Rancangan Perbaikan Produk Saklar Dengan Integrasi Metode QFD dan DFMA di PT Voltama Vista Megah Electric Industry

(1)

RANCANGAN PERBAIKAN PRODUK SAKLAR DENGAN

INTEGRASI METODE QFD DAN DFMA DI PT VOLTAMA

VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

AKHMAD BAJORA NASUTION

080403001

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

(3)

(4)

(5)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk tugas sarjana ini adalah “Rancangan Perbaikan Produk Saklar Dengan Integrasi Metode QFD dan DFMA di PT Voltama Vista Megah Electric Industry”.

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.

Medan, Januari 2013 Penulis,

(6)

UCAPAN TERIMAKASIH

Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Allah SWT yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT. selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara dan Dosen Pembanding II, yang telah memberikan masukan, koreksi dan penilaian terhadap Tugas Sarjana ini.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Dosen Pembimbing I dan kepala Laboratorium Sistem Produksi atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Ikhsan Siregar ST, M.Eng selaku Dosen Pembimbing II dan staf Laboratorium Sistem Produksi atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan

(7)

masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Dr.Ir.H. A. Jabbar M. Rambe, M.Eng. selaku Dosen Pembanding I, yang telah memberikan masukan, koreksi dan penilaian terhadap Tugas Sarjana ini.

6. Ayahanda Drs.H. Ruslan Nasution,Ak, QIA dan Ibunda Hj. Hafni Mutiara yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada Ayahanda dan Ibunda tercinta. Semoga Ayah lekas sembuh.

7. Kedua kakakku tercinta Dian Fadillah S.S, M.Hum dan Dewina Ulfah Nasution, S.Psi , adikku Fauziah Nami Nasution dan abangku Angga Ikranegara S.IP yang selalu membantu dan mendukung penulis untuk secepatnya menyelesaikan laporan ini. Keponakanku tercinta Kienara Sabina Nauli, engkau adalah pelita saat gelapku.

8. Ira Rumiris Hutagalung, yang selalu setia dalam suka dan duka perjuangan hidup.

9. Ibu Pogy Kurniawan selaku pimpinan pabrik PT Voltama Vista Megah Electric Industry yang telah mengizinkan serta membantu penulis melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan data.

(8)

10.Bapak Yanto dan Ibu Roslina selaku pembimbing lapangan di PT Voltama Vista Megah Electric Industry yang telah membantu dan membimbing penulis dalam penelitian dan pengumpulan data di lantai produksi

11.Staf pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Bang Kumis, Kak Rahma dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini. 12.Rekan-rekan asisten Laboratorium Sistem Produksi (LSP) Bang Awaludin,

Yogi, Wendi, Matius, Arief, Yose, Amanah, Hendra dan adik-adik asisten 2009 Arsyad, Alfin, Ridho, Hadi, Nico, Sadikin, Lia dan Maysarah.

13. Teman-teman seperjuangan Andria a.k.a pak tung, Hendra Novirza a.k.a chani, Erin a.k.a gudel, Surya a.k.a telor, Akhmad Bakrie a.k.a keramba, Fahmi Sulaiman dan keseluruhan rekan-rekan stambuk 2008 yang tidak dapat disebutkan satu-persatu, atas dukungan dan kerjasama yang baik atas bantuan dan masukan serta motivasi yang diberikan kepada penulis.

14.Teman-teman Beswan Djarum di seluruh Indonesia.

15.Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin disebutkan satu per satu, hanya Allah SWT yang dapat membalas kalian semua, Amin.

(9)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KEPUTUSAN SIDANG KOLOKIUM ... iv

KATA PENGANTAR ... v

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xviii

DAFTAR GAMBAR ... xxii

DAFTAR LAMPIRAN ... xxiii

ABSTRAK ... xxiv

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian ... I-6 1.4. Manfaat Penelitian ... I-6 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-7 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-8

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Struktur Organisasi ... II-6 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-6 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-8 2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-8 2.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-9 2.6. Proses Produksi ... II-11 2.6.1. Bahan yang Digunakan ... II-12 2.6.1.1. Bahan Baku ... II-13 2.6.1.2. Bahan Tambahan ... II-14 2.6.1.3. Bahan Penolong ... II-14 2.6.2. Uraian Proses ... II-15 2.6.2.1. Bagian Pressing ... II-16 2.6.2.2. Bagian Compression ... II-19 2.6.2.3. Perakitan ... II-19 2.6.2.4. Pengepakan ... II-20 2.6.3. Mesin dan Peralatan ... II-20

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.6.3.1. Mesin Produksi ... II-20 2.6.3.2. Peralatan (Equipment) ... II-25

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Perancangan Produk ... III-1 3.2. QFD (Quality Function Deployment) ... III-2 3.3. DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) ... III-5

3.3.1. Design for Manufacturing Sebagai Metodologi yang

Paling Umum ... III-5 3.3.2. Design for Assembly (DFA) ... III-8 3.3.3. Memperkirakan Biaya Perakitan ... III-11 3.3.4. Mengintegrasikan Komponen ... III-12 3.3.5. Memaksimumkan Kemudahan Perakitan ... III-13 3.3.6. Mempertimbangkan Perakitan Oleh Pelanggan ... III-16 3.3.7. Metode Boothroyd-Dewhrust ... III-16 3.3.8. Prosedur untuk Analisis Produk yang Dirakit Secara

Manual ... III-17 3.4. Perancangan Snap-Fit (Penambat) ... III-19 3.5. Kuesioner ... III-21 3.6. Validitas Data ... III-22

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.7. Reliabilitas Data ... III-23 3.8. Pengukuran Waktu ... III-25

3.8.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran

Waktu ... III-25 3.8.2. Tahapan Penentuan Waktu Normal ... III-27 3.8.3. Allowance ... III-30 3.8.3.1. Kelonggaran Waktu untuk Kebutuhan Pribadi

(Personal Allowance) ... III-30 3.8.3.2. Kelonggaran Waktu untuk Melepaskan Lelah

(Fatique Allowance) ... III-31 3.8.3.3. Kelonggaran Waktu untuk Keterlambatan-

Keterlambatan (Delay Allowance) ... III-31 3.8.4. Tahapan Penentuan Waktu Baku ... III-32 3.9. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... III-33 3.9.1. Pengujian Keseragaman Data ... III-33 3.9.1. Perhitungan Jumlah Pengamatan yang Diperlukan ... III-34 3.10. Peta Kerja ... III-35 3.10.1. Definisi Peta Kerja ... III-35

(13)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.10.2. Assembly Process Chart ... III-36 3.10.3. Work Methods Design – Mengembangkan Metode Lebih Baik ... III-37

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.6. Definisi Variabel Operasional ... IV-5 4.7. Rancangan Penelitian ... IV-6 4.8. Pengumpulan Data ... IV-9 4.8.1. Sumber Data ... IV-9 4.8.2. Metode Pengumpulan Data ... IV-10 4.8.3. Instrumen Penelitian ... IV-11 4.8.3.1. Stopwatch ... IV-11 4.8.3.2. Kuesioner ... IV-12 4.8.4. Populasi dan Sampel Penelitian ... IV-15 4.9. Pengolahan Data ... IV-16

(14)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.9.1. Data Kuesioner ... IV-16 4.9.2. Data Waktu ... IV-18 4.9.3. Pembangunan Matriks House of Quality ... IV-20 4.9.4. Perancangan Produk dengan DFMA ... IV-22 4.9.5. Perbaikan Assembly Process Chart ... IV-24 4.10. Analsis Pemecahan Masalah ... IV-27 4.11. Kesimpulan dan Saran ... IV-27

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Kuesioner Terbuka ... V-1 5.1.2. Kuesioner Tertutup ... V-6 5.1.3. Data Desain Produk Awal ... V-6 5.1.3.1. Komponen Penyusun Produk ... V-6 5.1.3.2. Proses Perakitan Saklar ... V-8 5.1.4. Data Waktu ... V-9 5.1.4.1. Penentuan Rating Factor ... V-9 5.1.4.2. Pengukuran Waktu Proses Tiap Stasiun Kerja V-10 5.1.4.3. Penetapan Allowance (Kelonggaran Waktu) .. V-11

(15)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2. Pengolahan Data ... V-12 5.2.1. Uji validitas dan Reliabilitas ... V-12 5.2.1.1. Uji Validitas Data ... V-13 5.2.1.1. Uji Reliabilitas Data ... V-17 5.2.2. Membangun Quality Function Deployment ... V-19 5.2.2.1. Penentuan Kebutuhan Responden/ Customer

Requirement (CR) ... V-19 5.2.2.2. Penentuan Tingkat Kepentingan/ Customer

Importance (CI) ... V-21 5.2.2.3. Penentuan Karakteristik Teknis Produk ... V-21 5.2.2.4. Menetapkan Hubungan antara Karakteristik

Teknis ... V-21 5.2.2.5. Menetapkan Tingkat Hubungan Antara

Karakteristik Teknis Produk Dengan Keinginan Responden ... V-24 5.2.2.6. Menyusun Matriks Perencanaan/ Planning

Matriks ... V-25 5.2.2.7. Membangun Matriks House Of Quality

(HoQ) Produk Saklar Tipe 805 ... V-28

(16)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.3. Pengukuran Waktu ... V-32 5.2.3.1. Uji Keseragaman Data ... V-32 5.2.3.2. Uji Kecukupan Data ... V-35 5.2.3.3. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku V-37 5.2.4. Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA ... V-38 5.2.4.1. Struktur Produk ... V-39 5.2.4.2. Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta

