar Simbol ... III-3 Gambar 3.3. Salah Satu Bentuk Diagram Precedence ... III-4 Gambar 3.4. Stopwatch ... III-11 Gambar 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-5 Gambar 4.2. Tahapan Pengolahan dan Pemecahan Masalah... IV-7 Gambar 5.1. Diagram Precedence ... V-9 Gambar 5.2. Layout Lintasan Produksi ... V-15 Gambar 6.1. Blok Diagram Lintasan Produksi ... VI-3 Gambar 6.2. Blok Diagram Rancangan Lintasan Produksi ... VI-4

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Keseimbangan lintasan merupakan masalah yang banyak dihadapi oleh industri perakitan. Oleh karena itu digunakanlah metode line balancing untuk mendapatkan solusi yang optimal dari suatu permasalahan keseimbangan lintasan. Metode ini digunakan untuk mendapatkan solusi optimal melalui formulasi-formulasi matematis dan sistematika penyelesaian yang jelas. Untuk memecahkan suatu masalah keseimbangan lintasan dengan metode ini membutuhkan waktu komputasi yang lama. Disamping itu untuk persoalan yang berbeda, maka penyelesaiannya harus dimulai dari tahap awal sehingga dibutuhkan waktu yang lama.

P.T. Voltama Vista Megah Elektric Industry adalah suatu perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan ini dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik yang digunakan di rumah-rumah, gedung-gedung, dan lain tempat lainnya yang sangat umum digunakan di dalam kehidupan masyarakat. Perusahaan membutuhkan lintasan produksi perakitan yang seimbang untuk mendukung kinerja yang optimal.Saat ini masalah yang dihadapi di P.T. Voltama Vista Megah Elektric Industry bagaimana menentukan urutan elemen kegiatan yang harus diproses pada beberapa stasiun kerja dengan waktu proses setiap

elemen kegiatan sama agar diperoleh balance delay dan jumlah waktu kosong (idle time) yang minimum.

Pada P.T. Voltama Vista Megah Elektric Industry pengaturan dan perencanaan produksinya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi penumpukan material/produk setengah jadi di antara stasiun kerja.

Menghadapi permasalahan ini digunakan Metode jam henti (stop watch) untuk menyelesaikan permasalahan keseimbangan lintasan. Solusi optimal dapat dicapai melalui perhitungan-perhitungan dengan indikator effisiensi dan balance

delay lintasan produksi.

1.2. Perumusan Masalah

Dari latar belakang permasalahan yang diuraikan di atas, PT. Voltama Vista Megah Electric belum memiliki lintasan produksi yang seimbang, lebih terstruktur dan mudah dimengerti untuk diterapkan di perusahaan.

Perencanaan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintasan perakitan bertujuan untuk mencapai suatu kondisi yang diharapkan (optimal), sehingga tidak terjadi penghamburan fasilitas. Kondisi optimal tersebut dapat tercapai apabila:

1. Lintasan perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas yang sama nilainya jika diukur dengan waktu.

2. Jumlah waktu kosong (idle time) di setiap stasiun kerja sepanjang lintasan perakitan minimum.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian yang dilakukan pada PT. Voltama Vista Megah Electric adalah:

a. Mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan tidak tercapainya keseimbangan lintasan produksi..

b. Mendapatkan lintasan produksi yang seimbang dengan menggunakan metode jam henti (stop-watch time study) untuk menghitung balance delay dan

effisiensi dengan metode Helgeson and Bernie untuk setiap work centre.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan memberikan masukan kepada berbagai pihak yang terdiri dari:

A. Manfaat bagi mahasiswa

- Membantu mahasiswa mengaplikasikan ilmu-ilmu Teknik Industri dalam permasalahan real di perusahaan.

- Menambah pengalaman dalam memahami dunia kerja khususnya di perusahaan manufakturing

B. Manfaat bagi perusahaan

- Sebagai masukan kepada perusahaan untuk meningkatkan kinerja perusahaan.

- Dapat melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa C. Bagi fakultas:

- Memperat kerjasama antara perusahaan dengan Fakultas Teknik USU, khususnya Program Studi Teknik Manajemen Industri.

- Memperluas pengenalan akan Jurusan Teknik Industri.

- Menambah jumlah hasil karya mahasiswa yang dapat menjadi literatur dan referensi bagi Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

1.5. Pembatasan Masalah

Karena keterbatasan mahasiswa untuk meneliti permasalahan lintasan produksi, maka dalam penelitian ini dilakukan beberapa pembatasan seperti:

- Penelitian hanya dilakukan pada lintasan produksi lampholder yang dihasilkan PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

- Penelitian dilakukan hanya pada proses perakitan satu unit produk fiting gantung lampholder.

- Penelitian yang dilakukan hanya dibatasi pada kegiatan manufakturing di lantai produksi.

- Pendekatan utama yang dilakukan untuk merancang lintasan produksi dengan menggunakan metode jam henti (stop-watch time study) .

- Proses penyepuhan dan pembuangan bram tidak dimasukkan kedalam pengolahan data karena proses tidak dilakukan untuk satu unit produk dan mempunyai waktu proses yang sangat lama dibandingkan elemen kegiatan

1.6. Asumsi–Asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

- Tujuan utama adalah jumlah waktu kosong (idle time) dan balance delay yang didapat minimum.

- Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung. - Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses

pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali.

- Tidak ada pembatalan operasi, setiap pekerjaan harus diproses sampai selesai.

1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Laporan tugas akhir ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam bentuk bab. Pada bab satu merupakan pendahuluan yang tentang latar belakang penelitian, masalah penelitian, ruang lingkup penelitian, serta pentingnya penelitian secara teori maupun praktik. Juga dibuat asumsi dan batasan permasalahan yang akan diteliti. Pada bab dua dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan mencakup bidang usaha, struktur organisasi, dan kegiatan proses produksi perusahaan.

Bab tiga merupakan landasan teori yang dibutuhkan untuk memecahkan permasalahan. Landasan teori dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur dan juga jurnal-jurnal ilmiah. Literatur dan jurnal-jurnal ilmiah diperoleh dari perpustakaan atau pun internet.

Pada bab empat disusun metodologi penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang jenis penelitian, desain penelitian, metode pengumpulan data, teknik pengolahan data, serta metode analisa yang digunakan dan dijelaskan secara terperinci. Bab lima merupakan pengumpulan dan pengolahan data. Pada bab ini dijelaskan jenis data yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik yang digunakan untuk mengolah data untuk menciptakan pemecahan masalah. Pecahan masalah melalui pengolahan data pada bab lima dianalisa pada bab enam. Pada bab ini pemecahan masalah dianalisa dengan metode yang telah ditetapkan pada bagian metodologi penelitian.

Setelah dilakukan analisa, pada bab tujuh ditarik kesimpulan berupa implikasi dari pemecahan masalah terhadap permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan. Laporan tugas akhir diakhiri dengan memberikan saran-saran yang berhubungan dengan penerapan penemuan penelitian untuk kegitan-kegiatan yang relevan secara praktis dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih lanjut untuk temuan masalah yang belum terpecahkan di perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

Perusahaan ini dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik yang digunakan di rumah-rumah, gedung-gedung, dan lain tempat lainnya yang sangat umum digunakan di dalam kehidupan masyarakat.

