Optimasi Produksi Dengan Program Dinamis Pada Pabrik FRF PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus

(1)

OPTIMASI PRODUKSI DENGAN PROGRAM DINAMIS PADA

PABRIK FRACTINATION AND REFINERY FACTORY (FRF)

PT. SOCFINDO KEBUN TANAH GAMBUS

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

ANDI RIANATA BRAHMANA 090423054

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2013

(2)

(3)

(4)

(5)

ABSTRAK

PT. SOCFINDO Unit Fractination and Refinery Factory (FRF) Kebun Tanah Gambus adalah salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi pengolahan CPO menjadi RBD Olein, RBD Stearin dan Free Fatty Acid (FFA). Pihak perusahaan sering kali tidak dapat memperkirakan jumlah produksi yang tepat dalam memenuhi permintaan pasar. Perusahaan mengharapkan tidak terjadi kekurangan produk yang berakibat akan kehilangan kesempatan untuk menjual produk namun juga tidak mengharapkan terjadi kelebihan produk yang berakibat biaya inventori akan meningkat.

Tujuan dari penelitian ini adalah merancang usulan perencanaan produksi dengan metode dynamic programming untuk mendapatkan volume produksi yang optimal dan biaya yang paling rendah. Dynamic programming merupakan suatu pendekatan matematis yang dapat menyelesaikan persoalan optimisasi proses yang berkaitan dengan banyak tahap penyelesaian di mana masalah akan dipecah ke dalam sub masalah untuk diselesaikan bertahap hingga akhir. Dalam rencana volume produksi digunakan metode backward recursive yang menyelesaikan persoalan dari tahap akhir ke tahap awal .

Hasil produksi optimal yang diperoleh dengan dynamic programming untuk periode 2011 adalah Januari 9230 ton dengan persediaan akhir 1337 ton, Februari 9230 ton dengan persediaan akhir 1281 ton, Maret 9470 ton dengan persediaan akhir 1351 ton, April 9580 ton dengan persediaan akhir 1331 ton, Mei 9580 ton dengan persediaan akhir 1341 ton, Juni 9470 ton dengan persediaan akhir 1429 ton, Juli 8570 ton dengan persediaan akhir 1334 ton, Agustus 9580 ton dengan persediaan akhir 1400 ton, September 9580 ton dengan persediaan akhir 1350 ton, Oktober 10060 ton dengan persediaan akhir 1424 ton, November 9100 ton dengan persediaan akhir 670 ton dan Desember 9450 ton dan tanpa persediaan akhir.

Dari hasil pengolahan yang dilakukan, diperoleh bahwa total biaya produksi dengan kondisi aktual yang ada sekarang adalah Rp.748.716.706.550,-sedangkan biaya produksi dengan penerapan metode dynamic programming adalah Rp.738.747.635.151,-. Hal tersebut menunjukkan bahwa dengan penerapan metode dynamic programming dalam perencanaan optimasi produksi dapat dilakukan penghematan biaya produksi sebesar Rp.9.969.071.399.

Keywords: Perencanaan Produksi, Optimasi Kapasitas Produksi, Dynamic Programming

(6)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan pengetahun dan kekuatan kepada penulis untuk menyelesaiakan tugas sarjana yang berjudul ”Optimasi Produksi Dengan Program Dinamis Pada Pabrik FRF PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus”

Tugas sarjana ini dibuat sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi agar memperoleh gelar Sarjana Teknik Ekstensi pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam Penulisan Tugas sarjana ini, penulis telah berusaha untuk memberi yang terbaik. Namun, penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih memiliki kekurangan. Untuk itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk lebih menyempurnakan Tugas sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Universitas Sumatera Utara, Medan, Juli 2013

(7)

UCAPAN TERIMAKASIH

Laporan ini tidak akan pernah terwujud tanpa berkah dan anugerah dari Tuhan Yang Maha Esa yang menjadi sumber pengetahuan bagi penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Secara khusus penulis menghanturkan terima kasih sebesar-besarnya kepada kedua orang tuaku yang sangat penulis kasihi dan sayangi. Terima kasih juga penulis ucapkan kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam penyelesaian penelitian ini yaitu kepada :

1. Kepada kedua orang tua saya yang selalu mendukung dan mendoakan demi kelancaran studi saya.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Ir. Mangara M.Tambunan, MSc & Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

5. Bapak Ir. Poerwanto, M.Sc selaku dosen pembimbing I yang telah banyak memberikan kontribusi yang bermanfaat demi terselesaikannya penelitian ini. 6. Ibu Tuti Sarma Sinaga, ST, MT selaku dosen pembimbing II yang telah banyak

(8)

7. Bapak Pimpinan PT. SOCFINDO Tanah Gambus yang telah memberikan izin untuk mengadakan penelitian di Pabrik FRF PT. SOCFINDO.

8. Seluruh staf pengajar dan pegawai di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Sumatera Utara.

9. Seluruh kakak dan abang saya yang selalu mendukung dan mendoakan studi saya.

10. Seluruh teman–teman saya Ekstensi angkatan 2009 yang telah banyak memberikan bantuan sehingga dapat menyelesaikan penelitian ini.

Walapun penulis sudah berusaha semaksimal mungkin, namun penulis menyadari akan kekurangan diri sendiri. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran-saran dan kritikikan yang membuat penelitian ini menjadi lebih baik.