Pengembangan DFMA Worksheet dari

Desain Awal Produk ... V-41 5.2.4.3. Identifikasi Part yang dapat di Kembangkan

, kombinasi dan Eliminasi ... V-45 5.2.4.4. Perbaikan Assambly Process Chart ... V-50 5.2.4.4.1. Assambly Process Chart Desain

Awal ... V-50 5.2.4.4.2. Analisis Proses Perakitan dengan

Menggunakan 5W dan 1H ... V-52 5.2.4.4.3. Menggambarkan Assambly

Process Chart Usulan ... V-55 5.2.4.5. Pengembangan Lembar Kerja DFMA dari

(17)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.4.6. Effisiensi Desain dan Jumlah Produk

Standar ... V-59 5.2.4.7. Rancangan Akhir Produk DFMA ... V-62

VI ANALISIS DAN EVALUASI ... VI-1

6.1. Analisis Data Kuesioner ... VI-1 6.2. Analisis Pengukuran Waktu ... VI-2 6.3. Analisis QFD ... VI-2

6.3.1. Analisis Matriks Variabel Proses Perakitan Terhadap

Tingkat Kepentingan ... VI-3 6.3.2. Analisis Matriks Variabel Proses Perakitan Terhadap

Tingkat Kepentingan ... VI-4 6.3.3. Analisis Matriks Variabel Produk Terhadap Sales

Point ... VI-6 6.3.4. Analisis Matriks Ukuran Kinerja Proses Perakitan ... VI-8 6.4. Analisis DFMA ... VI-9

(18)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

(19)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT Voltama Vista Megah Electric

Industry ... II-4 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan di PT Voltama Vista Megah

Electric Industry ... II-8 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT Voltama Vista Megah Electric

Industry ... II-8 3.2. Westinghouse Factor ... III-29 5.1. Rekapitulasi Kuesioner Terbuka ... V-2 5.2. Rekapitulasi Kuesioner Terbuka ... V-2 5.3. Komponen Penyusun Saklar Tipe 805 ... V-7 5.4. Uraian Proses Perakitan Saklar Tipe 805 ... V-8 5.5. Penilaian Rating Factor ... V-9 5.6. Data Pengukuran Waktu Operasi (menit) Perakitan Saklar

Tipe 805 ... V-11 5.7. Perhitungan Allowance Masing-masing Stasiun Kerja ... V-12 5.8. Tabulasi Frekuensi Jawaban Responden ... V-13 5.9. Perhitungan Skala Baru ... V-13 5.10. Hasil Perhitungan Validitas Variabel ... V-16 5.11. Perhitungan Varians Tiap Butir ... V-17

(20)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.12. Customer Requirement (CR) terhadap Proses Perakitan Produk

Saklar Tipe 805 ... V-20 5.13. Customer Importance (CI) terhadap Proses Perakitan Saklar Tipe

805 ... V-21 5.14. Karakteristik TeknisProduk Saklar Tipe 805 ... V-23 5.15. Nilai Sales Point Proses Perakitan Saklar Tipe 805... V-26 5.16. Nilai Importance dan Relative Weight ... V-27 5.17. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Elemen Kegiatan

Perakitan Saklar Tipe 805 (Menit) ... V-34 5.18. Uji Kecukupan Data Elemen Kegiatan 1 ... V-36 5.19. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Elemen Kegiatan Perakitan

Saklar Tipe 805 ... V-37 5.20. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku (menit) Proses

Perakitan Saklar Tipe 805 ... V-38 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 ... V-41 5.22. Lembar Kerja DFMA dari Desain Awal Produk ... V-45 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 ... V-46 5.24. Urutan Proses Perakitan Produk Saklar Tipe 805 Usulan ... V-56 5.25. Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan... V-58 5.26. Efisiensi Desain Setelah Tahap DFMA ... V-62

(21)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.27. Hasil Rancangan Perbaikan Komponen Penyusun Saklar ... V-64 6.1. Customer Importance (CI) terhadap Proses Perakitan Saklar Tipe

805 ... VI-4 6.2. Nilai Sales Point Proses Perakitan Saklar Tipe 805 ... VI-5 6.3. Nilai Importance dan Relative Weight ... VI-7 6.4. Efisiensi Desain Setelah Tahap DFMA ... VI-9 6.5. Perbandingan Waktu dan Biaya Perakitan ... VI-10

(22)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT Voltama Vista Megah Electric Industry ... II-7 2.2. Blok Diagram Pembuatan Saklar Tipe 805 ... II-16 2.3. Produk Saklar Tipe 805 ... II-20 3.1. House Of Quality ... III-5 3.2. Perbandingan Antara Teknik Tradisional dan Teknik DFA ... III-9 3.3. Fitur Penambat (Snap-Fit) ... III-21 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-4 4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-8 4.3. Stopwatch Merek ROX Tipe SW8-2008 ... IV-11 4.4. Diagram Alir Pembuatan Kuesioner ... IV-15 4.5. Langkah-langkah Penyebaran Kuesioner ... IV-18 4.6. Langkah-langkah Pengukuran Waktu ... IV-20 4.7. Diagram Alir Pembangunan House Of Quality ... IV-22 4.8. Block Diagram Perancangan dan Perbaikan Produk ... IV-24 4.9. Langkah-langkah Perbaikan Assembly Process Chart ... IV-25 4.10. Flow Chart Perancangan dan Perbaikan Produk Metode QFD dan

DFMA ... IV-26 5.1. Saklar Tipe 805 ... V-7 5.2. Hubungan Antar Karakteristik Teknik Produk Saklar Tipe 805 ... V-24

(23)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.3. Matriks Antara CR dengan Karakteristik Teknis Produk Saklar Tipe 805 ... V-25 5.4. Penentuan Tingkat Kesulitan, Derajat Kepentingan dan Perkiraan

Biaya ... V-30 5.5. QFD Saklar Tipe 805 ... V-31 5.6. Peta Kontrol Waktu Siklus Elemen Kegiatan 1 ... V-33 5.7. Struktur Produk Saklar Tipe 805 ... V-40 5.8. Assembly Process Chart Desain Awal ... V-51 5.9. Assembly Process Chart Usulan ... V-57 5.10. Hasil Rancangan Pengembangan Body Atas 805-A ... V-66 5.11. Hasil Rancangan Pengembangan Body Bawah 805-B ... V-67 5.12. Hasil Rancangan Kombinasi Besi Pengait 8433 N ... V-67 5.13. Hasil Rancangan Pengganti Baut 3314 ... V-67 5.14. Hasil Rancangan Akhir DFMA ... V-70 5.15. Gambar 3D Atas Produk ... V-71 6.1. Ukuran Kinerja QFD ... VI-8

(24)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Tugas dan Tanggung Jawab Perusahaan ... L-1 2. Dokumentasi Kegiatan Penyebaran Kuesioner Terbuka ... L-2 3. Dokumentasi Kegiatan Penyebaran Kuesioner Tertutup ... L-3 4. Kuesioner Terbuka ... L-4 5. Kuesioner Tertutup ... L-5 6. Kuesioner Karakteristik Teknis ... L-6 7. Rekapitulasi Hasil Kuesioner Karakteristik Teknis ... L-7 8. Tabel R Product Moment ... L-8 9. Form Tugas Akhir ... L-9 10. Surat Penjajakan ... L-10 11. Surat Balasan ... L-11 12. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-12 13. Lembar Asistensi ... L-13

(25)

ABSTRAK

Tahap desain memegang peranan penting dalam proses produksi produk saklar, hal ini dikarenakan desain berhubungan dengan proses manufaktur, waktu perakitan dan biaya produksi produk. Desain yang lebih mudah dirakit akan meningkatkan efisiensi penggunaan waktu yang berujung pada penurunan biaya produksi. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengevaluasi desain produk yang ada dengan menggunakan konsep integrasi QFD (Quality Function Deployment) dan DFMA (Design for Manufacture and Assembly). DFMA adalah metode yang menekankan pada perkembangan desain kearah bentuk yang paling sederhana tanpa meninggalkan keinginan pasar dan fungsionalitas produk.

Desain produk awal mengandung komponen yang tidak memberikan nilai tambah sehingga komponen tersebut dapat dihilangkan atau digabungkan dengan komponen lainnya tetapi dengan tidak mengurangi fungsi produk. Penelitian diawali dengan identifikasi pada desain awal produk saklar dengan menggunakan metode QFD. Berdasarkan metode QFD didapatkan dua atribut proses perakitan yang berpengaruh signifikan terhadap waktu perakitan produk. Kemudian dilakukan perhitungan waktu dengan metode stopwatch time study untuk mengetahui waktu perakitan. Selanjutnya dilakukan perbaikan rancangan produk untuk mereduksi waktu perakitan serta biaya komponen pembentuk produk.

Perbaikan rancangan dilakukan dengan mengurangi atau menghilangkan komponen yang tidak memberikan nilai tambah pada produk seperti fasteners atau

connectors. Selanjutnya dari hasil perbaikan rancangan dicari urutan perakitan yang paling optimal dengan penggambaran Assembly Process Chart perbaikan. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa waktu perakitan berkurang hingga 17,83 %, jumlah komponen berkurang hingga 11,43%, serta biaya perakitan berkurang hingga 17,82 %.

