40 Setelah, dikeringkan limbah padat tersebut dihaluskan untuk mendapatkan
ukuran yang lebih kecil, kemudian diayak agar didapatkan ukuran yang lebih seragam. Limbah padat yang telah diayak, lalu dicampur dengan sabut kelapa dan
perekat, sesuai dengan rasio yang telah ditentukan. Pencampuran dengan sabut kelapa dilakukan dengan tujuan untuk menambah serat selulosa pada papan yang
dihasilkan. Serat selulosa dibutuhkan papan sebagai penguat. Sabut kelapa yang selama ini juga dipandang sebagai limbah dapat dipergunakan karena sabut kelapa
merupakan bahan alam yang mengandung selulosa dan ringan. Pada proses pembuatan papan partisi, sistem penekanan dilakukan dengan
menekan campuran partisi dengan tekanan 20 kgcm
2
selama 2 menit. Proses penekanan dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan papan yang lebih padat
sehingga perekatan antar partikel papan semakin bertambah. Penekanan ini juga dapat menambah kekuatan papan akibat masing-masing partikel saling berekatan.
Menurut Salomba dan Purwanto,1995, Makin padat, merekat, dan kompak ikatan partikelnya, sifat mekanik papan akan meningkat lebih baik Shofi, M. dan Widi,
Ruruh P.,2005. Proses pengerasan dan reaksi selama perekatan berlangsung juga dengan
bantuan pemanasan. Dengan melakukan pemanasan ini, kadar air dan zat ekstraktif papan partisi semakin berkurang.
IV.2. Pengujian Papan Partisi
Pengujian papan partisi dilakukan berdasarkan Standart Nasional Indonesia SNI 03-2105-1996. Pengujian yang dilakukan meliputi uji kerapatan
papan partisi, uji kadar air, uji pengembangan tebal serta uji kelenturan papan
41 partisi. Selanjutnya dilakukan pengujian lanjutan yaitu TCLP untuk papan partisi
terbaik.
IV.2.1. Kerapatan Papan Partisi
Kerapatan papan partisi menurut SNI 1996 adalah jumlah berat papan persatuan volume. Hasil uji kerapatan papan partisi yang telah dilakukan
menunjukkan, kerapatan papan partisi berperekat lem antara 0,63 – 1,15gcm
3
, sedangkan berperekat semen antara 0,75 – 1,39 gcm
3
. Kerapatan papan terendah terdapat pada papan partisi berperekat lem ¼ dengan rasio limbah padat 80.
Kerapatan papan tertinggi terdapat pada papan partisi berperekat semen ¾ dengan rasio limbah padat 100. Hasil pengujian menginformasikan bahwa, papan
semen memiliki sifat yang lebih rapat atau padat dibandingkan dengan papan lem.
Tabel 4.3 Pengaruh Rasio Limbah Padat dan Perekat Terhadap Kerapatan Papan Partisi gcm3
Rasio Perekat Rasio Limbah Padat Bahan Baku
100 95 90 85 80
Lem Kayu
14 0,76 0,69
0,68 0,65
0,63 12 0,88
0,84 0,82
0,81 0,78
34 1,15 1,05
0,91 0,84
0,81
Semen
14 1,15 1,08
1,04 0,87
0,75 12 1,21
1,21 1,14
0,95 0,86
34 1,39 1,32
1,29 1,26
1,02
Tabel 4.3 menginformasikan bahwa kerapatan papan partisi berbanding lurus dengan jumlah perekat yang digunakan. Hal ini dikarenakan, semakin
42 banyak perekat yang digunakan maka semakin kuat mengikat dan mengisi rongga
antar partikel papan, sehingga papan semakin rapat.
Gambar 4.1 Grafik Hubungan Rasio Limbah Padat Terhadap Kerapatan Papan
Dari gambar 4.1 dapat dilihat, kerapatan papan partisi menurun dengan berkurangnya limbah padat yang digunakan, dan meningkat dengan makin
banyaknya limbah padat yang digunakan. Hal ini dikarenakan semakin berkurangnya limbah padat yang ditambahkan semakin banyak sabut kelapa yang
digunakan, maka semakin banyaknya rongga udara atau pori di dalamnya. Pada perlakuan dengan perekat lem kayu, didapatkan kerapatan papan
partisi sesuai dengan standar yang diizinkan menurut SNI 1996, yaitu antara 0,5 – 0,9 gcm
3
. Namun, untuk papan dengan rasio perekat ¾ dengan kadar limbah padat 100 dan 95 belum memenuhi standart SNI, karena didapatkan kerapatan
1,15 dan 1,05 gcm
3
. Ketidaksesuaian ini diakibatkan oleh banyaknya limbah
43 padat yang digunakan, sebenarnya bisa diatasi dengan memberi tekanan dan
waktu pemampatan yang lebih kecil maka, kerapatan akan sesuai dengan yang diinginkan. Sedangkan untuk papan partisi berperekat semen, hanya papan
berperekat semen ¼ dengan rasio limbah padat 85 dan 80 saja yang memenuhi standart SNI 1996, Hal tersebut dapat diatasi dengan melakukan perlakuan yang
sama dengan papan partisi berperekat lem ¾ dengan rasio sabut kelapa 100 dan 95 yaitu, dengan memberikan tekanan dan waktu pemampatan yang lebih kecil .
