Hasil Perhitungan Waste

Hasil Perhitungan Waste

25.00 Assessment Quesionnaire (WAQ) 21.35

Jenis Waste

Gambar 18 . Persentase Hasil Akhir Waste Assessment Quesionnaire (WAQ)

3.5 Identifikasi Penyebab Pemborosan

Identifikasi penyebab pemborosan diawali dengan mengelompokkan aktivitas pada lini produksi kedalam 3 kelompok yaitu Value Added, Necessary but Non Value Added, dan Non Value Added , sehingga diketahui persentase aktivitas pada lini produksi yang dapat dilihat pada Gambar 4.

Persentase Aktivitas pada Lini Produksi

Waktu Value Added

Waktu Necessary but Non Value Added (menit)

Gambar 19. Persentase Aktivitas pada Lini Produksi

Selanjutnya berdasarkan aktivitas yang dilakukan diketahui jenis waste untuk setiap aktivitas berdasarkan pengelompokan waste menurut Harrison dan Hoek (2005). Tabel 6 menunjukkan penjumlahan waktu jenis waste yang terdapat pada lini produksi.

Tabel 14. Total Waktu pada Jenis Waste

Jenis Waste

Total Waktu (menit)

3.6 Usulan Tindakan Perbaikan

Setelah diketahui pemborosan (waste) apa saja yang terdapat pada proses produksi pembuatan kaos kaki, selanjutnya dilakukan penetapan usulan tindakan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H untuk mengetahui pemborosan apa yang terjadi (what), sumber terjadinya pemborosan (where), penanggung jawab (who), waktu terjadinya pemborosan (when), alasan terjadi (why), serta saran perbaikan yang perlu dilakukan (how). Berikut usulan tindakan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 15. Usulan Tindakan Perbaikan dengan Menggunakan Pendekatan 5W+1H

Pemborosan

S umber

Penanggung

Waktu

Jenis Waste yang Terjadi

S aran Perbaikan ( What )

Alasan Terjadi

Operator melakukan

Tidak melakukan

pengecekkan mesin

sebelum dan sedang berlangsungnya proses produksi Cacat patah

pengecekan mesin

M elakukan perawatan jarum dan cacat

M esin rajut

Operator

Pada saat

mesin rajut

berlangsungnya

Tidak melakukan

secara rutin terhadap putus benang

(manual dan

otomatis)

(manual dan

proses

perawatan secara rutin

otomatis)

produksi

sehingga sering

mesin dengan

terjadinya kerusakan

menerapkan prinsip

pada mesin

TPM

Kurang telitinya

Adanya prosedur

operator dalam

produksi dalam bentuk

mengatur mesin

visual

M enjaga standar Defect

Bagian

Operator

Pada saat

Cacat potong

Operator kurang teliti

sehingga kain kaos kaki

kualitas dan lakukan

knitting dan

knitting dan

pembuangan

tanpa sengaja kepotong

pekerjaan sesuai

balikan

balikan

sisa benang

prosedur

M enjaga standar Cacat setting

Operator kurang teliti

kualitas dan lakukan (oven )

Stasiun

Operator

Pada saat

sehingga proses

kerja setting

setting

melakukan

pengovenan lebih lama

pekerjaan sesuai

atau tidak sesuai

prosedur

dengan ketentuan

M embuat alarm

M enjaga standar Cacat obras

Operator kurang teliti

M esin

Operator

Pada saat

sehingga penempatan

kualitas dan lakukan

obras

mesin obras

melakukan pengobrasan

kaus kaki tidak pas

pekerjaan sesuai

pada saat dijahit

prosedur

M enjaga standar Cacat som

Pada saat

Operator kurang teliti

M esin som

Operator

sehingga penempatan

kualitas dan lakukan

mesin som

melakukan pengesoman

kaus kaki tidak pas

pekerjaan sesuai

pada saat dijahit

prosedur

Lanjutan Tabel 7. Usulan Tindakan Perbaikan dengan Menggunakan Pendekatan 5W+1H

Pemborosan

S umber

Penanggung

Waktu

Jenis Waste yang Terjadi

S aran Perbaikan ( What )

Alasan Terjadi

M enjadwalkan M esin som M esin obras WIP dari mesin ditransfer lebih banyak Jumlah WIP pengiriman WIP sesuai obras ke mesin dibandingkan dengan dengan kebutuhan yang ditransfer

Proses transfer

Jumlah WIP yang

mesin Inventory

som

kapasitas mesin

tidak sama dengan kapasitas

M enjadwalkan dalam proses

Jumlah WIP yang

Setting

Quality

Proses transfer

WIP dari QC

ditransfer lebih banyak pengiriman WIP sesuai

(Oven)