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13 Februari 1981, setelah mendapat surat izin dari dirjen Perindustrian Pusat dari dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982. Surat izin tersebut dikeluarkan pada tanggal 21 Desember 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat–alat produksi. Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi dilengkapi dan perusahaan juga untuk pertama kalinya mulai melakukan kegiatan produksi. Pada awal kegiatan produksi jumlah pekerja adalah hanya sekitar 40 orang. Lalu seiring dengan perkembangan perusahaan dan semakin meningkatnya permintaan pasar terhadap produk yang diproduksi perusahaan menuntut akan meningkatnya jumlah karyawan yang dibutuhkan oleh perusahaan. Pada tahun 1984 karyawan perusahaan mengalami kenaikan mencapai 150 orang dan hingga tahun ini tahun 2005 sudah mencapai kurang lebih 428 orang. Dari seluruh total jumlah pekerja sekitar 80% adalah tenaga kerja wanita dan 20% adalah tenaga kerja pria.

Para pekerja secara keseluruhan yang ada di perusahaan saat ini adalah pekerja yang telah bekerja selama 14 tahun. Hal inilah yang menyebabkan hampir secara keseluruhan dapat dikatakan bahwa karyawan perusahaan telah terlatih dan sudah sangat memahami setiap pekerjaan yang mereka lakukan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi para pekerja. Dalam proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk karyawan pabrik tidak mengutamakan latar belakang pendidikan. Yang menjadi bahan pertimbangan utama perusahaan adalah tingkat kerajinan, serius dalam melaksanakan tugas, memiliki minat belajar yang tinggi terhadap pekerjaan yang dilakukan dan loyal terhadap perusahaan.

2.1.1. Ruang Lingkup Bidang Usaha

P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang industri dalam memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi massal dimana kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan yang disesuaikan juga dengan minat atau permintaan pasar pada periode selanjutnya (Make to Stock).

Secara umum perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai berbagai macam tipe dan variasi ukuran yang dapat disesuaikan dengan keinginan konsumen. Perusahaan juga setiap periode tertentu merancang dan memproduksi jenis atau tipe-tipe baru yang bervariasi dan berbeda dengan produk

sebelumnya. Adapun produk dengan variasi dan tipe yang diproduksi sampai tahun 2003 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis Produk yang diproduksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No. Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

808 Saklar engkel (single switch for surface mounting)

6 A - 250 V 809 Saklar seri (double switch for surface

mounting)

6 A - 250 V 826 Operation push button switch 250V5A/500V1A

811 Saklar engkel opbouw tumbler switch

one way surface mounting

6 A - 250 V 812 Saklar serie opbouw tumbler switch two

way surface mounting

6 A - 250 V

803 Saklar engkel inbouw tumbler switch

one way flushed flat surface

6 A - 250 V 804 Saklar serie inbouw tumbler switch two

way flushed flat surface

6 A - 250 V

1 SAKLAR

805 Saklar triple inbouw tumbler switch

three way flushed flat surface

6 A - 250 V

806 Saklar engkel inbouw tumbler switch

one way flushed curved surface

3 A - 250 V 807 Saklar serie inbouw tumbler switch two

ways flushed curved surface

3 A - 250 V

833 Saklar engkel inbouw coloured switch

one way flushed

6 A - 250 V 834 Saklar serie inbouw coloured switch two

ways flushed

6 A - 250 V 863 Saklar engkel inbouw tubler switch one

way flushed

6 A - 250 V

864 Saklar inbouw coloured switch two

ways flushed

6 A - 250 V

823 Saklar engkel one way switch module 16 A - 250 V

824 Saklar engkel two way switch two

modules

16 A - 250 V 825 Saklar engkel one way switch 3 modules 16 A - 250 V

101 Fitting roset ceiling rose 10 A - 250 V

201 Fitting gantung lampholder 300W - 250V

2 FITTING

Tabel 2.1. Jenis Produk ... (lanjutan)

No. Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

202 Fitting plafon ceiling lampholder 300W - 250V

203 Fitting plafon miring wall lampholder 300W - 250V

204 Fitting colok lampholder plug 100W – 250V

212 Fitting plafon baru ceiling lampholder 300W – 250V

218 Fitting plafon besar ceiling lampholder 300W – 250V

304/5/6 Fitting armatur glassbowl lampholder 40/60/100W - 250V

401 Fitting kombinasi lampholder with 2

sockets

6A - 300W - 250V

901 Fitting lampu TL

501B Steker biasa plug with 4 mm round pins 6A - 250V

504 Kontra steker kopling 4mm round pin

plugs

6A - 250V

3. STEKER

502 Over steker gepeng plug adaptor 6A - 250V

503 Steker “t” 6A - 250V

506 Steker karet flexible plug 10A - 250V

508 Kontra steker karet flexible coupling 10A - 250V

506P Steker karet putih flexible plug 10A - 250V

505 Steker “t” arde three way socket plug

with earth conteck

16A - 250V 507 Steker “t” mini three socket plug for 3

mm round and flat pin plug

3A - 250V 508 P Kontra steker karet putih flexible

coupling

10A - 250V

603 Steker aparat electric iron plug 6A - 250V

611 Steker arde plug with earth contact 16A - 250V

614 Steker arde baru plug with earth contact 16A - 250V

615 Steker arde bulat plug with earth

contact

16A - 250V 701 Stop kontak o/b arde socket outlet for

round and flat pin plugs

6A - 250V 702 Stop kontak o/b biasa socket outlet with

earth contact

16A - 250V 702 P Stop kontak o/b arde socket outlet with

earth contact

16A - 250V 703 Stop kontak inbouw arde socket outlet,

flushed with earth contact, flat surface

16A - 250V

704 Stop kontak inbouw arde baru socket

outlet ,flushed with earth contact, flat surface

16A - 250V

709 Stop kontak opbouw socket outlet,

surface mounting

16A - 250V 711 Stopkontak o/b persegi socket outlet,

surface type with earth contact

16A - 250V

4. STOP KONTAK

Tabel 2.1. Jenis Produk ... (lanjutan)

No. Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

713 Stop kontak o/p orde 3-lobang 3-gang

socket outlet

16A - 250V

714 Stop kontak o/b orde 4-lobang 4-gang

socket outlet

16A - 250V

763 Stop kontak inbouw arde coloured

socket outlet, flushed with earth contact, flat surface

16A - 250V

5. FUSE BOX 1001 Fuse box 1 group one gang, one way 16A - 250V

1002 Fuse box 1 group one gang, two way 16A - 250V

1003 Fuse box 3 group one gang, three way 25A - 250V

1011 Fuse box 1 group one gang, one way 10A - 250V

Sumber: Kepala Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industrry

Perusahaan ini tidak memiliki departemen khusus R&D (Research &

Development), namun selalu terus menerus mencari inovasi-inovasi baru sehingga

dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Ini juga sebagai salah satu cara untuk mempertahankan pasar dan menarik pasar baru. Pimpinan puncak perusahaan selalu mencari ide-ide baru yang sebagian juga distimulus dengan adanya jenis-jenis baru dari perusahaan luar negeri yang sejenis. Setelah mendapat ide lalu dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah dapat diproduksi atau tidak. Lalu pihak pabrik mulai mempelajari dan mencoba untuk produksi beberapa buah, jika layak maka produksi secara masal dilakukan.

2.1.2. Lokasi Perusahaan

P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry berlokasi di jalan Medan-Binjai km 10,5 Gang Mesjid, desa Paya Geli Kecamatan Medan Sunggal Kabuapaten Deli Serdang Provinsi Sumatera Utara dan berdiri di atas areal seluas

1900 m2. Sementara kantor pusatnya berada di Jalan Mangkubumi no. 6 A Medan.

