Identifikasi Komponen Kritis HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB IV HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Komponen Kritis

Pada penelitian ini tidak dilakukan pada seluruh mesin di unit produksi paving namun hanya pada mesin kritis yang terjadi.Penentuan komponen kritis ini dilakukan dengan menggunakan Data perusahaan berdasarkan kriteria total frekuensi downtime terbesar yang timbul akibat adanya kerusakan pada fungsi dan sistem kerja mesin SB 306 Langkah awal adalah menghitung persentase downtime untuk masing-masing sub mesin terlebih dahulu. Contoh perhitungan persentase downtime pada Mixer: Persentase downtime Mixer = 100 6106 1455  = 23,82902 Untuk perhitungan yang selanjutnya dapat dilihat pada lampiran C. Maka dengan cara yang sama diperoleh persentase downtime Mesin SB 306 pada tabel 4.1 sebagai berikut : Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.1 Persentase downtime pada SB 306 No Sub Mesin Total downti me menit Persentase downtime Total Downtime Kumulatif Persentase Downtime Kumulatif 1 Mixer 1455 23.82902 1455 23.82902 2 Conveyor 1405 23.01015 2860 46.83917 3 Vibro 1130 18.50639 3990 65.34556 4 Kompresor 750 12.283 4740 77.62856 5 Blok mesin 480 7.86112 5220 85.48968 6 Motor listrik 300 4.9132 5520 90.40288 7 Panel listrik 156 2.554864 5676 92.95775 8 Handle valve 100 1.637733 5776 94.59548 9 Cetakan paving 90 1.47396 5866 96.06944 10 Gardan 90 1.47396 5956 97.5434 11 Relife valve 75 1.2283 6031 98.7717 12 Presure gauge 40 0.655093 6071 99.42679 13 Kran control 25 0.409433 6096 99.83623 14 Tabung hidrolis 10 0.163773 6106 100 Jumlah 6106 100 Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. C o u n t P e r c e n t Sub Mesin Count 90 240 Percent 23.8 23.0 18.5 12.3 7.9 4.9 2.6 1455 1.6 1.5 3.9 Cum 23.8 46.8 65.3 77.6 85.5 90.4 1405 93.0 94.6 96.1 100.0 1130 750 480 300 156 100 O th er C et ak an p av in g Ha nd le v al ve Pa ne l l is tr ik M ot or li st rik Bl ok m es in Ko m pr es or V ib ro C on ve yo r M ix er 6000 5000 4000 3000 2000 1000 100 80 60 40 20 Pareto Chart of Sub Mesin Gambar 4.1 Diagram Pareto pada Mesin SB 306 Berdasarkan pada table dan grafik diagram pareto diatas 4 unit yang memiliki persentase downtime kumulatif dibawah 80 , yaitu : 1. Mixer sebesar 23.829 2. Conveyor sebesar 46.839 3. Vibro sebesar 65.345 4. kompresor sebesar 77.628 Selanjutnya untuk menentukan komponen kritis pada masing-masing mesin tersebut maka dilakukan pengolahan diagram pareto kembali dengan kriteria pemilihan persentase kerusakan kumulatif dibawah 80 . Contoh perhitungan persentase kerusakan pada komponen Vanbelt E73 , yaitu : Persentase kerusakan Vanbelt E73 = 100 795 255  = 28,814 Untuk perhitungan yang selanjutnya dapat dilihat pada lampiran C. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Maka dengan cara yang sama diperoleh hasil komponen kritis yang dipilih, yaitu : Tabel 4.2 Persentase kerusakan pada Mixer No Komponen Total downtime menit Persentase downtime Total Downtime Kumulatif Persentase Downtime Kumulatif 1 Vanbelt E73 255 32.114 255 32.114 2 BearingKY508 220 27.749 475 59.673 3 Power elektro motor 185 23.303 660 83.046 4 Material struktur 135 17,.034 795 100,0 Jumlah 795 100 Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C C o u n t P e r c e n t Komponen Count 17.0 Cum 32.1 59.7 83.0 100.0 255 220 185 135 Percent 32.1 27.7 23.3 M at er ia l s tr uk tu r Po w er e le kt ro m ot or Be ar in gK Y5 08 V an be lt E7 3 800 700 600 500 400 300 200 100 100 80 60 40 20 Pareto Chart of Komponen Gambar 4.2 Diagram Pareto pada Mixer Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.3 Persentase kerusakan pada Conveyor No Komponen Total downtime menit Persentase downtime Total Downtime Kumulatif Persentase Downtime Kumulatif 1 Baut mur 470 36.876 470 36.876 2 Vanbelt A64 350 27.537 820 64.313 3 Bearing 340 26.759 1160 91.043 4 Roller Conveyor 100 7.782 1260 98.055 5 Karet Conveyor 15 1.167 1275 100,0 Jumlah 1275 100 Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C C o u n t P e rc e n t Komponen Count 26.7 7.8 1.2 Cum 36.9 64.3 91.0 98.8 100.0 470 350 340 100 15 Percent 36.9 27.5 Ot her Roller Conveyor Bearing Vanbelt A64 Baut mur 1400 1200 1000 800 600 400 200 100 80 60 40 20 Pareto Chart of Komponen Gambar 4.3 Diagram Pareto pada Conveyor Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Table 4.4 Persentase kerusakan pada Vibro No Komponen Total downtime menit Persentase downtime Total Downtime Kumulatif Persentase Downtime Kumulatif 1 Karet mounting 295 55.14 295 55.14 2 Oil Rored 135 25.233 430 78.373 3 Baut 90 16.822 520 97.195 4 Bearing 30208 10 1.87 530 99.065 5 Contaktor 5 0.935 535 100 Jumlah 535 100 Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C C o u n t P e r c e n t Komponen Count 2.8 Cum 55.1 80.4 97.2 100.0 295 135 90 15 Percent 55.1 25.2 16.8 Other Baut Oil Rored Karet mounting 600 500 400 300 200 100 100 80 60 40 20 Pareto Chart of Komponen Gambar 4.4 Diagram Pareto pada Vibro Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Table 4.5 Persentase kerusakan pada Kompresor No Komponen Total downtime menit Persentase downtime Total Downtime Kumulatif Persentase Downtime Kumulatif 1 Fluid cooler 445 54.293 445 54.293 2 Ball valve 135 16.168 580 71.461 3 Oil meditran 85 10.18 665 81.641 4 Filter 75 9.282 740 91.363 5 Drain valve 70 8.583 810 100,0 Jumlah 810 100 Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C C o u n t P e rc e n t Komponen Count 10.5 9.3 8.6 Cum 54.9 71.6 82.1 91.4 100.0 445 135 85 75 70 Percent 54.9 16.7 Drain valve Filter Oil meditran Ball valve Fluid cooler 900 800 700 600 500 400 300 200 100 100 80 60 40 20 Pareto Chart of Komponen Gambar 4.5 Diagram Pareto pada Kompresor Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Penentuan komponen kritis pada mesin SB 306 dilakukan berdasarkan pada frekuensi downtime masing-masing komponen mesin dengan menggunakan diagram pareto. Kriteria pemilihan komponen kritis adalah dengan memilih persentase kumulatif downtime dibawah 80 . Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan, maka diperoleh 4 mesin yang termasuk dalam bagian mesin SB 306 yang perlu mendapatkan perhatian lebih untuk dilakukan tindakan perawatan yaitu Mixer dengan 23,829 ,, Conveyor dengan 46,839 , Vibro dengan 65,345 dan Kompresor dengan 77,628 . Kemudian dari keempat mesin tersebut dilakukan perhitungan persentase kerusakan untuk menentukan komponen kritisnya. Selanjutnya didapat komponen kritis pada Mixer meliputi Vanbelt E73 sebesar 32,114 , Bearing KY508 sebesar 59,673,. Komponen kritis pada Conveyor yaitu Baut mur sebesar 36,576 dan Vanbelt A64 sebesar 64,313 . Komponen kritis pada Vibro yaitu Karet mounting sebesar 55,14 , Oil rored sebesar 78,373 . Dan komponen kritis pada Kompresor adalah fluid cooler sebesar 54,293 , Ball valve sebesar 71,461 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.1.1 Functional Block Diagram

