37
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1. Persiapan Bahan Baku dan Pembuatan Papan Partisi
Bahan baku utama yang dipergunakan dalam penelitian ini adalah limbah padat sludge industri kertas, karena itu dilakukan penelitian awal untuk
mengetahui karakteristik fisik dan kimia dari limbah padat sludge industri kertas. Karakteristik fisik dan kimia limbah padat sludge industri kertas tersebut
dapat dilihat pada Tabel 4.1 sebagai berikut;
Tabel 4.1 Karakteristik Fisika dan Kimia Sludge Parameter Hasil
Uji
Kadar Air Berat Jenis
Selulosa Lignin
Pb Cu
13,98 1,266 mgL
1,6 0,38
212,6 mgL 76,7 mgL
Sumber: Data Primer 2010
Berdasarkan analisa awal yang dilakukan limbah padat sludge industri kertas, seperti yang disajikan tabel 4.1 diperoleh kadar air 13,98 , berat jenis
1,266 mgL, Selulosa 1,6, Lignin 0,38, Pb 212,6mgL dan Cu 76,7 mgL. Analisa kadar air bertujuan untuk mengetahui nilai kadar air pada limbah
padat industri kertas, yaitu perbandingan antara berat air dalam limbah padat dan berat kering yang dinyatakan dalam persen. Apabila kadar air yang diperoleh
besar, maka bahan tersebut bersifat banyak menyerap air, sehingga perlu
37
38 dikeringkan untuk menyesuaikan dengan standar kadar air bahan baku papan
partisi yang baik. Analisa berat jenis limbah padat bertujuan untuk mengetahui berat jenis awal dari limbah padat sebelum dicampur dengan bahan pembantu dan
perekat yang digunakan. Analisa selulosa dan lignin bertujuan untuk mengetahui besarnya selulosa dan lignin pada limbah padat. Selulosa dan lignin adalah salah
satu sel yang terdapat dalam kayu, seperti lem atau semen yang mengikat sel-sel lain dalam satu kesatuan sehingga bisa menambah kekuatan dan kekokohan kayu.
Analisa Pb dan Cu bertujuan untuk mengetahui kadar Pb dan Cu bahan baku utama, sebelum dipergunakan untuk papan partisi.
Dari Penelitian ini dihasilkan papan partisi melalui proses solidifikasi limbah padat sludge industri kertas, sabut kelapa dan perekat. Setelahnya,
dilakukan pengujian sifat fisik, mekanis dan kimia pada papan yang dihasilkan. Pengujian yang dilakukan yaitu pengujian kerapatan papan partisi, kadar air papan
partisi, pengembangan tebal papan dalam air dan pengujian kekuatan lentur serta TCLP papan partisi.
Sebelum proses pembuatan papan partisi, pertama-tama limbah padat industri kertas dihaluskan, sedangkan limbah sabut kelapa dipotong dengan
ukuran yang sama, kemudian semua bahan baku dikeringkan dibawah sinar matahari selama 2 minggu. Perlakuan ini bertujuan untuk mengurangi kadar air
bahan baku hingga memenuhi standart, yaitu 2-8 . Lalu, diayak dengan ayakan nomer 30 untuk mendapatkan ukuran yang lebih seragam. Pengurangan kadar air
bertujuan agar perekat dapat merekatkan partikel dengan baik. Selain itu, kadar air yang tinggi juga memperpanjang masa perekatan. Pengeringan ini juga bertujuan
39 untuk mengurangi kadar ekstraktif. Menurut Assarson, 1966 mengatakan bahwa
bahan ekstraktif dalam kayu terutama senyawa tak jenuh, lemak dan asam lemak terdegradasi selama proses pengeringan. Walaupun demikian, proses pemanasan
yang berlebihan dapat menyebabkan resiko kebakaran dan perubahan warna akibat interaksi dengan panas dan perpindahan zat ekstraktif ke permukaan
partikel sehingga dapat menyebabkan daya rekat dengan perekat rendah Shofi, M. dan Widi, Ruruh P.,2005.
Perekat yang digunakan antara lain lem kayu dan semen, penggunaan kedua jenis perekat yang mempunyai perbedaan sifat ini dilakukan untuk
memdapatkan perbandingan yang signifikan mengenai sifat fisik, mekanis dan kimia dari papan yang dihasilkan. Semen dapat menghasilkan suatu produk papan
yang tetap stabil didalam air, setelah stabil semen tidak akan lagi mengalami muai susut, sehingga dari kekuatan dan kepadatan papan semen lebih padat dan kuat
dari pada papan lem. Lem kayu walaupun mempunyai daya tahan yang lebih rendah terhadap air namun mempunyai berat jenis yang lebih kecil, sehingga
papan lem lebih ringan, dan fleksibel dari segi pemasangan. Semen lebih ekonomis dari pada lem kayu, Namun lem kayu mempunyai warna yang terang
dan lebih ringan sehingga sangat cocok untuk produk papan dekoratif.
Tabel 4.2 Kadar Air Bahan Baku Setelah Proses Pengeringan No
Bahan Kadar Air
1. Limbah padat
1,87 2. Sabut
kelapa 5,73
Sumber: Data Primer 2010
Kadar air bahan baku yang baik adalah dibawah 8. Tabel diatas menunjukkan bahwa kadar air bahan baku sudah baik.
40 Setelah, dikeringkan limbah padat tersebut dihaluskan untuk mendapatkan
ukuran yang lebih kecil, kemudian diayak agar didapatkan ukuran yang lebih seragam. Limbah padat yang telah diayak, lalu dicampur dengan sabut kelapa dan
perekat, sesuai dengan rasio yang telah ditentukan. Pencampuran dengan sabut kelapa dilakukan dengan tujuan untuk menambah serat selulosa pada papan yang
dihasilkan. Serat selulosa dibutuhkan papan sebagai penguat. Sabut kelapa yang selama ini juga dipandang sebagai limbah dapat dipergunakan karena sabut kelapa
merupakan bahan alam yang mengandung selulosa dan ringan. Pada proses pembuatan papan partisi, sistem penekanan dilakukan dengan
menekan campuran partisi dengan tekanan 20 kgcm
2
selama 2 menit. Proses penekanan dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan papan yang lebih padat
sehingga perekatan antar partikel papan semakin bertambah. Penekanan ini juga dapat menambah kekuatan papan akibat masing-masing partikel saling berekatan.
Menurut Salomba dan Purwanto,1995, Makin padat, merekat, dan kompak ikatan partikelnya, sifat mekanik papan akan meningkat lebih baik Shofi, M. dan Widi,
Ruruh P.,2005. Proses pengerasan dan reaksi selama perekatan berlangsung juga dengan
bantuan pemanasan. Dengan melakukan pemanasan ini, kadar air dan zat ekstraktif papan partisi semakin berkurang.
IV.2. Pengujian Papan Partisi