2.1.3. Daerah Pemasaran

P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry dalam memproduksi barang atau alat-alat listrik adalah untuk memenuhi kebutuhan masyarakat dalam negeri, artinya distribusi pemasarannya adalah hanya untuk negara sendiri. Adapun daerah–daerah pendistribusian produk adalah : Medan, Jakarta, Surabaya, dan Semarang. Pada tahun 1992 perusahaan pernah mencoba untuk memasarkan produknya keluar negeri. Setelah diperolehnya kesepakatan dari pihak luar negeri dengan pihak perusahaan untuk melakukan hubungan kerja sama, namun dikarenakan urusan birokrasi dalam negeri yang terlalu rumit untuk mengurus dan menyetujui program ini, akhirnya semua rencana untuk mengekspor produk keluar negeri tidak dapat dilaksanakan sesuai harapan. Sejak saat itu. Sampai dengan sekarang, hasil produksi perusahaan hanya didistribusikan untuk memenuhi permintaan dalam negeri.

2.1.4. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Sekitar

PT. Voltama sudah berdiri sejak tahun 1981, dan sejak berdiri telah merekrut cukup banyak tenaga kerja. Sampai tahun ini (2005) telah mempekerjakan sekitar 428 orang pekerja. Kebanyakan pekerja yang direkrut oleh pihak perusahaan adalah berasal dari penduduk sekitar lokasi pabrik. Tentunya hal

ekonomi perusahaan. Perusahaan juga dianggap telah berperan serta mengurangi angka pengangguran khususnya di daerah perusahaan berdiri. Apalagi sebagian besar pekerja adalah perempuan, sehingga sangat membantu perekonomian keluarga karena dapat menambah sumber pendapatan keluarga. Hal ini dikatakan demikian, karena selain seorang suami yang memiliki pencaharian, dikarenakan perusahaan merekrut kebanyakan pekerja wanita, maka tentunya akan sangat membantu suaminya sebagai kepala rumah tangga untuk memperoleh penambahan nafkah yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan di keluarga mereka.

Selain itu dalam proses produksinya untuk mengurangi biaya produksi dan untuk memenuhi permintaan yang semakin meningkat maka untuk beberapa jenis produk tertentu proses perakitan (Assembly) dilakukan diluar pabrik, dimana pekerjaan itu di sub kontrak ke masyarakat di sekitar lingkungan pabrik untuk merakitnya dengan bayaran yang cukup tinggi dengan sistem borongan. Pekerjaan merakit tersebut dapat dilakukan oleh siapa saja dari anak-anak sampai orang tua, dan pihak perusahaan menyediakan fasilitas mesin ataupun peralatan sederhana yang dibutuhkan dalam menyesaikan pekerjaan tersebut. Tentu saja hal ini dapat menambah penghasilan keluarga dan sangat membantu perekonomian masyarakat sekitar wilayah pabrik.

P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry termasuk perusahaan yang sangat memberikan toleransi terhadap pekerja, selalu memperlakukan pekerja dengan baik, dan memberikan hak-hak tenaga kerja dengan baik termasuk dalam pemberian upah atau gaji. Perusahaan dinilai seperti ini karena perusahaan

menerapkan undang–undang ketenagakerjaan, dan membuat suatu perjanjian Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang disepakati oleh pihak perusahaan dengan Sarikat Pekerja di perusahaan tersebut. Sebagai contoh perusahaan memberikan cuti haid tiap bulannya pada pekerja wanita, dan tanpa ada pemotongan gaji, melainkan di bayar penuh. Gaji pekerja yang diberikan kepada para pekerja sudah diatas upah minimum buruh yang telah ditetapkan pemerintah. Setiap ada pelanggaran yang terjadi pihak perusahaan tidak langsung memberikan sanksi yang merugikan oleh pihak pekerja melainkan menganalisa kasus tersebut terlebih dahulu dengan mencari kebenarannya dan mencari sebab terjadi pelanggaran tersebut. Jika terbukti maka diberi peringatan sampai 3 (tiga) kali peringatan. Hal inilah yang menyebabkan para pekerja merasa senang bekerja di perusahaan ini.

Dari segi dampak negatif, dapat dikatakan bahwa tidak ada dampak negatif yang signifikan yang berasal dari perusahaan terhadap lingkungan sekitar lokasi pabrik. Sisa-sisa dari hasil kegiatan produksi dinilai tidak mengganggu dan mencemari lingkungan sekitar. Seluruh sisa-sisa bahan plastik yang cacat maupun

waste selalu didaur ulang kembali, yaitu dihancurkan dan dipergunakan sebagai

bahan baku kembali. Sedangkan untuk sisa-sisa produksi ataupun waste yang terbuat dari pencetakan termosetting, meskipun tidak dapat didaur ulang kembali, sisa-sisa tersebut dibuang di tempat pembuangan sampah ataupun diberikan kepada tukang pengumpul barang-barang plastik atau sisa-sisa lainnya. Begitu juga dengan sisa-sisa produksi yang terbuat dari logam, sisa-sisa tersebut dijual

waste dari kegiatan produksi tidak memberikan dampak negatif bagi lingkungan

sekitar, melainkan dapat dijual dan memberikan keuntungan bagi pihak perusahaan.

Limbah-limbah lainnya seperti pembuangan air dari kegiatan produksi juga telah dilakukan pengairan yang baik, sehingga tidak memberikan dampak negatif bagi lingkungan sekitar, karena langsung dialiri ke tempat yang jauh dari tempat tinggal penduduk yaitu di sungai.

2.2. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry memiliki hubungan campuran, yaitu terdiri dari hubungan garis dan hubungan fungsional.

2.2.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab.

Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan adalah sebagai berikut:

1. Kepala Pabrik

Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut: a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik. b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang

akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar.

2. Wakil Kepala Pabrik

a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dilakukan kepala pabrik.

b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik. 3. Perencanaan dan Quality Control

a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk, seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.

b. Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari sudut visual dan pengujian secara langsung.

c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).

4. Pengawasan Umum

Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan, terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.

5. Produksi

a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.

b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam kegiatan produksi.

6. Perbengkelan

Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya.

7. Pergudangan

Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku maupun produk jadi.

8. Bagian Umum

a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam kegiatan personal dari para pegawai.

b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti: melayani tamu yang datang.

c. Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.

9. Keuangan

a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan oleh perusahaan, khususnya di pabrik.

b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh karyawan dengan perusahaan.

10.Laboratorium

Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum produk tersebut dipasarkan.

11.Bagian Pengawasan Komponen

Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen- yang telah ditentukan.

12.Komponen Setengah Jadi

Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

13.Bagian Pengawasan Produk Jadi

Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syarat-syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium. 14.Bagian Pengolahan Plastik

Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan dengan plastik.

15.Pembersihan Bram

Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya. 16.Pengolahan Logam

Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.

17.Bagian Perakitan

a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan perakitan dalam dilakukan dengan baik.

b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh bagian perakitan.

18.Bagian Listrik/Alat-alat

Bertugas memperbaiki sistem listrik di pabrik, seperti pada mesin pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan yang diperlukan dalam kegiatan produksi.

19.Bagian Mal-mal Plastik

Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan pada mesin injection, mesin compressor.

20.Mal-mal Pon

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon. 21.Mal-mal Pond dan Tap

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap, dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.

22.Mesin Hidraulic

Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan oleh perusahaan.

23.Mesin Injection

Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang dimiliki oleh perusahaan yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi.

24.Bahan Baku dan Suku Cadang

Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan pemasukan bahan baku dan produk jadi.

25.Bagian Keamanan

Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik, dimana dilakukan selama 24 jam sehari.