(26)

ABSTRAK

Perbaikan rancangan dilakukan dengan mengurangi atau menghilangkan komponen yang tidak memberikan nilai tambah pada produk seperti fasteners atau

(27)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang pesat di dunia industri menyebabkan terjadinya perubahan dunia usaha secara cepat. Untuk dapat mengikuti arus persaingan, perusahaan dituntut untuk terus berinovasi dan menciptakan produk yang berkualitas. Keberhasilan perusahaan dalam mencapai tujuannya ditentukan oleh berbagai faktor, salah satunya yang terpenting adalah kemampuan mendapatkan order dari pelanggan. Istilah mutu dan pelayanan diartikan sebagai kemauan dan kemampuan manajemen perusahaan merespon secara cepat permintaan pelanggan dan mengirimkan produk yang diminta sesuai dengan mutu dan jadwal yang dijanjikan. Ketiga faktor yaitu pengiriman tepat waktu (timeliness of delivery), mutu yang sesuai dengan harapan (expected product quality), dan harga yang wajar (reasonable price) mungkin dapat dikatakan sebagai determinan persaingan karena setiap pelanggan selalu menilai mutu vendornya paling tidak dalam ketiga hal tersebut (Sinulingga S, 2009).

PT Voltama Vista Megah Electrik Industry merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufacturing komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan berproduksi dengan sistem make to stock yang dibuat berdasarkan kebutuhan atau tren pasar. Agar perusahaan dapat bersaing dan mampu memenuhi permintaan pelanggan maka mutu produk harus selalu ditingkatkan begitu juga inovasi produk.

(28)

Salah satu produk unggulan dari perusahaan adalah produk saklar. Saklar

pada dasarnya adalah alat penyambung atau pemutus aliran listrik. Saklar memanfaatkan fungsi konduktor dalam hal ini kuningan sebagai pengahantar arus listrik. Saklar yang dijadikan objek penelitian adalah saklar kotak tipe 805. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan diketahui produk saklar tipe 805 memiliki daya saing yang relatif tangguh di pasaran. ]

Pemanfaatan saklar secara sederhana ditunjukan pada proses menghidupkan dan mematikan lampu. Produk saklar yang dimaksud, secara garis besar dibagi atas dua bagian utama, yaitu casing utama dan rangkaian kotak hitam.

Dalam pemenuhan permintaan terhadap saklar, perusahaan menghadapi beberapa masalah dalam proses perakitan produk. Masalah tersebut adalah proses

assembly yang rumit akibat komponen penyusun produk yang sebenarnya tidak diperlukan atau komponen yang tidak memiliki nilai tambah, komponen yang digunakan berukuran kecil dan komponen yang mudah rusak. Hal ini berhubungan dengan waktu assembly pengerjaan produk yang panjang. Waktu

assembly yang relatif panjang menyebabkan unit cost produk menjadi tinggi. Untuk mengantisipasi hal ini, perusahaan mengeluarkan kebijakan subkontrak dalam perakitan komponen rangkaian kotak hitam saklar. Penggunaan kebijakan sub kontrak bagi masyarakat sekitar perusahaan dipandang sebagai kegiatan yang tidak optimum dalam penggunaan tenaga kerja perusahaan. Situasi ini menyebabkan volume produksi tidak optimum. Jika situasi ini terus berlangsung, dikhawatirkan pangsa pasar perusahaan akan turun. Dengan sistem

(29)

perakitan yang lebih optimal melalui eliminasi atau kombinasi kegiatan atau komponen yang tidak mengandung nilai tambah, maka waktu yang dibutuhkan pada proses perakitan menjadi lebih minimum dan permintaan dapat dipenuhi, sehingga kebijakan subkontrak tidak perlu digunakan.

Dengan kondisi tersebut, rancangan produk awal dipandang sudah tidak optimum saat ini. Hal ini karena desain produk awal mengandung komponen yang tidak perlu yang seharusnya komponen tersebut dapat dihilangkan atau digabungkan dengan komponen lainnya tetapi dengan tidak mengurangi fungsi produk.

Rancangan produk yang lebih sederhana, komponen yang lebih sedikit dan waktu perakitan yang lebih cepat, merupakan alternatif solusi pemecahan masalah. Desain yang lebih mudah dirakit akan meningkatkan efisiensi penggunaan waktu yang berujung pada penurunan biaya produksi. Salah satu yang paling berpengaruh terhadap biaya total manufaktur adalah faktor desain.

Identifikasi permasalahan pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode quality function deployment (QFD), yaitu suatu metodologi yang terkenal untuk desain dan pengembangan produk berorientasi pelanggan. Analisis masalah menggunakan QFD mendapatkan suatu matriks yang menghubungkan karakteristik teknis produk dan keinginan responden akan produk dan masalah yang dihadapai selama proses pengerjaan produk. House of quality (HOQ), sebuah alat dari QFD, membantu untuk menentukan batas-batas desain, menunjukkan hubungan antara kebutuhan responden dan matriks yang digunakan untuk memuaskan kebutuhan responden dan menggambarkan fokus

(30)

tim perancang untuk menghasilkan produk yang berkualitas (Boppana dan Azizi, 2009).

Hasil analisis dengan QFD dikembangkan lebih lanjut dengan teknik DFMA. Design for manufacture and assembly (DFMA) adalah pendekatan yang digunakan untuk merancang produk yang berkualitas maksimum dan berbiaya minimum. DFMA adalah metode yang menekankan pada perkembangan desain kearah bentuk yang paling sederhana tanpa meninggalkan keinginan pasar dan fungsionalitas produk. Bentuk desain yang paling sederhana berarti waktu pengerjaan yang paling singkat sehingga biaya bisa minimum. DFMA adalah metode yang baik untuk meningkatkan produktivitas, mengurangi waktu perakitan dan biaya pembuatan produk (Xie, 2003).

Dengan penerapan metode DFMA, desain yang digunakan dikatagorikan efektif dan efisien dari sisi waktu dan biaya komponen. Kedua karakteristik ini dapat diminimumkan dengan memperbaiki desain yang ada sehingga waktu proses perakitan menjadi lebih cepat, kesalahan perakitan dapat dihindari dan komponen yang tidak bernilai tambah dapat dihilangkan. Integrasi metode QFD dan DFMA ini termotivasi oleh kebutuhan untuk membangun sebuah metodologi yang menghasilkan desain produk fungsional yang kompatibel dengan proses perakitan dan pembuatannya (Mendoza, Neyra et al, 2003).

Konsep perancangan ini akan bermanfaat pada produk-produk lain di perusahaan dan diharapkan dapat mendorong perusahaan bersaing dengan perusahaan lainnya dalam kompetisi global. Penggunaan DFMA diharapakan

(31)

dapat memberikan solusi untuk perbaikan rancangan produk khususnya produk saklar tipe 805 produksi PT Voltama Vista Megah Electric Industry.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka permasalahan yang terdapat pada perusahaan adalah desain produk saklar yang mengandung komponen-komponen yang tidak bernilai tambah, sehingga biaya produksi meningkat. Untuk itu, diperlukan evaluasi dari desain yang sudah ada serta membuat alternatif desain baru dengan konsep dari DFMA.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah mendapatkan rancangan produk saklar yang lebih sederhana agar proses perakitan lebih mudah dan waktu penyelesaian lebih singkat.

Tujuan khusus penelitian adalah:

1. Mengidentifikasi variabel proses perakitan dengan metode QFD.

2. Memperbaiki urutan pengerjaan produk hasil rancangan dengan menggunakan assembly process chart untuk mendapatkan urutan proses pengerjaan paling optimal.

3. Menganalisis biaya assembly.

(32)

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: a. Bagi Mahasiswa

Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan teori dan metode ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan khususnya mengenai konsep perancangan produk dan analisis engineering dan cost

pengerjaan produk. b. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk rancangan produk saklar baru yang lebih efektif dan efisien dari sisi jumlah komponen, penggunaan waktu, dan biaya perakitan. Rancangan baru ini diharapkan membantu perusahaan bersaing dalam kompetisi global.

c. Bagi Departemen Taknik Industri

Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU dan untuk menambah literatur perpustakaan.

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian hanya dilakukan untuk desain produk saklar tipe 805 produksi oleh PT Voltama Vista Megah Electric Industry.

2. Waktu perakitan yang digunakan adalah waktu standar yang dihitung menggunakan metode jam henti (stopwatch time study).

(33)

3. Analisis yang dilakukan hanya pada analisis rekayasa (engineering) dan analisis biaya (cost).

4. Analisis rekayasa (engineering) yang dilakukan hanya pada desain produk saklar.

5. Analisis biaya (cost) yang dilakukan hanya pada biaya assembly.

Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah : 1. Produk saklar tipe 805 dengan desain saat ini masih tetap digemari pasar. 2. Semua fasilitas yang digunakan, pada proses produksi berada dalam kondisi

tidak rusak dan bekerja normal.