Functional Block Diagram ini dibuat dengan tujuan agar lebih memudahkan dalam mengidentifikasi kegagalan yang terjadi pada fungsi dan sistem kerja mesin. Rincian proses pada mesin SB 306 sesuai dengan gambar 4.6, sebagai berikut : Pasir diayak untuk mendapatkan pasir yang halus dengan menggunakan mesin pengaduk,, Pasir tanpa diayak dan semen diaduk sampai rata dengan menggunakan mesin pengaduk Mixer dan setelah rata ditambahkan air. Adonan pasir, semen dan air tersebut diaduk kembali sehingga didapat adukan yang rata. Adukan yang siap dipakai ditempatkan di mesin pencetak batakopaving block dengan menggunakan sekop dan di atasnya boleh ditambahkan pasir halus hasil ayakan bergantung pada jenis produk batako atau paving block yang akan dibuat. Dengan menggunakan lempengan besi khusus tersebut dipres sampai padat dan rata. Batakopaving block mentah.yang sudah jadi tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan dengan cara menempatkan potongan papan di atas seluruh permukaan alat cetak. Berikutnya alat cetak dibalik dengan hati-hati Skala produksi dan keunggulan produk akhir sehingga batakolpaving block mentah tersebut keluar dari alat cetaknya. Proses berikutnya adalah mengeringkan batakopaving block mentah dengan cara diangin-anginkan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.6 menunjukkan proses produksi paving dan sistem kerja pada mesin SB 306 Gambar 4.6 Functional Block Diagram Mesin SB 306 Mesin SB 306 ini didatangkan pada tahun 1999. dan diletakkan pada unit produksi paving agar dapat meningkatkan kinerja produksi paving yang sebelumya hanya menggunakan mesin manual paving. Mesin SB 306 terdiri dari mixer,blok mesin,conveyor,vibro,kompresor.

4.2 Identifikasi Kegagalan