26.Bagian Humas

Bertugas untuk mengatur hubungan sosial pabrik dengan lingkungan luar, seperti menjaga kerukunan antara pabrik dengan masyarakat di sekitar pabrik, dan juga bertugas mengatur hubungan yang baik antara pihak pabrik dengan pihak pemerintah.

27.Bagian Personil

Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja. Misalnya seperti mengatur tugas – tugas para buruh harian, memberikan peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan. 28.Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

29.Kebersihan

Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan bersih.

2.2.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Adapun jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2. Sedangkan untuk jam kerja dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

No. Jenis Kelamin Jumlah Tenaga Kerja

1. Pria 152 orang

2. Wanita 276 orang

Total 428 orang

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Hari Jam Kerja Istirahat

Senin – Jum’at 08:00 - 15:30 12:00 – 12:30

Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

Sumber: Kepala Pabrik PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

2.2.3. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:

1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak perusahaan.

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry melakukan kegiatan produksi setia hari, kecuali hari minggu dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas dikategorikan ke dalam kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja di atas waktu kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut:

1. Pada hari biasa:

a. Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1 ½ x upah / jam. b. Perhitungan upah lembur untuk dua jam berikutnya adalah 2 x upah / jam. 2. Untuk hari besar/hari libur:

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (minggu) adalah 2 x upah per hari biasa.

Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan selama sakit

Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja yang dapat dibyatakan dengan surat keterangan dari dokter.

3. Tunjangan insentif

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing –

Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan yaitu : 1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).

2. Cuti

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada karyawannya adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini dilakukan secara massal atau serentak kepada seluruh karyawan mapupun pekerja harian.

2.3. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut

yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi beraneka ragam produk, seperti saklar, fitting, stekker, dan lain-lain, dimana tiap jenis produk ini diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah untuk membedakan antara satu produk dengan produk lainnya. Namun dalam pembahasan bab ini, hanya dibahas mengenai proses produksi fitting gantung

lamp holder yang diberi kode tipe 201 oleh perusahaan. Alasan dibahas hanya

produk tipe 201 adalah karena lamp holder ini paling banyak diproduksi setiap hari, yang paling banyak dibutuhkan oleh konsumen, sehingga dianggap perlu dilakukan pembahasan yang lebih mendalam untuk menemukan perbaikan yang berarti agar produktivitas dapat meningkat.

2.3.1. Standar Mutu Produk

Produk yang dihasilkan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry sangat beragam jenisnya. Beberapa diantaranya ada yang telah lulus SNI, seperti artikel yaitu seperti saklar tanam berbentuk petak (tipe 806). Namun untuk artikel 201 yang merupakan fitting gantung lamp holder yang dibahas ini belum dinyatakan lulus dari Standar Nasional Indonesia (SNI). Hal ini dikarenakan tujuan memproduksi artikel 201 ini masih untuk menjangkau kebutuhan kalangan bawah sehingga standar mutu untuk artikel 201 ini pun dibuat sesuai dengan

kebutuhan kalangan bawah yang dianggap belum perlu untuk diuji sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI).

Gambar 2.2. Fitting Gantung Lampholder Tipe 201

Standar mutu yang ditetapkan sendiri oleh pihak perusahaan untuk artikel 201 adalah sebagai berikut:

1. Sifat Tampak (Penampilan Fisik)

Bagian–bagian fitting harus baik serta terpasang dengan benar dan lengkap, tidak cacat. Bahan yang digunakan untuk fitting ini harus memenuhi persyaratan-persyaratan sebagai berikut:

a. Bahan termosetting yaitu pada bagian sarang dibuat dari bahan phenolic atau bahan lain yang memenuhi persyaratan standar.

b. Bagian penghantar arus listrik/terminal harus terbuat dari tembaga atau paduan tembaga yang memiliki kadar tembaga minimal 50%, atau logam lainnya yang memenuhi persyaratan standar.

c. Bagian penguat/pembantu (sekrup terminal/sekrup penguat/sekrup pengikat) harus terbuat dari besi galvanis atau logam lain yang memenuhi persyaratan standar.

2. Untuk kemampuan kerja normal, perusahaan hanya membuat standar yaitu setengah dari arus nominal yang tertera pada produk. Misalnya jika arus nominal yang tertera adalah 6A - 250V, maka arus nominal yang sebenarnya hanyalah 3A - 250V.

Arus nominal itu sendiri adalah arus kerja yang mendasari pembuatan peralatan listrik.

3. Kekuatan mekanis selungkup (pengujian pukul atau impact test)

fitting yang dipoduksi harus memiliki daya tahan terhadap kekuatan mekanis. Untuk itu fitting harus tahan, tidak boleh terjadi retak/pecah atau perubahan bentuk lainnya terhadap 10 kali pukulan yang diuji/dilakukan.

4. Untuk ketahanan terhadap korosi/karat

a. Bagian–bagian yang terbuat dari logam besi harus tahan terhadap korosi. Pengujian untuk bagian ini dilakukan dengan cara:

- Membuang minyak yang menempel pada bahan logam, kemudian direndam dalam karbon tetrachloride selama 10 menit.

- Komponen direndam dalam campuran air dan ammonium chloride (10%) selama 10 menit.

- Komponen direndam dalam air selama 10 menit.

- Komponen dimasukan dalam box dengan suhu 100oC sampai kering atau selama -10 menit. Setelah seluruh pengerjaan ini selesai dilakukan, tidak boleh ada tanda karatan terdapat pada komponen. b. Bagian–bagian yang terbuat dari logam tembaga atau paduan tembaga

Gambar 2.3. Jenis-jenis Lampholder

2.3.2. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu:

2.3.2.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam kegiatan

produksi. Dalam membuat produk fitting jenis 201 ini terdiri dari bahan baku untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam fitting.

Bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam fitting terdiri dari plat besi koil dengan ketebalan 0.5 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 202-D,201-E. Plat besi koil dengan ketebalan 0.6 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 201-C. Aluminium koil dengan ketebalan 0.25 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 4401 yang berupa kelingan. Baut tipe 3301 dan 3303 untuk mengikat part–part dalam fitting.

2.3.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang digunakan dalam membuat produk fitting tipe 201 ini adalah sebagai berikut:

a. Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini dicampurkan dengan larutan elektrolit didalam bak penyepuhan dengan tujuan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam. b. Larutan HCL, HNO2, dan H2SO4 adalah bahan kimia yang digunakan

untuk mencuci bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat. c. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap

untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.

2.3.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini

tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut, dan bahan penolong ini tidak terdapat pada produk akhir.

Bahan penolong yang digunakan dalam kegiatan memproduksi fitting adalah air dan bahan–bahan kimia untuk membantu proses penyepuhan, seperti Udiprave, K2SO4, ZnCl2, untuk penyepuhan seperti zinc atau galvanis. K2SO4, ZnCl2, merupakan zat kimia yang digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan zinc. Bahan penolong yang digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang terdapat pada permukaan bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada permukaan bahan logam tersebut.

2.3.3. Uraian Proses 2.3.3.1. Bagian Pressing

Adapun uraian proses produksi dari bagian pressing, bahan baku yang digunakan adalah lembaran rol, yaitu plat besi koil dan plat aluminium koil dan kawat. Adapun proses dari tiap bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Proses pengolahan plat besi koil dan plat aluminium koil.

1.1. Proses Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan berbentuk lembaran-lembaran gulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau 304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut harus

dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa gulungan dengan menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada slitting

cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut

adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan mesin Press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine. Keuntungan lain selain memproleh kemudahan, adalah mengefisienkan dalam penggunaan bahan agar lebih efisien.