3. Operator dianggap telah menguasai pekerjaannya dalam proses produksi produk.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas sarjana ini sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran umum perusahaan, menguraikan tentang sejarah PT Voltama Vista Megah Electric Industry, ruang lingkup bidang usaha, stuktur organisasi perusahaan, sistem pengupahan dan fasilitas yang digunakan, proses

(34)

produksi produk saklar, serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

Bab III Landasan Teori, berisi teori mengenai perancangan produk, konsep dasar quality function deployment (QFD), design for manufacture and assembly

(DFMA), pengukuran waktu, pembuatan dan penyebaran kuesioner, uji keseragaman dan kecukupan data, validitas data, reliabilitas data dan assembly process chart.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, defenisi operasional, identifikasi variabel penelitian, instrumen pengumpulan, populasi, teknik

sampling, sumber data, metode pengolahan data, blok diagram prosedur penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi perhitungan waktu standar perakitan produk saklar, pengujian kecukupan dan keseragaman data, pengumpulan data-data kuesioner, yang kemudian dilakukan pengolahan data yaitu validitas dan reliabilitas data, membangun quality function deploymet

(QFD), perancangan produk dengan design for manufacture and assembly (DFMA), dan perbaikan urutan pengerjaan produk dengan assembly process chart.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis pengolahan kuesioner, pengolahan data waktu normal, analisis pembuatan QFD (quality

(35)

function deployment), analisis produk hasil rancangan dengan design for manufacture and assembly (DFMA), perhitungan efisiensi desain, efisiensi waktu dan biaya.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari rancangan produk baru, variabel proses perakitan dari QFD, perbaikan APC (assembly process chart), hasil pemecahan masalah, dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

(36)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13 Februari 1981, setelah mendapat surat izin dari Dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982. Surat izin tersebut dikeluarkan pada tanggal 21 Desember 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat–alat produksi. Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi dilengkapi dan tahun tersebut adalah tahun pertama dilakukan kegiatanproduksi.

PT Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan perusahan yang bergerak dibidang manufacturing komponen-komponen atau alat-alat listrik. Perusahaan ini dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik yang digunakan di rumah-rumah, perkantoran, dan tempatlainnya yang sangat umum digunakan di dalam kehidupan masyarakat.PT Voltama Vista Megah Electrik Industry berlokasi di Jalan Medan – Binjai km.10,5 Gg Mesjid, Desa Paya Geli, Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang, Propinsi Sumatera Utara.

Pada awal kegiatan produksi jumlah pekerja perusahaan sekitar 40 orang. Seiring dengan perkembangan perusahaan dan semakin meningkatnya permintaan pasar terhadap produk yang diproduksi, maka jumlah karyawan yang dibutuhkan oleh perusahaan semakin meningkat. Pada tahun 1984 jumlah karyawan

(37)

perusahaan mencapai 150 orang dan hingga tahun 2007 sudah mencapai kurang lebih 428 orang, namun pada tahun 2012 jumlah pekerja menurun menjadi 343 orang. Dari seluruh total jumlah pekerja sekitar 65% adalah tenaga kerja wanita dan 35% adalah tenaga kerja pria.

Hampir keseluruhan pekerja yang ada saat ini adalah pekerja yang telah bekerja selama 20 tahun di perusahaan. Hal inilah yang menyebabkan hampir secara keseluruhan dapat dikatakan bahwa karyawan perusahaan telah terlatih dan sudah sangat memahami setiap pekerjaan yang mereka lakukan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi para pekerja. Dalam proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk karyawan pabrik tidak mengutamakan latar belakang pendidikan. Yang menjadi bahan pertimbangan utama perusahaan adalah tingkat kerajinan serius dalam melaksanakan tugas, memiliki minat belajar yang tinggi terhadap pekerjaan yang dilakukan dan loyal terhadap perusahaan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang

manufacturing berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi masal (mass production) dimana kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan yang disesuaikan juga dengan kebutuhan dan permintaan pasar pada periode selanjutnya.

(38)

Secara umum perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe dan variasi ukuran yang dapat disesuaikan dengan keinginan konsumen. Perusahaan juga setiap periode tertentu merancang dan memproduksi jenis atau tipe-tipe baru yang bervariasi dan berbeda dengan produk sebelumnya. Adapun produk dengan variasi dan tipe yang diproduksi sampai tahun 2012 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT Voltama Vista Megah ElectricIndustry

No Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

1 Saklar

808 Saklar Engkel Single Switch For Surface Mounting 6 A – 250 V 809 Saklar Seri Double Switch For Surface Mounting 6 A – 250 V

826 Operation Push Button Switch 250V5A/500V1

A 811 Saklar Engkel Opbouw Tumbler Switch One Way

Surface Mounting 6 A – 250 V

812 Saklar Serie Opbouw Tumbler Switch Two Way

Surface Mounting 6 A – 250 V

803 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way

Flushed Flat Surface 6 A – 250 V

804 Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch Two Way

Flushed Flat Surface 6 A – 250 V

805 Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch Three Way

Flushed Flat Surface 6 A – 250 V

806 Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way

Flushed Curved Surface 3A – 250 V

807 Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch Two Ways

Flushed Curved Surface 3 A – 250 V

833 Saklar Engkel Inbouw Coloured Switch One Way

Flushed 6 A – 250 V

834 Saklar Serie Inbouw Coloured Switch Two Ways

Flushed 6 A – 250 V

823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A – 250 V 2 Fitting

101 Fitting Roset Ceiling Rose 10 A - 250 V

201 Fitting Gantung Lampholder 300 W - 250 V

201

(39)

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT Voltama Vista Megah ElectricIndustry (Lanjutan)

No Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

2 Fitting

202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300 W - 250 V 203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300 W - 250 V 204 Fitting Colok Lampholder Plug 100 W - 250 V 212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300 W - 250 V 218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300 W - 250 V 304/5/

6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder

40/60/100W - 250 V

401 Fitting Kombinasi Lampholder With 2 Sockets 6A - 300 W - 250 V

3 Steker

501 B Steker Biasa Plug With 4 Mm Round Pins 6 A – 250 V 504 Kontra Steker Kopling 4mm Round Pin Plugs 6 A – 250 V 502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6 A – 250 V

503 Steker “T” 6 A – 250 V

506 Steker Karet Flexible Plug 10 A - 250 V

508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10 A - 250 V 506 P Steker Karet Putih Flexible Plug 10 A - 250 V 505 Steker “T” Arde Three Way Socket Plug With Earth

Conteck 16 A - 250 V

507 Steker “T” Mini Three Socket Plug For 3 Mm

Round And Flat Pin Plug 3 A – 250 V

508 P Kontra Steker Karet Putih Flexible Coupling 10 A - 250 V 603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6 A – 250 V 611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16 A - 250 V 615 Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact 16 A - 250 V

4. Stop Kontak

701 Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet For Round

And Flat Pin Plugs 6 A – 250 V

702 Stop Kontak O/B Biasa Socket Outlet With Earth

Contact 16 A - 250 V

702 P Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet With Earth

Contact 16 A - 250 V

703 Stop Kontak Inbouw Arde Socket Outlet,Flushed

With Earth Contact, Flat Surface 16 A - 250 V 704 Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket

Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface 16 A - 250 V 709 Stop Kontak Opbouw Socket Outlet, Surface

Mounting 16 A - 250 V

711 Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet, Surface

(40)

Tabel 2.1. Jenis Produk yang Diproduksi PT Voltama Vista Megah ElectricIndustry (Lanjutan)

No Jenis Artikel Nama Produk Kapasitas

4. Stop Kontak

712 Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang 2-Gang Socket

Outlet 16 A - 250 V

713 Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang 3-Gang Socket

Outlet 16 A - 250 V

754 Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang 4-Gang Socket

Outlet 16 A - 250 V

5. Fuse Box

1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16 A - 250 V 1002 Fuse Box 1 Group One Gang, Two Way 16 A - 250 V 1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25 A - 250 V 1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10 A - 250 V

Sumber: PT Voltama Vista Megah Electric Industrry

Perusahaan tidak memiliki departemen khusus R&D (Research &

Development), namun selalu terus menerus mencari inovasi-inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Ini juga sebagai salah satu cara untuk mempertahankan pasar dan menarik pasar baru. Pimpinan tertinggi perusahaan selalu mencari ide-ide baru yang sebagian juga distimulus dengan adanya jenis-jenis baru dari perusahaan luar negeri yang sejenis. Setelah mendapat ide lalu dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah dapat diproduksi atau tidak. Lalu pihak pabrik mulai mempelajari dan mencoba untuk produksi beberapa unit, jika layak maka produksi secara massal dilakukan.

(41)

2.3. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Sebelum menjalankan suatu aktivitas dalam perusahaan, sangat penting untuk mencantumkan suatu stuktur organisasi dan uraian tugas dan tanggung jawab bagi seluruh pegawai yang ada dalam perusahaan.

2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan di PT Voltama Vista Megah Electric Industry memiliki bentuk hubungan garis dan hubungan fungsional, yang dapat dilihat pada Gambar 2.1.