Control

balikan ke

dibandingkan dengan

Balikan

dengan kebutuhan

Setting (Oven)

kapasitas Setting

(Oven)

Setting (Oven) Tata tempat

penyimpanan sesuai jenis bahan baku dan

M emilih bahan

waktu kedatangan baku

Bahan baku tidak

bahan baku Lakukan pemeriksaan kualitas bahan baku Terapkan proses FIFO Setting mesin

bahan baku

bahan baku

bahan baku untuk diproses

tertata baik

M empersingkat waktu rajut (manual)

M esin rajut

Operator

Ketika

setting dengan Setting mesin

(manual dan

mesin rajut

melakukan

menggunakan metode Motion

Waktu setting lama

SM ED Setting mesin

otomatis)

(manual dan

setup time dan

rajut (otomatis)

otomatis)

change over

M esin

M empersingkat waktu som

obras

mesin obras

melakukan

Setting mesin

M esin som

Operator mesin som

setup time dan

change over

Waktu setting lama

setting dengan menggunakan metode

Setting awal mesin oven

M esin oven

mesin oven

setup time

M enata kebutuhan plastik

M engambil

stasiun

Operator

Pada saat mau

kerja

stasiun kerja

melakukan

M engambil plastik ke

bahan untuk packing

di dekat stasiun kerja

packing

packing

M enunggu WIP

M esin

Operator

Pada saat

Waktu proses QC

Knitting

dari QC Knitting

Obras

mesin QC

melakukan

lebih lama

Knitting

pengobrasan

dibandingkan mesin obras

M enunggu WIP M elakukan hal lain dari proses Som QC Balikan

Pada saat

Waktu proses mesin

Operator melakukan QC M esin Som som lebih lama

balikan

dibandingkan QC

seperti menjaga

kerja M enunggu WIP

Balikan

kebersihan stasiun

Jumlah WIP yang

Stasiun

dari QC Balikan kerja setting

Operator QC

Pada saat

ditransfer lebih sedikit

Balikan

proses

dibandingkan dengan

kapasitas setting

(oven)

M enunggu kaos kaki kering dari

M enambah mesin hasil proses

Stasiun

Operator

Operator QC

kerja setting

setting

lipatan

Tidak adanya mesin

pengeringan setting (oven )

(oven )

(oven )

menunggu kaos

pengering

kaki kering

M elakukan perawatan

secara rutin terhadap mesin yang

Break down

M esin rajut (manual dan

Operator

M enunggu

mesin tinggi

M esin rajut

ketika terjadi

Tidak melakukan

otomatis)

(manual dan

kerusakan

perawatan secara rutin

otomatis)

mesin

M enerapkan prinsip TPM

Hasil rancangan tersebut kemudian dipetakan ke dalam VSM Future State Map yang dapat dilihat pada Gambar 5, sehingga dapat ditunjukkan perkiraan perubahan pengurangan lead time dari 707,958 menit pada VSM Current State Map menjadi 466,221 menit.

ar ar ra enye ot

te ta ion,

Citra Iqra Pratama

n a at enguku

h Polyester

be Nilon

N ory i w l pe ak d ast

a April : 2660 ting. ap Karet id Mei : 3029 enye r Departemen Produksi

ise nal igun

Mesin Rajut

Quality Control

, Jumlah Mesin= - tin

Packing ro dom

Jumlah Mesin= 8

CT= 7,500 menit

h la se se

ad le w

d F C/O= 10 menit

CT=4,867 menit

Mesin Obras

Mesin Som

Quality Control

Setting (Oven)

Quality Control

s C/O= - ast e at

Set Up Time = 13 menit

Set Up Time = -

uture State Map

Asse in

ope Jumlah Mesin= - roduksi tim e a y

Uptime = 94 %

a Utilitas = 94%

Uptime = -

IP CT= 1,8 menit ng a CT= 5,965 menit n CT=65,8menit/12 lusin

Utilitas = -

Jumlah Mesin= 1

Jumlah Mesin= 1

Jumlah Mesin= -

Jumlah Mesin= 1

Jumlah Mesin= -

Working Time= 1 shift

Working Time= 1 shift

CT= 1,040 menit

CT= 1,3 menit

CT= 1,4 menit

y C/O= - ra

y e y a ss

Set Up Time=3,47menit

Set Up Time = 3 menit

Set Up Time = -

Set Up Time = 32 menit

Set Up Time = -

to Uptime = - ia m er te

ng

C/O= 11,13 menit

C/O= 6,23 menit

C/O= -

C/O= -

C/O= -

ang Utilitas = - la r ku

d Working Time= 1 shift ia

Mesin Rajut

h (Otomatis)