1.2. Proses Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong menjadi beberapa lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin press. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk artikel 201-C,202-D,201-E, sedangkan plat aluminium koil dipress dengan menggunakan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan.

Untuk pembentukan artikel 201-C, 202-D dan 201-E pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel yang hendak dibuat.

dengan artikel lainnya adalah 4401 terbuat dari bahan plat aluminium koil dan perbedaan mal atau cetakan serta mesin yang digunakan.

1.3. Proses Penekukan

Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel 202-D dan 201-C. Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.

1.4. Rol Ulir

Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 201-C sebagai tempat ikatan baut agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic.

1.5. Proses Penyepuhan

Untuk mencegah terjadinya karat pada komponen–komponen yang terbuat dari besi, maka perlu dilakukan penyepuhan terhadap seluruh artikel yang terbuat dari bahan dasar besi. Proses penyepuhan dilakukan dengan cara menggunakan prinsip electro platting. Proses penyepuhan terdiri dari dua jenis, yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah artikel 201-E, sedangkan artikel yang disepuh dengan nikel adalah artikel 202-D.

a. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda berupa zinc atau galvanis Sebelum melakukan penyepuhan, artikel 201-E dicuci terlebih dahulu dengan larutan Udiprave dengan suhu sekitar 70 – 100oC. Tujuan dicuci dengan udiprave adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel pada permukaan artikel sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Pencucian ini

dilakukan dengan memasukan produk-produk ke dalam tong berisi larutan udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih kurang 1 jam. Setelah lapisan minyak dan kulit besi dihilangkan, artikel - artikel tersebut dicuci dengan air untuk melepaskan sisa larutan udiprave yang terdapat pada artikel. Kemudian artikel direndam lagi dalam larutan HCl dengan tujuan untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada permukaan artikel ketika dicuci dengan air dan sekaligus mengilatkan permukaannya. Selanjutnya produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian disepuh.

Setelah proses penyepuhan berlangsung selama lebih kurang 35 menit dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya artikel-artikel dicuci lagi dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO2 untuk melepaskan zat yang masih menempel pada artikel. Kemudian produk dicuci lagi dan diberi warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah pemberian warna, produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian dikeringkan dengan menggunakan drier machine selama 10 – 15 menit sampai kering.

b. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel

Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel hampir sama prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya saja bedanya adalah pada pemberian warna dan bahan – bahan yang menjadi elektroda dan larutan elektrolitnya serta cairan pencucinya.

Blok diagram proses penyepuhan zinc dan nikel dapat dilihat seperti pada Gambar 2.4 dan Gambar 2.5.

Cuci dengan Air

Rendam HCl

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HNO2

Cuci dengan Air

Pewarnaan dengan Unizinc 784

Cuci dengan Air

Pengeringan Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam H2SO4

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HCl

Cuci dengan Air

Pengeringan Cuci dengan Udiprave

Gambar 2.5. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel 2.3.3.2. Bagian Kompression

1. Termosetting Moulding

dengan menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan adalah phenolic moulding powder berwarna hitam. Phenolic moulding

powder dimasukkan ke dalam mesin injection dan kemudian mesin akan

mencetak produk sesuai dengan bentuk mal yang telah ditentukan. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih memiliki bram–bram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin molen untuk membuang bram–bram yang terdapat pada artikel tersebut.

2. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan pada hasil cetakan plastik termosetting

moulding. Pembuangan bram ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin

molen. Sistem kerja mesin molen ini seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu, yang membuat artikel–artikel plastik terbanting– banting sehingga bramnya terlepas sendiri dari cetakannya.

3. Penggilingan

Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik dengan menggunakan mesin penggiling.

2.3.3.3. Perakitan

Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen fitting tipe 201 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan pemeriksaan–pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi atau tidaknya fitting yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan.

2.3.3.4. Pengepakan

Setelah fitting selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. Fitting dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi fitting gantung lamp holder sebanyak 12 unit. Blok diagram proses produksi fitting gantung lampholder dapat dilihat pada Gambar 2.6.

2.4. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.

2.4.1. Mesin Produksi

Adapun mesin–mesin dan spesifikasinya yang dapat dilihat pada tabel 2.4. Berikut :

1. Auto Power Press Machine

Fungsi : Untuk membentuk plat koil menjadi bentuk komponen atau artikel dalam alat listrik yang diinginkan

2. Mesin Injection Termosetting

Fungsi : Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung termosetting 3. Slitting Cut Machine

Fungsi : Untuk memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi plat dengan lebar sesuai yang diinginkan

4. Tap Matic Machine

Fungsi : Untuk membuat ulir pada komponen alat listrik 5. Mesin Molen

Fungsi : untuk membuang bram pada cetakan thermosetting 6. Mesin Pengering

Fungsi : Untuk mengeringkan logam pada proses penyepuhan.

2.4.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi beserta dengan spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Hand Press

Kode No. : JB 04 Buatan : Hong Kong Jumlah : 167 unit

Fungsi : Untuk membantu perakitan antara beberapa artikel. 2. Keranjang

Fungsi : Untuk membantu perpindahan barang pada saat penyepuhan. 3. Troli

Fungsi : Untuk membantu pengangkutan barang. 4. Obeng Angin

Fungsi : Untuk membantu pemasangan baut pada saat perakitan.

2.4.3. Utilitas

Utilitas yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dalam mendukung kegiatan produksinya adalah listrik dan air dan angin.

1. Listrik

Untuk utilitas listrik, perusahaan menggunakan tenaga listrik dari PLN dengan daya 555 KVA untuk menjalankan mesin – mesin. Selain itu perusahaan juga menggunakan generator berdaya 380 KVA sebagai cadangan jika terjadi pemadaman listrik dari PLN. Spesifikasi generator yang digunakan dijabarkan seperti berikut:

Generator

Kode No. : SR4 serial no. B49BH6998 Merk : Caterpillar Generator Control Jumlah : 1 unit

Bahan Bakar : Solar

Fungsi : Sebagai pembangkit listrik cadangan jika terjadi pemadaman listrik dari PLN

2. Air

Air dari PAM digunakan untuk kebutuhan air minum para pekerja sedangkan air dari sumur digunakan untuk kebutuhan didalam kegiatan produksi. Penggunaan air untuk produksi terjadi pada bagian penyepuhan yaitu untuk mencuci artikel - artikel yang disepuh dan sebagai pelarut untuk bahan – bahan kimia. Selain untuk kegiatan produksi, air juga digunakan untuk memadamkan api jika terjadi kebakaran.

3. Angin

Angin digunakan untuk memberikan kekuatan dalam menggerakkan obeng angin dengan menggunakan air compressor. Air compressor yang dimiliki oleh perusahaan memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Air compressor

Kode No. : HV - 8

Merk : Sanco Air Compressors

Buatan : RRC

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 720 mm380 mm570mm Elektro Motor Merk : Ansaldo Bahan Bakar : bensin

RPM : 1000 Pressure : 7 kg / cm2

Fungsi : Sebagai sumber tenaga angin untuk obeng angin.

2.4.4. Safety dan Fire Protection

Kenyamanan dan keselamatan kerja merupakan hal yang sangat penting untuk diperhatikan oleh perusahaan dalam melakukan proses produksinya. Sebab dengan usaha pencegahan terjadinya gangguan keselamatan dan kesehatan kerja maka efisiensi dan produktivitas kerja dapat ditingkatkan.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry selalu berusaha untuk menciptakan, meningkatkan, dan memelihara syarat–syarat keselamatan, kesehatan kerja dan perlindungan kerja di seluruh tempat kerja, yang wajib ditaati oleh seluruh pekerja. Perusahaan membuat petunjuk pelaksanaan mengenai keselamatan dan kesehatan kerja sesuai dengan perundang–undangan yang berlaku guna menentukan kondisi yang sesuai bagi keselamatan kerja, kesehatan kerja, perlindungan kerja dan pemeliharaan hubungan di lingkungan perusahaan.