(42)

Kepala Pabrik Kepala Pabrik Wakil Kepala Pabrik Wakil Kepala Pabrik Pergudangan Pergudangan

Bahan Baku dan Suku Cadang

Pengawasan Proses

Pengawasan

Proses UmumUmum KeuanganKeuangan

Keamanan Keamanan Humas Humas Personil Personil Pengangkutan Pengangkutan Kebersihan Kebersihan Perbengkelan Perbengkelan Produksi Produksi Pengolahan Plastik Pengolahan Plastik Pembersihan Bram Pembersihan Bram Pengolahan Logam Pengolahan Logam Perakitan Perakitan Listrik/Alat-alat Listrik/Alat-alat Mal-mal Plastik Mal-mal Plastik Mal-mal Mesin Pon Mal-mal Mesin Pon

Mal-mal Pon dan Top

Mal-mal Pon dan Top Mesin Hydraulic Mesin Hydraulic Mesin Injection Mesin Injection Perencanaa dan Quality control Perencanaa dan Quality control Laboratorium Laboratorium Komponen Komponen Komponen Setengah Jadi Komponen Setengah Jadi Barang Jadi Barang Jadi

(43)

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Untuk menjalankan suatu organisasi diperlukan personil-personil yang menduduki jabatan tertentu di dalam organisasi tersebut, dimana masing-masing personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun tugas dan tanggung jawab perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Adapun jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2. Sementara untuk pembagian jam kerja di PT Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan di PT Voltama Vista Megah Electric Industry

No. Jenis Kelamin Jumlah Tenaga Kerja

1 Pria 119 Orang

2 Wanita 224 Orang

Total 343 Orang

Sumber: PT Voltama Vista Megah Electric Industrry

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT Voltama Vista Megah Electric Industry

No Bagian Hari Jam Kerja Istirahat

1 Umum Senin – Jum’at 08:00 – 15:30 12:00 – 12:30 Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30 2 Compressor Senin – Jum’at 08:00 – 15:30 12:00 – 12:30 Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30 Sumber: PT Voltama Vista Megah Electric Industrry

(44)

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry (Lanjutan)

No Bagian Hari Jam Kerja Istirahat

Injek Plastik

Shift Pagi Senin – Jum’at 08:00 – 15:30 12:00 – 12:30 Sabtu 08:00 – 13:30 12:00 – 12:30

Shift Sore Senin – Jum’at 15:30 – 23:00 18:30 – 19:00 Sabtu 13:30 – 19:00 16:30 – 17:00

Injek Phenol

Shift Pagi Senin – Jum’at 08:00 – 15:00 Tidak Ada Sabtu 08:00 – 13:00 Tidak Ada

Shift Sore Senin – Jum’at 15:00 – 22:00 Tidak Ada Sabtu 13:00 – 18:00 Tidak Ada

Shift Malam Senin – Jum’at 24:00 – 08:00 Tidak Ada Sabtu 24:00 – 08:00 Tidak Ada Sumber: PT Voltama Vista Megah Electric Industrry

Secara normal, jam kerja dilakukan selama 7 jam kerja produktif dan setengah jam istirahat, yaitu dari pukul 12.00 – 12.30 WIB.

2.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan di PT Voltama Vista Megah Electric Industry dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:

1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak perusahaan.

2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerjanya setiap hari. Namun demikian, pemberian upahnya tetap dilakukan setiap akhir bulan.

(45)

PT Voltama Vista Megah Electric Industry melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas dikategorikan ke dalam kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja di atas waktu kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut:

1. Pada hari biasa:

a.Perhitungan upah lembur untuk 1 jam pertama adalah 1 ½ x upah per jam. b.Perhitungan upah lembur untuk 2 jam berikutnya adalah 2 x upah per jam. 2. Untuk hari besar/ hari libur:

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (minggu) adalah 2 x upah per hari biasa.

Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan selama sakit

Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.

(46)

3. Tunjangan insentif

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing – masing.

Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada karyawannya adalah sebagai berikut:

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)

Jamsostek adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (Astek).

2. Cuti

PT Voltama Vista Megah Electric Industry memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada karyawan adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini dilakukan secara massal atau serentak kepada seluruh karyawan maupun pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja disarankan untuk mengambil cutinya, dan jika tidak digunakan, maka cuti tersebut dianggap telah digunakan dengan sendirinya.

2.6. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi

(47)

merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT Voltama Vista Megah Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen. PT Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi beraneka ragam produk, seperti saklar, fitting, stekker, dan lain-lain, dimana tiap jenis produk ini diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan antara satu produk dengan produk lainnya. Namun dalam pembahasan bab ini, hanya dibahas mengenai proses produksi produk saklar tipe 805. Saklar tipe 805 ini memiliki 3 buah pin cut off, saklar tipe ini digunakan untuk tiga buah lampu.

2.6.1. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi saklar tipe 805 pada PT Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis, yaitu:

(48)

2.6.1.1.Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam kegiatan produksi. Dalam membuat produk saklar tipe 805 ini terdiri dari bahan baku untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam saklar. Bahan baku untuk pencetakan plastik terdiri dari bahan berbahan termosetting, dengan bahan baku adalah tepung urea. Bahan baku untuk pembuatan komponen-komponen di bagian dalam saklar terdiri dari plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.6 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 8031 dan 8050. Plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.8 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 8433 dan ketebalan 1 mm untuk membuat part 8433N.

Aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat part 803 ZL yang berupa kelingan. Kawat baja berdiameter 0.6 mm digunakan sebagai bahan untuk membuat per atau yang dinamakan dengan part 8034. Kawat lichin berdiameter 2 mm digunakan sebagai bahan membuat komponen 8038. Kuningan digunakan sebagai komponen yang mengatur resistansi yaitu artikel 8033. Baut tipe 3303, 3307, 3315, 3316, untuk mengikat part–part dalam saklar dan baut tipe 3314 untuk mengikat kotak hitam.

2.6.1.2.Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang

(49)

digunakan dalam membuat produk saklar tipe 805 ini adalah kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.

2.6.1.3.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut, dan bahan penolong ini tidak terdapat pada produk akhir.

Bahan penolong yang digunakan dalam kegiatan memproduksi saklar yaitu : a. Minyak glumus yang berfungsi untuk mencegah gesekan antar sesama bahan

logam

b. Air untuk mencuci besi pada proses penyepuhan

c. Larutan unizinc 784 yang berfungsi memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh

d. Bahan–bahan kimia untuk membantu proses penyepuhan, seperti Udiprave, HCl, HNO2, K2SO4, ZnCl2, untuk penyepuhan seperti zinc atau galvanis. K2SO4, ZnCl2, merupakan zat kimia yang digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan zinc. MAP 2000 make up dan MAP 2000

maintenance merupakan bahan yang dicampurkan dengan larutan elektrolit untuk mengilaktkan dan memutihkan bahan logam. Bahan penolong yang

(50)

digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang terdapat pada permukaan bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada permukaan bahan logam tersebut.

2.6.2. Uraian Proses

Blok diagram uraian proses pembuatan saklar tipe 805 ditunjukan Gambar 2.2.

BAG. PRESSING

Pengolahan Logam

BAG. COMPRESSION

Pengolahan Logam

Lembaran Rol Kawat Urea

Pemotongan Pembentukan Per

Pengepresan Pemanggangan

Pendinginan Penekukan

Rol Ulir

Penyepuhan Baut, Tembaga, Kardus dan Karton

Perakitan

Termosetting Moulding

Buang Bram

Pengepakan

(51)

2.6.2.1.Bagian Pressing

Adapun uraian proses produksi dari bagian pressing, bahan baku yang digunakan adalah lembaran rol, yaitu plat besi koil dan plat aluminium koil dan kawat. Adapun proses dari tiap bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Proses pengolahan plat besi koil dan plat aluminium koil.

a. Proses Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan berbentuk lembaran-lembaran gulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau 304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa gulungan dengan menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada

slitting cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan mesin press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine. Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan penggunaan bahan.

Selain plat besi koil dan aluminium koil, juga dilakukan pemotongan terhadap bahan logam berupa kawat lichin. Kawat licin berdiameter 2 mm yang semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 1,5 – 5 cm. Kawat licin inilah yang akan menjadi artikel 8038 pada saklar. Mesin yang digunakan untuk memotong kawat licin adalah mesin kawat. Bahan plat

(52)

koil besi ini selanjutnya akan digunakan untuk membuat part-part yaitu 8030 dan 8031.

b. Proses Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong menjadi beberapa lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin press untuk dibentuk sesuai yang diinginkan. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin

Auto power press 14 ton untuk membentuk artikel 8433 dan 8433 N, sedangkan plat aluminium dipress dengan menggunakan mesin Auto power press 10 ton untuk membentuk artikel 803 Zl atau yang dinamakan dengan kelingan. Untuk pembentukan artikel 8030, 8031 dan 8050, pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel yang hendak dibuat.

c. Proses Penekukan

Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel. Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.

d. Rol Ulir

Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 8433 N dan 8033 sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic. Untuk 8433 N rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian, dimana nantinya akan dipergunakan sebagai tempat baut untuk mengikat artikel 8433 dan 804 A agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan.

(53)

Sedangkan pada artikel 8033, pembuatan ulir dilakukan pada dua bagian, yaitu pada bagian atas dan bagian tengah dari komponen tersebut. Tujuan dari pembuatan ini juga untuk tempat baut dimana 8033 adalah sebagai tempat artikel 3307 agar dapat melekat dengan baik.

e. Proses Penyepuhan

Proses penyepuhan menggunakan larutan unizinc 784 yang berfungsi memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh.

2.6.2.2.Bagian Compression

Pada bagian compression ada beberapa langkah yang dilakukan untuk membentuk part-part atau komponen-komponen dari produk saklar, antara lain: Pengolahan plastik jenis termosetting moulding dikerjakan untuk menghasilkan artikel 805 A dan 805 B yaitu kutub saklar. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea dimasukkan ke dalam mesin

injection dan kemudian mesin akan mencetak produk sesuai dengan bentuk mal yang telah ditentukan. Pada mesin injection jenis termosetting, tepung urea yang diinject pada mal, tidak dalam keadaan cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk kental, yang kemudian dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi di dalam cetakan mal. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, maka plastik ini tidak dapat didaur ulang kembali. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih memiliki bram–bram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin molen untuk membuang bram–bram yang terdapat pada artikel tersebut.

