BAB IV HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Identifikasi Komponen Kritis
Pada penelitian ini tidak dilakukan pada seluruh mesin di unit produksi paving namun hanya pada mesin kritis yang terjadi.Penentuan komponen kritis ini
dilakukan dengan menggunakan Data perusahaan berdasarkan kriteria total frekuensi downtime terbesar yang timbul akibat adanya kerusakan pada fungsi dan
sistem kerja mesin SB 306 Langkah awal adalah menghitung persentase downtime untuk masing-masing sub mesin terlebih dahulu. Contoh perhitungan persentase
downtime pada Mixer: Persentase downtime Mixer =
100 6106
1455 =
23,82902 Untuk perhitungan yang selanjutnya dapat dilihat pada lampiran C.
Maka dengan cara yang sama diperoleh persentase downtime Mesin SB 306 pada tabel 4.1 sebagai berikut :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.1 Persentase downtime pada SB 306
No Sub Mesin
Total downti
me menit
Persentase downtime
Total Downtime
Kumulatif Persentase
Downtime Kumulatif
1 Mixer 1455
23.82902 1455 23.82902 2 Conveyor
1405 23.01015 2860 46.83917
3 Vibro 1130
18.50639 3990 65.34556 4 Kompresor
750 12.283 4740 77.62856
5 Blok mesin
480 7.86112 5220 85.48968 6 Motor
listrik 300 4.9132 5520 90.40288
7 Panel listrik
156 2.554864 5676 92.95775 8 Handle
valve 100 1.637733 5776 94.59548
9 Cetakan paving
90 1.47396 5866 96.06944 10 Gardan
90 1.47396 5956 97.5434 11 Relife
valve 75 1.2283 6031 98.7717
12 Presure gauge
40 0.655093 6071 99.42679 13
Kran control 25 0.409433 6096 99.83623
14 Tabung hidrolis
10 0.163773 6106 100
Jumlah 6106 100
Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
C o
u n
t P
e r
c e
n t
Sub Mesin
Count 90
240 Percent
23.8 23.0
18.5 12.3
7.9 4.9
2.6 1455
1.6 1.5
3.9 Cum
23.8 46.8
65.3 77.6
85.5 90.4
1405 93.0
94.6 96.1 100.0
1130 750
480 300
156 100
O th
er C
et ak
an p
av in
g Ha
nd le
v al
ve Pa
ne l l
is tr
ik M
ot or
li st
rik Bl
ok m
es in
Ko m
pr es
or V
ib ro
C on
ve yo
r M
ix er
6000 5000
4000 3000
2000 1000
100 80
60 40
20
Pareto Chart of Sub Mesin
Gambar 4.1 Diagram Pareto pada Mesin SB 306
Berdasarkan pada table dan grafik diagram pareto diatas 4 unit yang memiliki persentase downtime kumulatif dibawah 80 , yaitu :
1. Mixer sebesar 23.829
2. Conveyor sebesar 46.839
3. Vibro sebesar 65.345
4. kompresor sebesar 77.628
Selanjutnya untuk menentukan komponen kritis pada masing-masing mesin tersebut maka dilakukan pengolahan diagram pareto kembali dengan kriteria
pemilihan persentase kerusakan kumulatif dibawah 80 . Contoh perhitungan persentase kerusakan pada komponen Vanbelt E73 , yaitu :
Persentase kerusakan Vanbelt E73 = 100
795 255
= 28,814 Untuk perhitungan yang selanjutnya dapat dilihat pada lampiran C.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Maka dengan cara yang sama diperoleh hasil komponen kritis yang dipilih, yaitu : Tabel 4.2 Persentase kerusakan pada Mixer
No Komponen
Total downtime
menit Persentase
downtime Total
Downtime Kumulatif
Persentase Downtime
Kumulatif
1 Vanbelt E73
255 32.114 255 32.114 2 BearingKY508
220 27.749 475 59.673
3 Power elektro
motor 185 23.303 660 83.046
4 Material struktur
135 17,.034 795 100,0
Jumlah 795
100
Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C
C o
u n
t P
e r
c e
n t
Komponen
Count 17.0
Cum 32.1
59.7 83.0
100.0 255
220 185
135 Percent
32.1 27.7
23.3 M
at er
ia l s
tr uk
tu r
Po w
er e
le kt
ro m
ot or
Be ar
in gK
Y5 08
V an
be lt
E7 3
800 700
600 500
400 300
200 100
100 80
60 40
20
Pareto Chart of Komponen
Gambar 4.2 Diagram Pareto pada Mixer
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.3 Persentase kerusakan pada Conveyor
No Komponen
Total downtime
menit Persentase
downtime Total
Downtime Kumulatif
Persentase Downtime
Kumulatif 1 Baut
mur 470 36.876 470
36.876 2 Vanbelt
A64 350 27.537 820
64.313
3 Bearing 340 26.759 1160 91.043
4 Roller Conveyor
100 7.782 1260 98.055 5 Karet
Conveyor 15 1.167 1275 100,0
Jumlah 1275 100
Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C
C o
u n
t P
e rc
e n
t
Komponen Count
26.7 7.8
1.2 Cum
36.9 64.3
91.0 98.8
100.0 470
350 340
100 15
Percent 36.9
27.5 Ot her
Roller Conveyor Bearing
Vanbelt A64 Baut mur
1400 1200
1000 800
600 400
200 100
80 60
40 20
Pareto Chart of Komponen
Gambar 4.3 Diagram Pareto pada Conveyor
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Table 4.4 Persentase kerusakan pada Vibro