Perlengkapan kerja yang disediakan perusahaan untuk keperluan pekerja dalam melaksanakan tugasnya adalah:

1. Penutup mulut atau masker 2. Penutup kepala

3. Sarung tangan 4. Kaca mata

Latihan penanganan kebakaran juga merupakan sebagai tindak nyata yang dilakukan oleh setiap pekerja untuk melatih kesigapan dan kesiapan para pekerja

jika terjadi kebakaran di pabrik. Tiga fire extinguisher disediakan sebagai alat pemadam api jika terjadi kebakaran, dan juga menyediakan tangki air untuk memadamkan api yang besar.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Line Balancing

Line Balancing (keseimbangan lintasan) biasanya terdiri dari sederetan

area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan bermacam-macam alat. Masing-masing operator mengerjakan elemen kerja apabila unit produk melewati stasiun kerja. Jadi dalam proses pengerjaan satu unit produk, semua atau hampir semua stasiun kerja terlibat dan item yang menjalani pengerjaan akan bertambah komplit pada setiap stasiun.

Salah satu tujuan dasar dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban yang dialokasikan pada tiap stasiun kerja. Tanpa keseimbangan seperti ini, maka akan terjadi sejumlah ketidakefisienan karena beberapa stasiun akan mempunyai beban kerja yang lebih banyak dari stasiun kerja yang lainnya.

Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time ataupun station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun-stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala yaitu :

1. Precedence Constraint

Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul , yaitu : a. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses

pengerjaannya. Jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali. Dengan kata lain tidak ada precedence untuk setiap item. Batasan praktisnya adalah hanya bahwa ada satu dari komponen-komponen ini yang dikerjakan pertama kali dan di sini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas.

b. Apabila ada satu komponen telah terpilih untuk diassembling urutan untuk mengassembling komponen lain telah dimulai. Di sini dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen-komponen.

Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi precedence tersebut. Alat atau cara yang paling efektif adalah untuk menggambarkan kondisi ini dengan menggunakan diagram precedence. Maksud dari diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan yang nyata dalam bentuk diagram.

Precedence diagram dapat disusun dengan menggunakan dua simbol dasar yaitu :

a. Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen dikandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/ huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi.

atau

b. Hubungan antar simbol

Biasa menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol yang lain. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor anak panah harus mendahului elemen pada kepala panah.

2 _{B C}

A

Gambar 3.2. Hubungan Antar Simbol

Gambar menunjukkan bahwa elemen A harus mendahului (precedence) elemen B. Dan elemen B harus mendahului elemen C.

2. Zoning Constraint

Selain precedence constraint, pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun-stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada stasiun yang sama, sebagai contoh pengelompokan pada stasiun kerja yang sulit. Sebaliknya zoning constraint yang positif menghendaki pengelompokan elemen-lemen pada stasiun sebagai alasan untuk penggunaan peralatan yang mahal.

3.2.Pendefenisian Masalah Line Balancing

Dalam lintas perakitan produksi sebuah produk biasanya ada sejumlah k elemen kerja. Untuk masing-masing elemen kerja dibutuhkan waktu proses

selama tk (k = 1,2,…,k) dan total waktu yang dibutuhkan untuk merakit sebuah produk adalah :





_  K_

k k n i i t p 1 1

k elemen kerja juga dibatasi oleh hubungan precedence yang biasa diberikan oleh diagram precedence. Gambar 3.3. menunjukkan salah satu bentuk diagram precedence simbol didalam lingkaran menyatakan elemen kerja dan nomor diluar lingkaran menyatakan waktu pengerjaan elemen.

Elemen kerja i merupakan precedessor dari elemen kerja j jika proses perakitan menghendaki elemen kerja i dikerjakan terlebih dahulu sebelum elemen j. 2 A 2 B C D E F 6 H 5 J

G I

K 5 3 4 2 3 5 6

Apabila ada sejumlah Q unit yang akan diassembling selama priode waktu T, maka waktu siklus C secara matematis dapat diturunkan sebagai berikut.

Q T C 

Dan juga seandainya n menyatakan jumlah stasiun di lintasan perakitan dan Pi (i = 1,2,…,n) menyatakan waktu stasiun yaitu jumlah dari waktu yang ditugaskan pada stasiun i untuk masing-masing unit, maka :



_n 



_

i

k

k k

i t

p

1 1

Tujuan dasar dari penyeimbangan lintasan perakitan adalah untuk menugaskan elemen-elemen kerja pada stasiun-stasiun kerja dalam berbagai cara dimana batasan precedence tidak dilanggar dan waktu menganggur (idle time)

minimum, yaitu dengan minimisasi :



_n  i

i )

p C ( min

1

dimana C  pi (i = 1,2,…,n)

Maka minimisasi persamaan diatas sama dengan minimisasi jumlah stasiun atau waktu siklus atau keduanya tergantung mana yang akan memberikan hasil yang lebih baik. Penyeimbangan lintasan perakitan mempunyai kombinasi yang sangat kompleks dengan sejumlah penyelesaian baik yang eksak maupun heuristik. Diantaranya adalah metode Helgeson ang Birnie, Kilbridge and Wester (region approach), metode 0-1 (zero one), metode Burgess dan metode TOA

3.3. Beberapa Teknik Line Balancing

Untuk penyeimbangan lintasan perakitan ada beberapa teori yang dikemukakan oleh para ahli yang meneliti bidang ini. Metode ini secara garis besar dibagi dalam 2 bagian yaitu :

1. Pendekatan analitis 2. Pendekatan heuristik

Pada awalnya teori-teori line balancing dikembangkan dengan pendekatan

matematis/analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat laun akhirnya para ahli yang meneliti bidang ini mulai menyadari bahwa pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Memang semua problem dapat dipecahkan secara matematis akan tetapi usaha yang dilakukan untuk perhitungan terlalu besar. Sudah banyak usaha yang dilakukan para ahli matematik untuk memberikan alternatif baru tetapi tidak ada yang dapat mengurangi jumlah perhitungan pada tingkat yanga dapat diterima. Hal tersebut membuat para ahli mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan atas pendekatan matemati dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial dan eror

dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal, tetapi cukup mudah untuk memakainya. Usaha yang dikeluarkan untuk perhitungan agar mendapatkan solusi yang optimal seringkali sangat besar dan sangat riskan apabila data yang dimasukkan tidak akurat. Pendekatan heuristik merupakan suatu cara yang praktis , mudah dimengerti dan mudah diterapkan. Untuk mendapatkan gambaran yang lebih lengkap berikut ini diberikan beberapa model analitis dan

3.3.1. Metode 0-1 (zero-one)

Kita dapat melihat model zero-one yang dikemukakan oleh Patterson dan Albracht untuk memberikan bentuk matematis yang tepat bagi problem penyeimbangan line balancing , maka kita dapat menggunakan notasi :

C : waktu siklus

tk : waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan elemen k, k=1,2,3,…,k Sk(Pk) : subset dari semua elemen kerja yang harus mendahului atau sebelum k Wi : subset dari semua elemen kerja yang ditugasi pada stasiun I,I=1,2,…,M M : batas aatas dari jumlah stasiun

Xki : 1, jika elemen kerja ditugaskan pada stasiun 1

0,lainnya

Jumlah stasiun yang dibutuhkan untuk melengkapi semua procedessor dan sucessor dari setiap tugas yang diberikan oleh formulasi sebagai berikut :

lainnya untuk c t t dan k t t untuk

E j pk

j k i k k





_{ }   

1, 0, 1,2,...

lainnya untuk c t t dan k k t t untuk M L k k p j j k S j j k k





     

 , 0, 1,2,...,

Notasi di atas yang pertama menyatakan integer yang paling kecil  a. Defenisi I(M) dari Ek(Lk) dibutuhkan jika simbol dummy dipakai dalam diagram precedence untuk permulaan atau akhir pekerjaan. Sebagai contoh dari gambar 3.3. diperoleh :

5 10 15 2 1 6 & 1 10 10 3 3        L E

Untuk c= 10 dan M=6 . Jadi elemen kerja akan terletak diantara stasiun ke-1 sampai ke-5, dan elemen ini tidak mungkin terletak di stasiun kerja ke-6.