(54)

2.6.2.3.Perakitan

Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen saklar yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan pemeriksaan–pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi atau tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan.

2.6.2.4.Pengepakan

Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. saklar dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi 1 unit saklar. Lalu kemudian kemasan–kemasan kecil ini dikemas ke dalam kardus besar yang bermuatan 50 kemasan kecil. Produk saklar yang sudah selesai dirakit dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Produk Saklar Tipe 805

2.6.3. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.

(55)

2.6.3.1.Mesin Produksi

Adapun mesin–mesin dan spesifikasinya yang dipergunakan dalam melakukan kegiatan produksi, adalah sebagai berikut:

1. Auto Power Press Machine

Kode No. : JG21 – 10, JG21 - 14

Buatan : RRC

Jumlah : 44 unit

Ukuran : 1050 mm × 900 mm × 1700 mm Kapasitas : 10 ton dan 14 ton

Daya : 1.1 KW

Putaran : 940 rpm

Arus : 3.2 A

Frekuensi : 50 Hz Tegangan : 380 V

Cos ρ : 0.8

Fungsi : Untuk membentuk plat koil menjadi bentuk komponen atau artikel dalam alat listrik yang diinginkan.

2. Mesin Injection Termoplastik

Kode No. : PYI – 180 POR No. 9525

Buatan : Po Yuen Machine Fty Ltd., RRC Jumlah : 20 unit

Ukuran : 4000 mm × 1200 mm × 1800 mm Kapasitas per tembakan : 345.9 gr

(56)

Tegangan : 380 V Frekuensi : 50 Hz

Cos ρ : 0.8

Fungsi : Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung abs (termoplastik).

3. Mesin Injection Termosetting

Kode No. : RJ – 140 B

Buatan : Meiki Co. Ltd., RRC Jumlah : 9 unit

Ukuran : 4000 mm × 1200 mm × 1800 mm Kapasitas tembakan : 500 gr

Tegangan : 380 V Frekunsi : 50 Hz

Cos ρ : 0.8

Fungsi : Untuk mencetak plastik berbahan baku tepung urea (termosetting) 4. Slitting Cut Machine

Merk : The Kinetic Machinery Buatan : Hongkong

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1000 mm × 1800 mm × 1000 mm Tegangan : 380 V

(57)

Fungsi : Untuk memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi plat dengan lebar sesuai yang diinginkan.

5. Tap Matic Machine

Kode No. : Accu 412 Merk : Big Accu Tapper

Buatan : Daishowa Seiki Co. Ltd., Jepang Jumlah : 23 unit

Ukuran : 460 mm × 300 mm × 500 mm

Fungsi : Untuk membuat ulir pada komponen alat listrik 6. Mesin Per

Buatan : RRC Jumlah : 1 unit

Ukuran : 800 mm × 800 mm × 1000 mm

Fungsi : Untuk membentuk kawat menjadi per sesuai dengan kebutuhan. 7. Electric Drying Oven with Forced Convection

Kode No. : 101 – 2 Series no : 03910249 Buatan : RRC

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 1000 mm 3 650 mm 3 1450 mm Kapasitas : 550 mm 3 550 mm 3 450 mm Tegangan : 220 V

Frekuensi : 50 Hz

(58)

8. Mesin Kawat Buatan : RRC1 unit

Ukuran : 1600 mm × 600 mm × 1000 mm

Fungsi : Untuk memotong kawat lichen menjadi ukuran yang sesuai. 9. Mesin Molen

Buatan : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry Jumlah : 5 unit

Ukuran : 1000 mm × 600 mm × 600 mm

Fungsi : untuk membuang bram pada cetakan thermosetting 10.Mesin Penggiling

Merk : Thread Rolling Machine Buatan : RRC

Jumlah : 2 unit

Ukuran : 42 inchi × 32 inchi × 37 inchi (108 mm × 82 mm × 95 mm) Tegangan : 380 V

Frekuensi : 50 Hz Putaran : 1400 rpm

Fungsi : Untuk menghancurkan hasil cetakan termoplastik dan bram untuk digunakan sebagai bahan baku kembali.

11.Mesin Pengering Buatan : RRC Jumlah : 3 unit

(59)

Tegangan : 380 V Arus : 3 A

Frekuensi : 50 Hz Putaran : 1400 rpm

Fungsi : Untuk mengeringkan logam pada proses penyepuhan. 12.Kipas Angin

Merk : Maspion Buatan : Indonesia Jumlah : 1 unit

Ukuran : 350 mm × 100 mm × 350 mm

Fungsi : untuk mendinginkan per yang telah dipanaskan dengan oven.

2.6.3.2.Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi beserta dengan spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Hand Press

Kode No. : JB 04 Buatan : Hong Kong Jumlah : 167 unit

Ukuran : 460 mm × 305 mm × 450 mm

Fungsi : Untuk membantu perakitan antara beberapa artikel. 2. Keranjang

(60)

3. Troli

(61)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perancangan Produk1

Merancang produk atau desain produk merupakan prasyarat untuk kegiatan produksi. Hasil keputusan desain produk selanjutnya ditransmisikan ke operasi sebagai spesifikasi produksi, dan spesifikasi produksi merumuskan karakteristik produk dan memungkinkan pelaksanaan produksi. Desain produk merupakan hal yang sangat penting dalam menjaga kelangsungan hidup perusahaan. Berbagai desain produk baru diciptakan karena pelanggan percaya bahwa ada kebutuhan akan produk tersebut.

Kemajuan teknologi berdampak pada desain-desain produk yang secara terus menerus mengalami perkembangan pesat. Sebagian besar perusahaan secara kontinyu melakukan perubahan, perbaikan, dan pengembangan terhadap produk-produk lama yang telah usang dan ketinggalan zaman yang tentu saja mempunyai kualitas lebih baik. Dalam hal ini dibutuhkan perancang produk yang mempunyai kepekaan dan ide-ide yang dapat terus dikembangkan.

Kunci pertumbuhan dan kelangsungan hidup perusahaan adalah dengan mengembangkan produk dan perbaikan produk secara terus menerus. Perusahaan mempunyai resiko akan kehilangan pasar jika tidak melakukan inovasi, karena pada dasarnya produk-produk baru dan produk yang mempunyai kualitas lebih baik yang dapat memenuhi kepuasan pelanggan.

(62)

3.2. QFD (Quality Function Deployment)2

QFD adalah suatu cara untuk meningkatkan kualitas barang atau jasa dengan memahami kebutuhan konsumen kemudian menghubungkannya dengan karakteristik teknis untuk menghasilkan suatu barang atau jasa pada setiap tahap pembuatan barang atau jasa yang dihasilkan. QFD digunakan untuk membantu bisnis memusatkan perhatian pada kebutuhan para pelanggan mereka ketika menyusun spesifikasi desain dan pabrikasi.

Quality Function Deployment (QFD) dikembangkan pertama kali pada tahun 1972 oleh Mitsubishi’s Shipyard di Kobe, Jepang. Inti dari QFD adalah suatu matriks besar yang akan menghubungkan apa keinginan pelanggan (What) dan bagaimana suatu produk akan didesaian dan diproduksi agar memenuhi kebutuhan pelanggan (How).

Fokus utama dari QFD adalah melibatkan pelanggan pada proses pengembangan produk sedini mungkin, yang mana kebutuhan dan keinginan mereka dijadikan sebagai titik awal (starting point) dari proses QFD. Oleh karena itu maka QFD disebut sebagai voice of customer. Filosofi yang mendasarinya adalah bahwa pelanggan tidak selalu puas dengan suatu produk meskipun produk tersebut telah dihasilkan dengan sempurna.3

QFD memiliki beberapa manfaat antara lain:

a. Memusatkan rancangan produk dan jasa baru pada kebutuhan pelanggan. Memastikan bahwa kebutuhan pelanggan dipahami dan proses desain didorong oleh kebutuhan pelanggan yang objektif dari teknologi.

(63)

b. Mengutamakan kegiatan-kegiatan desain. Hal ini memastikan bahwa proses desain dipusatkan pada kebutuhan pelanggan yang paling berarti.

c. Menganalisis kinerja produk perusahaan yang utama untuk memenuhi kebutuhan para pelanggan utama.

d. Dengan berfokus pada upaya rancangan, hal tersebut akan mengurangi lamanya waktu yang diperlukan untuk daur rancangan secara keseluruhan sehingga dapat mengurangi waktu untuk memasarkan produk-produk baru. Perkiraan-perkiraan terbaru memperlihatkan adanya penghematan antara sepertiga sampai setengah dibandingkan sebelum dilakukan QFD.

e. Mengurangi banyaknya perubahan desain setelah dikeluarkan dengan memastikan upaya yang difokuskan pada tahap perencanaan. Hal penting ini mengurangi biaya mengenalkan desain baru.

f. Mendorong terselenggaranya tim kerja dan melewati rintangan antar bagian dengan melibatkan pemasaran, rekayasa teknik, dan pabrikasi sejak awal proyek. Masing-masing anggota tim kerja sama pentingnya dan memiliki sesuatu untuk disumbangkan kepada proses.

g. Menyediakan suatu cara untuk membuat dokumentasi proses dan menyediakan suatu dasar yang kukuh untuk mengambil keputusan rancangan. Hal ini sangat membantu menjaga proyek tehadap perubahan-perubahan personalia yang tidak dapat diperkirakan lebih dulu.

QFD mempunyai beberapa keuntungan, antara lain: a. Memperbaiki kualitas.