No Komponen
Total downtime
menit Persentase
downtime Total
Downtime Kumulatif
Persentase Downtime
Kumulatif 1
Karet mounting
295 55.14 295 55.14 2 Oil
Rored 135 25.233 430 78.373
3 Baut 90 16.822 520 97.195
4 Bearing
30208 10 1.87 530 99.065
5 Contaktor 5 0.935 535 100
Jumlah 535 100
Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C
C o
u n
t P
e r
c e
n t
Komponen Count
2.8 Cum
55.1 80.4
97.2 100.0
295 135
90 15
Percent 55.1
25.2 16.8
Other Baut
Oil Rored Karet mounting
600 500
400 300
200 100
100 80
60 40
20
Pareto Chart of Komponen
Gambar 4.4 Diagram Pareto pada Vibro
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Table 4.5 Persentase kerusakan pada Kompresor
No Komponen
Total downtime
menit Persentase
downtime Total
Downtime Kumulatif
Persentase Downtime
Kumulatif
1 Fluid cooler
445 54.293 445 54.293
2 Ball valve
135 16.168 580 71.461
3 Oil meditran
85 10.18 665 81.641
4 Filter
75 9.282 740 91.363
5 Drain valve
70 8.583 810 100,0
Jumlah
810 100
Sumber Informasi : Hasil Pengolahan Data 2010, Lampiran C
C o
u n
t P
e rc
e n
t
Komponen Count
10.5 9.3
8.6 Cum
54.9 71.6
82.1 91.4
100.0 445
135 85
75 70
Percent 54.9
16.7 Drain valve
Filter Oil meditran
Ball valve Fluid cooler
900 800
700 600
500 400
300 200
100 100
80 60
40 20
Pareto Chart of Komponen
Gambar 4.5 Diagram Pareto pada Kompresor
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Penentuan komponen kritis pada mesin SB 306 dilakukan berdasarkan pada frekuensi downtime masing-masing komponen mesin dengan menggunakan
diagram pareto. Kriteria pemilihan komponen kritis adalah dengan memilih persentase kumulatif downtime dibawah 80
. Berdasarkan pengolahan data yang
telah dilakukan, maka diperoleh 4 mesin yang termasuk dalam bagian mesin SB 306 yang perlu mendapatkan perhatian lebih untuk dilakukan tindakan perawatan
yaitu Mixer dengan 23,829 ,, Conveyor dengan 46,839 , Vibro dengan 65,345 dan Kompresor dengan 77,628 . Kemudian dari keempat mesin tersebut
dilakukan perhitungan persentase kerusakan untuk menentukan komponen kritisnya. Selanjutnya didapat komponen kritis pada Mixer meliputi Vanbelt E73
sebesar 32,114 , Bearing KY508 sebesar 59,673,. Komponen kritis pada Conveyor
yaitu Baut mur sebesar 36,576 dan Vanbelt A64 sebesar 64,313 . Komponen kritis pada Vibro yaitu Karet mounting sebesar 55,14 , Oil rored
sebesar 78,373 . Dan komponen kritis pada Kompresor adalah fluid cooler sebesar 54,293 , Ball valve sebesar 71,461
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.1.1 Functional Block Diagram
Functional Block Diagram ini dibuat dengan tujuan agar lebih
memudahkan dalam mengidentifikasi kegagalan yang terjadi pada fungsi dan sistem kerja mesin. Rincian proses pada mesin SB 306 sesuai dengan gambar 4.6,
sebagai berikut : Pasir diayak untuk mendapatkan pasir yang halus dengan menggunakan
mesin pengaduk,, Pasir tanpa diayak dan semen diaduk sampai rata dengan menggunakan mesin pengaduk Mixer dan setelah rata ditambahkan air. Adonan
pasir, semen dan air tersebut diaduk kembali sehingga didapat adukan yang rata. Adukan yang siap dipakai ditempatkan di mesin pencetak batakopaving
block dengan menggunakan sekop dan di atasnya boleh ditambahkan pasir halus hasil ayakan bergantung pada jenis produk batako atau paving block yang akan
dibuat. Dengan menggunakan lempengan besi khusus tersebut dipres sampai padat dan rata.
Batakopaving block mentah.yang sudah jadi tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan dengan cara menempatkan potongan papan di atas
seluruh permukaan alat cetak. Berikutnya alat cetak dibalik dengan hati-hati Skala produksi dan
keunggulan produk akhir sehingga batakolpaving block mentah tersebut keluar dari alat cetaknya. Proses berikutnya adalah mengeringkan batakopaving block
mentah dengan cara diangin-anginkan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.6 menunjukkan proses produksi paving dan sistem kerja pada mesin SB 306
Gambar 4.6 Functional Block Diagram Mesin SB 306 Mesin SB 306 ini didatangkan pada tahun 1999. dan diletakkan pada unit
produksi paving agar dapat meningkatkan kinerja produksi paving yang sebelumya hanya menggunakan mesin manual paving. Mesin SB 306 terdiri dari
mixer,blok mesin,conveyor,vibro,kompresor.
4.2 Identifikasi Kegagalan