Untuk perhitungan selanjutnya dibutuhkan batasan-batasan sebagai berikut : 1. Occurance Constrain

Kendala ini membatasi bahwa penugasan dari masing-masing elemen kerja k hanya pada suatu stasiun dan ditulis sebagai berikut:



_k  

k L

E i

k k k

X 1, 1,2,...,

2. Precedence Constrain

Untuk masing-masing hubungan precedence dimana mendahului dengan tepat elemen b (a<b), dibutuhkan precedence constrain dengan simulasi sebagai berikut :





_  _b

E j bj a E i ai b a jxX

ixX dimana a<b

3. Batasan Waktu siklus

Jumlah dari waktu pengerjaan elemen kerja dalam satu stasiun harus lebih kecilatau sama dengan waktu siklus C, jadi:

M i dengan C X t i W i ki

k  1,2,...,



_

dengan tk =0 dan a<b untuk setiap a  F. Kemudian fungsi tujuan dapat ditulis sebagai berikut :

di M E i X i M Max D d



_ ( 1 )

: dengan Ft: Fungsi tujuan.

Solusi optimal didapat dengan mengubah harga M. Pertama kali dihitung batas bawah dari M yaitu M yang didapat dari perhitungan sebagai berikut :

C t M k k k



_  1

yang kemudian proses diulangi untuk harga M yang berbeda yaitu : , untuk Penyelesaian :=1,2,… sampai diperoleh harga yang memenuhi.

p M

M_p  '1

Salah satu tujuan penyeimbangan lini adalah mendapatkan efisiensi dengan meminimalkan waktu kosong (idle time) stasiun kerja dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

C . n Si Efisiensi n i



_  1

Dimana : Si = Waktu masing-masing stasiun ( i = 1,2,….,n) n = Jumlah stasiun kerja

C = Waktu Siklus

Balance delay dapat dihitung untuk memberikan gambaran apakah telah

tercapai keseimbangan yang baik atau belum, yakni dengan rumus sebagai berikut:

Sm n

Si Sm n D

.

. 





Dimana : D = Balance Delay

Sm = Waktu yang paling maksimum dalam lintasan n = Jumlah Stasiun Kerja

Si = Waktu masing-masing stasiun (I = 1,2,..,n)

Sedangkan idle time dapat dihitung sebagai berikut : Waktu kosong = 100% - Efisiensi

3.4. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti1

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop-watch time study)

diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini terutama sekali baik diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Alat untuk mengukur waktu kerja yaitu stopwatch, contohnya dapat dilihat pada Gambar3.4. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama seperti itu.

Gambar 3.4. Stopwatch2

Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Defenisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian seperti

lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang

digunakan, dan lain-lain.

3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

2

4. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

6. Tetapkan rate of performance dari operator saat melakukan aktivitas kerja

yang diukur dan dicatat waktunya tersebut.

7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang

ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.

8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.

Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan, keterlambatan material, dan lain-lainnya.

9. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara

waktu normal dan waktu longgar.

Berdasarkan langkah-langkah terlihat bahwa pengukuran kerja dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran yang obyektif karena di sini waktu ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak cuma sekedar diestimasi secara subyektif.

3.4.1. Menentukan Faktor Prestasi Kerja (Rating Factor)3

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya

bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Sebab-sebab seperti ini mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondi dan cara kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar.

Rating factor adalah perbandingan prestasi seorang pekerja dengan konsep

normal yang telah disepakati untuk pekerjaan yang dilakukannya. Bila seorang pekerja berprestasi sama seperti konsep normal pekerjaannya, berarti rating

factornya 100%.

Penentuan rating factor ada beberapa cara, namun dalam tulisan ini

digunakan cara ”Westinghouse system of rating” karena sistem ini mempertimbangkan lebih banyak faktor dan lebih terperinci.

Rating factor dengan cara ini tergantung pada empat faktor yaitu :

1. Skill (keterampilan)

Keterampilan didefenisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ketingkat tertentu, tingkat mana merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Keterampilan dapat juga menurun yaitu bila telah terlampau lama tidak menangani pekerjaan tersebut, atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya.

Rating factor untuk keterampilan dibagi menjadi enam kelas dengan

ciri-ciri dari setiap kelas yaitu :

a. Super Skill

- Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya. - Bekerja dengan sempurna.

- Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik.

- Gerakan-gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti.

- Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin.

- Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarnya.

- Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).

- Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah pekerja yang baik.

b. Exellent Skill

- Percaya pada diri sendiri.

- Tampak cocok dengan pekerjaannya. - Terlihat telah terlatih baik.

- Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.

- Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa kesalahan.

- Menggunakan peralatan dengan baik.

- Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu. - Bekerjanya cepat tetapi halus.

- Bekerja berirama dan terkoordinasi.

c. Good Skill

- Kwalitas hasil baik.

- Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja pada umumnya.

- Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya rendah.

- Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. - Tidak memerlukan banyak pengawasan. - Tiada keragu-raguan.

- Bekerjanya “stabil”

- Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. - Gerakan-gerakannya cepat.

d. Average Skill

- Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri - Gerakannya cepat tapi tidak lambat

- Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang perencanaan. - Tampak sebagai pekerja yang cakap.

- Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragu-raguan. - Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.

- Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaannya.

- Bekerjanya cukup teliti.

- Secara keseluruhan cukup memuaskan.

e. Fair Skill

- Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.

- Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.

- Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan gerakan.

- Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.

- Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan di pekerjaan itu sejak lama.

- Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.

- Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri. - Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. - Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.

f. Poor Skill

- Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran. - Gerakan-gerakannya kaku.

- Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan. - Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya.

- Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja. - Sering melakukan kesalahan-kesalahan.

- Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. - Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri. 2. Effort (usaha)

Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Ada enam kelas usaha dengan ciri-cirinya, yaitu :

a. Excessive Effort

- Kecepatan sangat berlebihan.

- Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.

- Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

b. Exellent Effort

- Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

- Gerakan-gerakan lebih “ekonomis” daripada operator-operator biasa. - Penuh perhatian pada pekerjaannya.

- Banyak memberi saran-saran.

- Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. - Percaya kepada kebaikan maksud pengukuran waktu. - Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.

- Bangga atas kelebihannya.

- Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. - Bekerjanya sistematis.

- Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat.

c. Good Effort

- Bekerja berirama.

- Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada.

- Penuh perhatian pada pekerjaannya. - Senang pada pekerjaannya.

- Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. - Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.

- Menerima saran-saran dan petunjuk-petunjuk dengan senang. - Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.

- Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.

- Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. - Memelihara dengan baik kondisi peralatan.

d. Average Effort

- Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor. - Bekerja dengan stabil.

- Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.

e. Fair Effort

- Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal

- Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya. - Kurang sungguh-sungguh.

- Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. - Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. - Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.

- Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya. - Terlampau hati-hati.

- Sistematika kerjanya sedang-sedang saja.

f. Poor Effort

- Banyak membuang-buang waktu.

- Tidak memperhatikan adanya minat bekerja. - Tidak mau menerima saran-saran.

- Tampak malas dan lambat bekerja.

- Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan-bahan.

- Tempat kerjanya tidak diatur rapi.

- Tidak perduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang dipakai. - Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur. - Setup kerjanya terlihat tidak baik.

3. Condition (kondisi)

Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan. Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu ideal, excellent, good, average, fair dan poor. Kondisi yang

ideal tidak selalu sama bagi setiap pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya

masing-masing pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap good untuk suatu pekerjaan dapat saja dirasakan fair atau poor bagi

pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan

performance maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi

lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat pencapaian performance yang baik.

4. Consistency (konsistensi)

Faktor ini perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya, dari jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Konsistensi dibagi menjadi enam kelas yaitu

perfect, excellent, good, average, fair dan poor. Seseorang yang bekerja perfect

adalah yang dapat bekerja dengan waktu penyelesaian yang boleh dikatakan tetap dari saat ke saat.

3.4.2. Perhitungan Waktu Normal

Waktu normal adalah waktu yang digunakan oleh tenaga kerja terampil untuk menyelesaikan suatu pekerjaan pada keadaan normal, dimana operator bekerja sesuai metode kerja yang ditetapkan. Secara matematis waktu normal ditentukan dengan rumus berikut.

Rf Wt Wn 

Keterangan : Wn : Waktu normal Wt : Waktu terpilih Rf : Rating Factor (%).

3.4.3. Menentukan Kelonggaran (Allowance)4

Kelonggaran terdiri atas tiga bagian, yaitu : 1. Kelonggaran untuk kebutuhan Pribadi

Yang termasuk ke dalam kebutuhan pribadi disini adalah, hal-hal seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejemuan dalam kerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique

Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat melakukan pekerjaan. Karena itulah kelonggaran untuk melepaskan rasa lelah karena fatique ini perlu ditambahkan.

5.2.2. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi

Untuk mendapatkan balance delay minimum dilakukan 5 alternatif yang mungkin untuk setiap work center. Alternatif dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.4. Urutan work Center

Alternatif Kegiatan

Work center

Jumlah Waktu Work Centre

(detik)

Total (detik)

1,2,3 I 101,677

4,5,6,7,8,9,10,20,23,24,35,36,37 II 85,257

11,19 III 98,064

12,13,14,15,16,17,18,21,22 IV 86,159

I

25,26,27,28,29,30,31,32,33,34 V 99,936

471,093

1,2 I 99,855

4,5,6,7,8,9,10,20,33,34,35,36,37 II 90,057

3,11,19 III 99,886

12,13,14,15,16,17,18,21,22,23,24 IV 88,245

II

25,26,27,28,29,30,31,32 V 93,05

471,093

1,2,3,4 I 102,141

5,6,7,8,9,10,20,29,30,31,32,33,34 II 94,978

11,19 III 98,064

12,13,14,15,16,17,18,21,22 IV 86,159

III

23,24,25,26,27,28,35,36,37 V 89,751

471,093

2,3 I 98,682

1,4,5,6,7,8,9,10,12,29,30,31 II 86,314

11,19 III 98,064

13,14,15,16,17,18,20,21,22,23,24 IV 89,623

IV

25,26,27,28,32,33,34,35,36,37 V 98,41

471,093

1,2 I 99,855

3,4,5,6,7,8,9,10,12,23,24,29,30,31 II 87,227

11,19 III 98,064

13,14,15,16,17,18,20,21,22 IV 87,537

V

25,26,27,28,32,33,34,35,36,37 V 98,41

Perhitungan balance delay untuk Alternatif I :

- Balance delay :

Sm n Si Sm n D n i . . 1



_   ) 677 , 101 ( 5 ) 093 , 471 ( ) 677 , 101 ( 5   D 073 , 0 385 , 508 292 , 37   D

- Efisiensi dan Waktu Kosong (idle) :

Efisiensi = 100% . 1 x C n Si n i



_ Efisiensi = ) 141 , 102 ( 5 093 , 471 x 100%

= 92,24 %

Waktu Kosong (idle) = 100% - 92,24% = 7,76 % Perhitungan balance delay untuk Alternatif II :

- Balance delay :

Sm n Si Sm n D n i . . 1



_   ) 886 , 99 ( 5 ) 093 , 471 ( ) 886 , 99 ( 5   D 056 , 0 43 , 499 337 , 28   D

Perhitungan balance delay untuk Alternatif III : - Balance delay :

Sm n Si Sm n D n i . . 1



_   ) 141 , 102 ( 5 ) 093 , 471 ( ) 141 , 102 ( 5   D 077 , 0 705 , 510 612 , 39   D

Perhitungan balance delay untuk Alternatif IV : - Balance delay :

Sm n Si Sm n D n i . . 1



_   ) 682 , 98 ( 5 ) 093 , 471 ( ) 682 , 98 ( 5   D 045 , 0 41 , 493 317 , 22   D

Perhitungan balance delay untuk Alternatif V : - Balance delay :

Sm n Si Sm n D n i . . 1



_   ) 855 , 99 ( 5 ) 093 , 471 ( ) 855 , 99 ( 5   D 182 , 28  D

Secara lengkap evaluasi untuk semua alternatif dapat ditunjukkan pada Tabel 5.6. Tabel 5.5. Evaluasi Nilai Alternatif

Alternatif Total Waktu Work Centre Effisiensi Balance Delay

I _{471,093 92,24 %}

0,073

II 471,093 92,24 %

0,056

III 471,093 92,24 % 0,077

IV 471,093 92,24 % 0,045

V 471,093 92,24 % 0,056

Dari alternatif yang dilakukan maka didapat alternative IV mempunyai nilai balance delay terkecil untuk perakitan lampholder sebesar 0,045 dengan 5 buah stasiun kerja. Hasil ini memenuhi kriteria jumlah maksimum stasiun kerja.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

Beberapa hal yang bisa disimpulkan pada permasalahan lintasan produksi ini adalah :

1. Faktor yang mnyebabkan tidak seimbangnya lintasan produksi adalah : - Operator yang kurang terampil dalam mnggunakan teknologi terbaru di bidang komputerisasi yang mendukung tercapainya keseimbangan lintasan produksi

-Rating Factor yabg terlalu besar

2. Setelah dianalisa maka didapat nilai balance delay sebesar 0,045 dengan 5

work centre untuk lintasan perakitan pembuatan fitting gantung lampholder

3. Metode Helgeson and Bernie yang digunakan dapat melakukan berbagai alternatif elemen kegiatan pada setiap work centre dengan fungsi tujuan adalah minimisasi balance delay.

4. Perhitungan balance delay menunjukkan bahwa jika urutan elemen kegiatan yang diperoleh pada masing-masing work centre diterapkan dalam proses operasional dilantai produksi, maka akan menghasilkan waktu penyelesaian minimum untuk setiap satu unit produk yang dibuat.

6.2. Saran

Saran-saran yang hendak disampaikan guna memberikan arahan yang lebih baik dan untuk kemajuan bersama yaitu

1. Dipergunakan metode –metode baru dalam mencari penyeimbangan lintasan mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi yang baru.

2. Memberikan perhatian kepada pekerja agar allowance dan rating factor yang dihasilkan tidak besar.