massa granul agar dapat diketahui apakah granul tersebut memenuhi syarat untuk dicetak menjadi kaplet.
Tabel 3. Data Uji Preformulasi Massa Granul
Formula Uji Preformulasi
Waktu Alir detik
Sudut Diam Indeks Tap
F1 6.41
29.0068 9.1667
F2 5.95
28.7904 9.0963
F3 5.76
28.0183 8.6956
F4 4.97
27.6773 7.8616
F5 6.97
31.5618 10.1123
F6 6.52
28.6639 9.3333
Keterangan : F1 = Formula kaplet asam mefenamat dengan konsentrasi amilum solani 2
F2 = Formula kaplet asam mefenamat dengan konsentrasi amilum solani 4 F3 = Formula kaplet asam mefenamat dengan konsentrasi amilum solani 6
F4 = Formula kaplet asam mefenamat dengan konsentrasi amilum solani 8 F5 = Formula kaplet asam mefenamat dengan konsentrasi Primojel 4
F6 = Formula kaplet asam mefenamat dengan konsentrasi amilum manihot 10
4.2.1 Uji Sudut Diam
Dari tabel 3. dapat dilihat bahwa sudut diam dari variasi konsentrasi amilum solani semakin menurun dari F1-F4. yaitu dari 29,0068 – 27,6773. Hal ini
menunjukkan bahwa semakin meningkat konsentrasi amilum solani yang digunakan sebagai bahan pengembang maka aliran granul semakin baik bersifat free flowing
sehingga sudut diamnya kecil. Hal ini terjadi karena semakin banyak konsentrasi amilum solani yang ditambahkan akan mengakibatkan granul yang terbentuk semakin
sedikit sehingga meningkatkan kelincirannya dan mengakibatkan sudut diamnya menjadi kecil. Sudut diam yang lebih tinggi mengakibatkan granul susah mengalir
dari hopper ke die pada waktu proses pencetakan kaplet sehingga menyebabkan
Universitas Sumatera Utara
ketidakseragaman bobot kaplet. Menurut Voigt 1984, sudut diam antara 25° dan 45° memiliki aliran yang baik pada waktu pencetakan kaplet.
Sudut Diam
29.0068 28.7904
28.0183 27.6773
31.5618 28.6639
24 26
28 30
32
F1 F2
F3 F4
F5 F6
Formula
S u
d u
t D
i a
m °
Gambar 2. Sudut Diam Massa Granul dengan Jenis dan Persentase Bahan Pengembang yang Berbeda
4.2.2 Uji Waktu Alir
Berdasarkan tabel 1. dapat dilihat bahwa waktu alir semakin cepat dengan bertambahnya konsentrasi amilum solani yang digunakan sebagai bahan
pengembang. yaitu F1F2F3F4. Hal ini disebabkan karena adanya penambahan konsentrasi amilum solani yang digunakan dapat meningkatkan kelincirannya,
sehingga waktu yang dibutuhkan granul untuk mengalir dari corong akan semakin kecil. Menurut Cartensen 1977, partikel yang lebih besar memiliki waktu alir yang
lebih kecil, dan akan menghasilkan kaplet yang baik dalam hal keseragaman bentuk dan bobot.
Universitas Sumatera Utara
Waktu Alir
6.41 5.95
5.76 4.97
6.97 6.52
2 4
6 8
F1 F2
F3 F4
F5 F6
Formula
W a
k tu
a li
r d
e ti
k
Gambar 3. Waktu Alir Massa Granul dengan Jenis dan Persentase Bahan Pengembang yang Berbeda
4.2.3 Uji Indeks Tap
Indeks tap dipengaruhi oleh bentuk, ukuran dan kekerasan granul. Dari tabel 1 di bawah. diperoleh data indeks tap dari F1 hingga F4 adalah sebesar 9.1667 ,
9.0963 , 8.6956 , dan 7.8616. Hal ini berarti semakin besar konsentrasi bahan pengembang yang digunakan maka indeks tap akan semakin kecil pula. Indeks tap
berperan penting dalam menentukan granul tersebut layak dicetak menjadi kaplet atau tidak, di mana indeks tap menunjukkan daya tahan granul terhadap daya kompresi
dari alat pencetak kaplet. Menurut Guyot 1978, granul yang memiliki sifat alir yang baik mempunyai indeks tap
≤ 20. Hal ini menunjukkan bahwa uji indeks tap pada semua formula memenuhi standar yang telah ditentukan.
Indeks Tap
9.1667 9.0963
8.6956 7.8616
10.1123 9.3333
2 4
6 8
10 12
F1 F2
F3 F4
F5 F6
Formula
In d
e k
s T
a p
Gambar 4. Indeks Tap Massa Granul dengan Jenis dan Persentase Bahan
Universitas Sumatera Utara
Pengembang yang Berbeda
4.3 Hasil Evaluasi Kaplet 4.3.1 Hasil Pembuatan Kurva Serapan Maksimum dan Kurva Kalibrasi