(64)

c. Biaya lebih rendah dalam desain dan manufaktur. d. Menaikkan reliabilitas produk.

e. Menurunkan waktu perencanaan.

f. Menaikkan produktivitas teknikal dan staf lain. g. Menurunkan jaminan klaim.

h. Menaikkan oportunitas marketing. i. Menaikkan pembuatan keputusan.

Prosedur pembuatan house of quality adalah sebagai berikut:

a. Mengidentifikasi kebutuhan konsumen dalam batas atribut produk. b. Menentukan kepentingan relatif atribut.

c. Evaluasi atribut dari produk pesaing.

d. Menggambarkan matriks atribut produk dan karakteristik teknik.

e. Mengidentifikasi hubungan antara karakteristik teknik dan atribut produk. f. Mengidentifikasi interaksi antara karakteristik teknik.

g. Membuat house of quality.

(65)

Customer Requirement

Relationship Matrix

Technical importance rangking

Competitive Benchmarking

Assessment Product Engineering/ Design

requirement Correlation matrix 1 2 3 5 4 6

Sumber : Fiorenzo Franceschini (2002)

Gambar 3.1. House of Quality

3.3. DFMA (Design for Manufacturing and Assembly)4

3.3.1. Design for Manufacturing Sebagai Metodologi yang Paling Umum

Kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk berguna untuk menuntun fase pengembangan konsep, tetapi pada aktivitas pengembangan selanjutnya, tim sering kesulitan untuk mengaitkan kebutuhan dan spesifikasi dengan isu-isu desain tertentu yang mereka hadapi. Karena alasan ini, banyak tim yang mempraktekkan metode Design for X (DFX), di mana X bisa saja berhubungan dengan salah satu dari lusinan kriteria kualitas seperti reliabilitas, kekuatan, kemampuan layanan, pengaruh terhadap lingkungan atau kemampuan manufaktur. Yang paling umum dari metodologi ini adalah desain untuk proses manufaktur/

Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W, Product Design for Manufacture and Assembly.

(66)

Design For Manufacturing (DFM), yang merupakan kepentingan yang sifatnya umum karena langsung menginformasikan biaya-biaya manufaktur.

Prinsip-prinsip umumu ntuk menggunakan metodologi untuk mendapatkan X dalam DFX:

1. Keputusan rancangan detail yang memiliki pengaruh penting pada kualitas dan biaya produk.

2. Tim pengembangan menemui banyak sasaran, yang sering kali menyebabkan konflik

3. Merupakan hal penting untuk memiliki besaran-besarannya (metrics) dibandingkan dengan rancangan.

4. Perbaikan radikal sering membutuhkan usaha-usaha awal kreatif penting dalam proses

5. Metode yang terdefinisi baik mendukung proses pengambilan keputusan. Biaya manufaktur merupakan penentu utama dalam keberhasilan ekonomis dari produk. Dalam istilah sederhana, keberhasilan ekonomis tergantung dari marjin keuntungan dari tiap penjualan produk dan berapa banyak yang dapat dijual oleh perusahaan. Marjin keuntungan merupakan selisih antara harga jual pabrik dengan biaya pembuatan produk. Jumlah unit yang dijual dan harga jual sangat ditentukan oleh kualitas produk secara keseluruhan. Secara ekonomis, rancangan yang berhasil tergantung dari jaminan kualitas produk yang tinggi,sambil meminimasi biaya manufaktur. DFM merupakan salah satu metode untuk mencapai sasaran ini. Pelaksanaan DFM yang efektif mengarahkan pada biaya manufaktur yang rendah tanpa mengorbankan kualitas produk.

(67)

Perancangan untuk proses manufaktur merupakan salah satu dari pelaksanaan yang paling terintegrasi yang terlibat dalam pengembangan produk.

DFM menggunakan informasi dari beberapa tipe, termasuk diantaranya : 1. Sketsa, gambar, spesifikasi dan alternatif-alternatifrancangan

2. Suatu pemahaman detail tentang proses produksi dan perakitan

3. Perkiraan biaya manufaktur, volume produksi, dan waktu peluncuran produk Oleh karenanya DFM membutuhkan peran serta yang sangat baik dari anggota tim pengembangan. Usaha-usaha DFM umumnya membutuhkan ahli-ahli insinyur manufaktur, akuntan biaya, dan personil produksi, di samping perancang-perancang produk. Banyak perusahaan menggunakan pelatihan tim yang terstruktur untuk mendapatkan integrasi dan tukar pikiran yang dibutuhkan untuk

DFM.

DFM dimulai selama tahapan pengembangan konsep, sewaktu fungsi-fungsi dan spesifikasi produk ditentukan. Ketika melakukan pemilihan suatu konsep produk, biaya hampir selalu merupakan satu kriteria untuk pengambilan keputusan, walaupun perkiraan biaya pada tahap ini sangatlah subyektif dan merupakan pendekatan.

Ketika spesifikasi produk difinalisasi, tim membuat pilihan (trade-off) di antara karakteristik kinerja yang diinginkan. Sebagai contoh, pengurangan berat akan meningkatkan biaya manufaktur. Metode DFM terdiri dari 5 langkah dan dapat dilakukan beberapa kali (iteratif) sampai tim mengganggap rancangan sudah cukup baik :

(68)

1. Memperkirakan biaya manufaktur 2. Mengurangi biaya komponen 3. Mengurangi biaya perakitan

4. Mengurangi biaya pendukung produksi

5. Mempertimbangkan pengaruh keputusan DFM pada faktor-faktor lainnya.

3.3.2. Design for Assembly (DFA)

Menurut Boothroyd-Dewhurst (2002), efisiensi proses perakitan sebuah produk dalam sebuah perusahaan tergantung pada dua hal yang saling berinteraksi, yaitu antara manusia (operator perakitan) ataupun robot ( jika sistem telah terotomasi) dengan produk yang akan dirakit itu sendiri.

Evaluasi terhadap kerja manusia memang tidak dapat diabaikan aga rmanusia tersebut dapat melakukan pekerjaannya secepat dan seteliti mungkin. Namun, efisiensi tidak dapat diperoleh secara maksimal apabila proses kerja manusia tidak disertakan dengan rancangan produk yang baik. Dengan kata lain, perancangan sistem perakitan untuk suatu produk tidak dapat terlepas dari rancangan produk itu sendiri, dimana fungsi atau bagian-bagian produk tersebut mempunyai konsep yang jelas keberadaannya.

Perancangan produk adalah langkah pertama dalam kegiatan manufaktur dan merupakan suatu aktivitas yang secara tradisional dimulai dengan pembuatan sketsa komponen produk dan perakitannya, yang selanjutnya akan dibuat pada papan gambar atau program CAD yang merupakan tempat dimana perakitan dan gambar secara mendetail dibuat. Gambar-gambar ini kemudian dikirim ke bagian

(69)

manufaktur dan teknisi perakitan, yang tugasnya adalah melakukan proses produksi yang optimal dalam menghasilkan produk akhir. Pada tahap ini seringkali ditemukan masalah manufaktur dan perakitan yang akan menyebabkan adanya permintaan perubahan dan rancangan produk saat itu.

Kadang kala, perubahan rancangan ini menyebabkan waktu delay yang cukup besar sehingga produksi dari produk terhambat. Dapat dijelaskan,bahwa semakin terlambat ditemukannya masalah (perancangan ulang), maka akan semakin mahal pula biaya yang diperlukan untuk melakukan perubahan. Oleh karena itu, proses manufaktur dan perakitan perlu diperhitungkan pada tahap perancangan produk. Hal ini dilakukan atas dasar bahwa perubahan rancangan harus dilakukan sedini mungkin. Seperti terlihat pada Gambar 3.3, penggunaan waktu yang lebih banyak pada tahap desain akan menghemat waktu dan juga mengurangi biaya produksi. Penerapan Design for Assembly juga akan mempercepat terkirimnya produk kepasar. Dalam lima belas tahun terakhir, DFA

telah menjadi konsep yang semakin penting dalam melakukan perancangan produk-produk pasar saat ini. Adapun perbandingan antara teknik tradisional dan teknik DFA ditunjukan Gambar 3.2.

(70)

Gambar 3.2. Perbandingan Antara Teknik Tradisional Dan Teknik DFA

Ulrich dan Eppinger (1995) menjelaskan bahwa DFA yang merupakan bagian dari Design for Manufacturing (DFM) adalah suatu proses perancangan produk yang bertujuan untuk memudahkan proses perakitan. Inti dari DFA adalah mengurangi jumlah bagian-bagian produk yang terpisah (minimasi jumlah komponen). To assembly menunjuk pada penambahan atau penggabungan bagian-bagian atau komponen-komponen individu untuk membentu produk yang lengkap.