IV.2.2. Kadar Air
Kadar air menurut SNI 1996 adalah perbandingan berat papan sebelum dan sesudah dioven dengan berat kering papan dalam satuan persen. Hasil uji
kadar air papan partisi menunjukkan, kadar air papan partisi berperekat lem antara 6,77 – 13,74 , sedangkan untuk yang berperekat semen antara 5,16 – 12,68 .
Kadar air terendah, yaitu 5,16 terdapat pada papan berperekat semen ¾ dengan rasio limbah padat 100 dan kadar air tertinggi, yaitu 13,74 terdapat pada
papan berperekat lem ¼ dengan rasio limbah padat 80. Tabel 4.4 menginformasikan bahwa papan partisi berperekat lem
mempunyai kadar air lebih besar dari pada papan partisi berperekat semen, hal ini dikarenakan lem memiliki kadar air yang lebih besar dibandingkan dengan semen.
Kadar air papan semakin kecil sesuai dengan pertambahan rasio perekat dan rasio limbah padat. Semakin besar jumlah perekat dan limbah padat yang
digunakan, semakin kuat mengikat dan mengisi rongga antar partikel papan, sehingga papan semakin rapat dan tidak ada ruang lagi bagi air. Pada semua
perlakuan kadar air papan paritisi sudah memenuhi standar SNI 1996, yaitu tidak boleh melebihi 14.
44
Tabel 4.4 Pengaruh Rasio Limbah Padat dan Perekat Terhadap Kadar Air Papan Partisi
Rasio Perekat Rasio Limbah Padat Bahan
100 95 90 85 80
Lem Kayu
14 9,32 10,68
11,54 12,71
13,74 12 7,32
8,31 9,10
9,89 10,54
34 6,77 7,09
7,94 8,36
8,85
Semen
14 7,30 8,99
10,52 11,55
12,68 12 5,85
7,47 8,14
9,37 10,85
34 5,16 6,51
6,99 7,32
8,25
Gambar 4.2 Grafik Hubungan Rasio Limbah Padat Terhadap Kadar Air Papan
Gambar 4.2 menginformasikan, kenaikan kadar air dengan berkurangnya limbah padat yang digunakan. Semakin sedikit limbah padat, semakin banyak
sabut kelapa yang digunakan, maka semakin banyak pori rongga yang terisi air.
45 Begitupula sebaliknya, semakin bertambahnya limbah padat yang digunakan,
maka kadar air papan akan semakin turun.
IV.2.3. Pengembangan Tebal Papan Dalam Air
Pengembangan tebal papan menurut SNI 1996 adalah perbandingan pengembangan tebal papan sebelum dan sesudah direndam air dengan ketebalan
awal papan dalam satuan persen. Pengujian pengembangan tebal papan dilakukan untuk mengetahui ketahanan papan terhadap air. Hasil uji pengembangan tebal
yang telah dilakukan menunjukan, pengembangan tebal papan partisi berperekat lem antara 1,21 – 13,81, sedangkan papan partisi berperekat semen antara 0,9 –
3,8 . Pengembangan tebal tertinggi yaitu 13,81, terdapat pada papan partisi berperekat lem ¼ dengan rasio limbah padat 100 dan pengembangan tebal
papan terendah yaitu 0,9, terdapat pada papan partisi berperekat semen ¾ dengan rasio limbah padat 80.
Tabel 4.5 menginformasikan bahwa papan partisi berperekat lem mempunyai daya pengembangan tebal lebih besar dari pada papan partisi
berperekat semen, Hal ini dikarenakan sifat semen yang hidrolis, Semen bila dicampur dengan air, maka semen akan bereaksi dan berubah menjadi bahan yang
mempunyai sifat perekat, sehingga bisa mengikat bahan-bahan lain menjadi satuan massa yang padat dan mengeras, sehingga hanya mengalami
pengembangan yang sedikit saja. Papan yang memenuhi SNI 1996 adalah papan yang memiliki
pengembangan tebal maksimal 12. Tabel 4.5 menginformasikan bahwa pada semua perlakuan papan telah memenuhi standar, kecuali pada papan berperekat
lem dengan rasio limbah padat 100. Hal ini disebabkan pemulihan dimensi
46 kembali dari serbuk-serbuk limbah padat ke dimensi semula karena adanya
pemampatan selama proses penekanan dan dapat diatasi dengan penambahan perekat yang dapat meningkatkan daya rekat antar partikel papan atau dengan
menurunkan tekanan pengempaan.
Tabel 4.5 Pengaruh Rasio Limbah Padat dan Perekat Terhadap Pengembangan Tebal Papan Dalam Air
Rasio Perekat Rasio Limbah Padat Bahan
100 95 90 85 80
Lem Kayu
¼ 13,81 11,57
8,74 5,32
3,88 ½ 7,97
7,77 7,14
4,61 2,11
¾ 7,87 7,42
4,29 4,24
1,21
Semen
¼ 3,80 3,27
2,48 1,69
1,42 ½ 2,71
2,48 1,72
1,17 1,09
¾ 1,75 1,38
1,02 1,00
0,90 Gambar 4.3 menginformasikan bahwa, semakin berkurangnya limbah
padat yang digunakan, semakin turun daya kembang tebal papan dalam air, begitu pula sebaliknya, semakin banyak limbah padat yang digunakan, semakin tinggi
nilai pengembangan tebal papan, hal ini dikarenakan sifat limbah padat yamg lebih mudah menyerap air dibandingkan dengan sabut kelapa.
47
Gambar 4.3 Grafik Hubungan Rasio Limbah Padat dan Pengembangan Tebal Papan
IV.3. Kuat Lentur Papan