Working Time= 1 shift

Working Time= 1 shift

Working Time= 1 shift

Working Time= 1 shift

Working Time= 1 shift

st 1 rk an Jumlah Mesin= 12 ng

sf CT=11,250 menit egi

Set Up Time=20,3 menit er ISSN el je i l h C/O= 10 menit

n a Uptime = 91 %

(W

2579- : k el

a d an

de rse A p l

d Utilitas = 91 %

a pe

ipe Working Time= 1 shift

se 1,417 n ng

c 466,221 menit

Lead Time =

su Value Added = ju t, se

a 2018 a e e ng un n

de ek

ar an

b The Value To Waste Ratio

Gambar 20 VSM Future State Map

nkn , nkn ,

c. Usulan perbaikan ke empat jenis waste disusun dengan menggunakan metode 5W-1H yaitu untuk waste jenis defect diusulkan operator melakukan pengecekan dan perawatan mesin, adanya prosedur produksi dalam bentuk visual, menjaga standar kualitas serta lakukan pekerjaan sesuai prosedur, dan membuat alarm untuk proses pengovenan. Selain itu untuk waste jenis inventory diusulkan untuk melakukan penjadwalan pengiriman sesuai dengan kebutuhan dengan cara memperkecil ukuran lot. Kemudian untuk waste jenis motion menggunakan pendekatan 5 S, FIFO, pemeriksaan kualitas bahan baku yang datang, dan mempersingkat waktu setting dengan menggunakan metode SMED. Usulan tindakan selanjutnya yang diberikan untuk waste jenis waiting ialah melakukan hal lain seperti menjaga kebersihan stasiun kerja, menambah mesin pengering, dan menerapkan prinsip TPM.

d. VSM Future State Map menunjukkan perkiraan perubahan pengurangan lead time dari 707,958 menit pada VSM Current State Map menjadi 466,221 menit. Hal tersebut menunjukkan bahwa terjadi penurunan lead time sebanyak 34,146 % dari sebelumnya.

Daftar Pustaka

Arif, M. 2017., Perancangan Tata Letak Pabrik. [e-book] Yogyakarta: Deepublish. Tersedia pada : Google books <https://books.google.co.id/books?id=NeYvDwAAQBAJ&printsec= frontcover&dq=Perancangan+Tata+Letak+Pabrik+Muhammad+Arif+2017&hl=id&sa=X &ved=0ahUKEwiVoZ34j4jXAhWGNI8KHQKTBxwQ6AEIJjAA> [Diakses 22 Oktober 2017]

Dailey, K. W., 2003, The Lean Manufacturing Pocket Handbook. United States of America: DW Publishing. Ehrlich, B. H., 2002. Transactional Six Sigma and Lean Servicing. United States of America: CRC Press Company Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, V., 2006. Contiuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach.[e-book] Jakarta: PT

: Google books <https://books.google.co.id/books?id=1S287n-_eScC&pg=PT13&dq=Continuous+Cost+ Reduction+Through+LeanSigma+Approach&hl=id&sa=X&ved=0ahUKEwjl7uHalMTWA hUKuo8KHR0kBrIQ6AEIJjAA> [Diakses 17 Mei 2017]

Harrison, A., dan Hoek, R. V., 2005. Logistics Management and Strategy. 2nd. England: Pearson Education. Harry, M. J., Mann, P. S., Hodgins, O. D., Hulbert, R. L., dan Lacke, C. J., 2010. Practitioner’s Guide for Statistics and Lean Six Sigma for Process Improvements. [e-book] Canada: John Wiley & Sonc. Tersedia pada: Google books<https://books.google.co.id/books?id=wQsA2 dKzvQkC&printsec=frontcover&dq=The+Practitioner's+Guide+to+Statistics+and+Lean+S ix+Sigma+for+Process+...&hl=id&sa=X&ved=0ahUKEwjc_828yo_XAhXCGZQKHU1u DHMQ6AEIJjAA> [Diakses 26 Oktober 2017]

Purnawanto, B., 2010. Manajemen SDM Berbasis Proses. [e-book] eBookstore: Grasindo. Tersedia pada : Google books <https://books.google.co.id/books?is bn=9790812043> [Diakses 18 Juni 2017]

Rawabdeh, I. A., 2005. A model for the assessment of waste in job shop environments, International Journal of Operations & Production Manage- ment, [online] Tersedia pada: https://www.researchgate.net/publication/23526 4182 [Diakses 22 Agustus 2017]

Rother, M., dan Shook, J., 1999. Learning To See: Value Stream Mapping To Create Value and Eliminate Muda . Brookline, MA : The Lean Enterprise Institute.

Analisis Kepuasan Pelanggan dengan Menggunakan Integrasi