Penerapan DFA lebih mengarah pada analisis kemudahan perakitan secara spesifik. Syan dan Swift menuliskan bahwa tujuan DFA adalah :

1. Mendapatkan jumlah komponen seminimal mungkin

2. Mengoptimalkan kemampuan perakitan atau assemblability dari setiap komponen

3. Mengoptimalkan kemampuan penanganan atau handlability dari komponen dan perakitan

4. Meningkatkan kualitas, meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya perakitan.

The Society of Manufacturing Engineers (SME, 1992) merekomendasikan untuk mengikuti prinsip-prinsip dari design for assembly dalam memperbaiki rancangan produk, antara lain adalah5

1. Minimalkan jumlah komponen :

2. Pendekatan perakitan modular

(71)

3. Merancang dengan diri-fitur penambat (snap-fit) 4. Menggunakan komponen standar

5. Proses subassemblies dari bawah ke atas 6. Merancang komponen yang bebas 7. Menghilangkan reorientasi

8. Fasilitas bagian penanganan 9. Meminimalkan level perakitan 10.Menghilangkan kabel listrik.

3.3.3. Memperkirakan Biaya Perakitan

Produk-produk yang dibuat lebih dari satu komponen membutuhkan perakitan. Untuk produk-produk yang dibuat dalam jumlah kurang dari ratusan ribu unit per tahun, perakitan hampir selalu dilakukan secara manual.Satu pengecualian untuk generalisasi ini adalah untuk perakitan papan sirkuit elektronik, yang sekarang hampir selalu dikerjakan secara otomatis, walaupun volumenya relatif rendah.Akan terdapat pengecualian yang lain pada beberapa tahun mendatang, karena kefleksibelan dan ketepatan otomatisasi menjadi lebih umum.

Biaya perakitan manual dapat diperkirakan dengan menjumlahkan waktu yang diperkirakan untuk tiap operasi perakitan dan dikalikan dengan jumlah tenaga kerja. Pelaksanaan perakitan membutuhkan sekitar 4 detik hingga 60 detik untuk tiap rakitan, tergantung dari ukuran komponen, kesulitan operasi, dan jumlah produksi.

(72)

Pada volume tinggi, pekerja dapat melakukan spesialisasi pada sebagian kumpulan operasi, serta alat bantu khusus dapat membantu perakitan. Suatu metode yang popular untuk memperkirakan waktu perakitan telah dikembangkan lebih dari 20 tahun oleh Boothroyd-Dewhurst, Inc., dan sekarang tersedia dalam suatu software. Sistem ini melibatkan suatu sistem informasi dalam bentuk table untuk menyimpan data perkiraan waktu perakitan untuk tiap komponen. Sistem tersebut didukung oleh database penanganan standar serta waktu simpan untuk berbagai situasi. Software khusus juga tersedia untuk memperkirakan biaya perakitan papan sirkuit elektronik.

Tenaga kerja perakitan biayanya dapat berkisar kurang dari $1 per jam pada negara-negara dengan upah rendah hingga $40 per jam dibeberapa negara industri. Di USA, tenaga kerja perakitan dibayar $10 hingga $20 per jam. Setiap perusahaan memiliki memiliki struktur upah perakitan yang berbeda, dan beberapa industri, seperti industri perakitan mobil dan pesawat terbang memiliki struktur upah yang lebih tinggi.

3.3.4. Mengintegrasikan Komponen

Jika suatu komponen tidak memiliki kualitas yang diperlukan secara teoritis, maka terdapat kandidat untuk mengintegrasikan secara fisik satu atau lebih komponen. Hasil komponen multifungsi sering sangat kompleks seperti hasil integrasi beberapa bentuk geometris yang berbeda yang menjadi komponen yang terpisah. Komponen yang dicetak secara moulding atau stamping dapat sering

(73)

menggabungkan tambahan bentuk dengan sedikit atau tanpa tambahan biaya. Integrasi komponen memberikan beberapa manfaat :

1. Komponen yang terintegrasi tidak harus dirakit. Hasilnya, ’perakitan’ bentuk geometris komponen diperoleh dengan proses pabrikasi komponen.

2. Komponen yang terintegrasi sering lebih murah untuk diolah dibandingkan komponen yang terpisah. Untuk proses komponen yang dipres, dicetak dan dicor, penghematan biaya ini terjadi karena suatu cetakan rumit tunggal biasanya tidak terlalu mahal dibandingkan dua atau lebih cetakan yang lebih kompleks dan dikarenakan biasanya berkurangnya waktu pemrosesan dan buangan untuk komponen tunggal dan terintegrasi.

3. Komponen yang terintegrasi memungkinkan keterkaitan di antara bentuk geometris kritis untuk dikendalikan oleh proses pembuatan komponen (contoh pengepresan) dibandingkan dengan suatu proses perakitan. Hal ini biasanya berarti bahwa dimensi-dimensi ini dapat lebih tepat dikendalikan.

Sebagai catatan, integrasi komponen tidaklah selalu merupakan strategi yang bijaksana dan mungkin dapat memberikan konflik dengan pendekatan lainnya dalam meminimasi biaya.

3.3.5. Memaksimumkan Kemudahan Perakitan

Dua produk dengan jumlah komponen yang identik mungkin tidak membutuhkan perbedaan waktu perakitan dengan satu faktor, dua atau tiga. Hal ini disebabkan karena waktu aktual untuk memegang, mengorientasikan dan memasukan suatu komponen tergantung dari bentuk komponen dan lintasan

(74)

pemasukan komponen yang dibutuhkan. Karakteristik ideal dari komponen untuk suatu perakitan adalah :

1. Komponen dimasukkan dari bagian atas rakitan

Sifat komponen dan rakitan seperti ini dinamakan rakitan sumbu z. Dengan menggunakan rakitan sumbu z untuk seluruh komponen, perakitan tidak pernah harus dibalikkan, gaya gravitasi akan membantu untuk menstabilkan sebagian rakitan, dan pekerja rakitan umumnya dapat melihat lokasi rakitan 2. Komponen lurus dengan sendirinya

Komponen yang membutuhkan penempatan posisi untuk dirakit, membutuhkan perpindahan yang lambat, tepat oleh pekerja. Kedudukan komponen dan rakitan dapat dirancang untuk lurus dengan sendirinya sehingga pengendali motor tidak dibutuhkan oleh pekerja. Bentuk pelurusan sendiri yang paling umum adalah ’chamfer’. Chamfer dapat diterapkan sebagai suatu bentuk yang diruncingkan pada arah akhir dari suatu pasak atau suatu bentuk kerucut yang diperluas pada bagian ujung dari suatu lubang. 3. Komponen tidak harus diorientasikan

Komponen yang membutuhkan orientasi yang tepat, seperti pada sekrup, membutuhkan tambahan waktu perakitan dibandingkan komponen yang tidak membutuhkan orientasi seperti lengkungan. Pada kasus terburuk, suatu komponen harus diorientasikan dengan tepat dalam tiga dimensi. Sebagai contoh, komponen-komponen berikut dibuat daftarnya dalam rangka meningkatkan kebutuhan untuk orientasi pada bidang lengkung, silinder, silinder tertutup, silinder tertutup dan terkunci.

(75)

4. Komponen hanya membutuhkan satu tangan untuk merakit

Karakteristik ini sangat berhubungan dengan ukuran komponen dan usaha yang dibutuhkan untuk memanipulasi komponen. Seluruhnya adalah sama, komponen-komponen yang membutuhkan satu tangan untuk dirakit membutuhkan lebih sedikit waktu dibandingkan komponen yang membutuhkan dua tangan, yang membutuhkan lebih sedikit usaha dibandingkan komponen yang membutuhkan suatu kereta atau pengangkat untuk merakit.

5. Komponen tidak membutuhkan peralatan

Operasi perakitan yang membutuhkan peralatan, seperti tambahan ring penerima, per atau pasak, biasanya membutuhkan tambahan waktu dibandingkan yang tidak.

6. Komponen dirakit dengan gerakan linier dan tunggal

Dengan mendorong pada suatu penjepit, membutuhkan lebih sedikit waktu dibandingkan menggunakan sekrup. Karena itulah, kebanyakan penguat yang komersil, membutuhkan hanya gerakan tunggal dan linier untuk penggabungan.

7. Komponen terkunci dengan segera setelah penggabungan

Beberapa komponen membutuhkan operasi penguat yang berurutan, seperti pengetatan, pengurangan atau penambahan komponen yang lain. Hingga komponen dikuatkan, perakitan mungkin masih tidak stabil, membutuhkan tambahan perhatian, peralatan bantu atau perakitan yang lebih lambat.

(76)

3.3.6. Mempertimbangkan Perakitan Oleh Pelanggan

Pelanggan mungkin sabar melengkapi beberapa produk rakitannya sendiri, khususnya jika dengan mengerjakan hal tersebut memberikan keuntungan lain, seperti membeli dan menangani produk kemasan dengan lebih mudah. Yang mana, dengan merancang suatu produk seperti itu akan lebih mudah dan lebih tepat dirakit oleh pelanggan kebanyakan yang akan mengabaikan petunjuk, dan menjadikkannya suatu tantangan tersendiri.

3.3.7. Metode Boothroyd-Dewhurst

Metode Boothroyd-Dewhurst adalah salah satu metode yang dapat digunakan dalam menerapkan DFA. Pada saat dilakukan proses perakitan, penanganandan penggabungan setiap komponen dipertimbangkan secara terpisah. Metode ini menghitung nilai efisiensi perancangan berdasarkan taraf kesulitan dan nilai guna dari setiap gerakan perakitan. Perancangan perakitan berdasarkan Metodologi Boothroyd-Dewhurst dibagi menjadi tiga jenis perakitan yaitu (Boothroyd-Dewhurst, 2002) :

1. Perancangan perakitan manual (Design for ManualAssembly)

Pada perakitan manual, peralatan yang digunakan biasanya lebih sederhana dan relatif murah dibandingkan dengan metode perakitan high-speed automatic dan perakitan robotic. Selain itu, perakitan manual biasanya lebih fleksibel dan lebih adaptif dibandingkan dengan metode perakitan high-speed automatic dan perakitan robotic sehingga memungkinkan jika akan dilakukan

(1)