Akhir kata semoga penelitian ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan bagi kita semua yang membacanya

(9)

D A F T A R I S I

BAB Halaman

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

ABSTRAK ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMAKASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pemasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan. ... I-3 1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-3 1.4. Batasan masalah dan Asumsi ... I-3 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Umum Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

2.3. Tanggung Jawab Perusahaan Terhadap Masyarakat dan Negara ... II-3 2.4. Organisasi dan Manajemen... II-5 2.4.1. Pembagian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... II-7 2.4.2. Jam Kerja ... II-11 2.4.3. Sistem Pengupahan Tenaga Kerja/Karyawan... II-12

2.4.4. Kesejahteraan Karyawan Umum ... II-13

2.5. Proses Produksi ... II-13 2.5.1. Bahan yang Digunakan ... II-14 2.5.2. Uraian Proses ... II-15 2.5.2.1. Section 500/600-Pretreatment ... II-15

2.5.2.2.Section 800-Refinery ... II-17

2.5.2.3. Section 1000-Fractination ... II-20

III LANDASAN TEORI

3.1. Perencanaan Produksi ... III-1 3.1.1. Perancangan dan Penegendalian Produksi ... III-1 3.1.2. Kerangka Dasar ... III-2 3.1.3. Arti dan Pentingnya Perencanaan Produksi ... III-4 3.1.4 Sifat-Sifat Perencanaan Produksi ... III-6 3.1.5. Optimasi Kapasitas Produksi ... III-11

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

3.1.6. Fungsi dan Tujuan Perencanaan Produksi ... III-13

3.2. Dynamic Programming ... III-15 3.2.1. Pendahuluan... III-15 3.2.2. Konsep Dasar dalam Dynamic Programming ... III-17 3.2.3. Kriteria Dynamic Programming Dalam

Perencanaan Produksi ... III-21

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1

4.3. Variabel Penelitian... IV-1

4.4. Tahapan Penelitian... IV-2 4.4.1. Identifikasi Masalah, Penetapan Tujuan dan Manfaat

Penelitian ... IV-2 4.4.2. Studi Pendahuluan ... IV-3 4.4.3. Pengumpulan Data ... IV-4 4.4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... III-4 4.4.5. Pengolahan Data ... III-5

4.4.5.1. Metode Pengolahan Data dengan

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

4.4.6. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8 4.4.7. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Perhitungan Upah Tenaga Kerja ... V-4 5.3. Perhitungan Biaya Produksi dan Biaya Simpan ... V-5 5.4. Perhitungan Kapasitas Tersedia ... V-7 5.5. Pemecahan Masalah dengan Menggunakan Metode

Dynamic Programming ... V-7

VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Terhadap Model Matematis ... VI-1 6.2. Analisis Perbandingan Kondisi Aktual Terhadap

Dynamic Programming ... VI-2

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

(13)

DAFTAR TABEL

TABEL Halaman

2.1. Pembagian Waktu Kerja Bagian Kantor... II-11 2.2. Jam Kerja Normal FRF Kebun Tanah Gambus ... II-12 2.3. Jam Kerja Shift FRF Kebun Tanah Gambus ... II-12 5.1. Data Penjualan RBD Olein dan RBD Stearin

Januari 2011 s/d Desember 2011. ... V-1 5.2. Data Pemakaian Listrik Setiap Jam Pada Tahun 2011 ... V-2 5.3. Data Pemakaian Listrik Setiap Bulan Pada Tahun 2011 ... V-2 5.4. Data Pembelian Januari 2011 s/d Desember 2011 ... V-3 5.5. Perhitungan Biaya Bahan dan Litrik... V-5 5.6. Total Biaya Produksi ... V-6 5.7. Jumlah Kapasitas Tersedia ... V-7 5.8. Biaya Produksi Bulan Desember 2011 ... V-10 5.9. Biaya Produksi Bulan November 2011 ... V-12 5.10. Biaya Produksi Bulan Oktober 2011 ... V-14 5.11. Biaya Produksi Bulan September 2011 ... V-16 5.12. Biaya Produksi Bulan Agustus 2011 ... V-18 5.13. Biaya Produksi Bulan Juli 2011 ... V-20 5.14. Biaya Produksi Bulan Juni 2011... V-22 5.15. Biaya Produksi Bulan Mei 2011 ... V-24

(14)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL Halaman

5.16. Biaya Produksi Bulan April 2011 ... V-26 5.17. Biaya Produksi Bulan Maret 2011 ... V-28 5.18. Biaya Produksi Bulan Februari 2011 ... V-30 5.19. Biaya Produksi Bulan Januari 2011 ... V-32 5.20. Rekapitulasi Rencana Produksi dengan Dynamic Programming .. V-33 6.1. Perbandingan Perhitungan Biaya Produksi Aktual

(15)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR Halaman

2.1. Struktur Organisasi PT. SOCFINDO Tanah Gambus ... II-6 3.1. Hubungan Perencanaan dan Pengendalian dalam Sistem

Produksi ... III-1 3.2. Kerangka Dasar Sistem Perencanaan dan Pengendalian

Produksi. ... III-4 3.3. Komponen Setiap Tahap Dynamic Programming ... III-18 3.4. Komponen Setiap Tahap Saling Berhubungan ... III-19 3.5. Komponen Antar Status Pada Setiap Tahap ... III-20 4.1. Metodologi Penelitian ... IV-3 4.2. Kerangka Konseptual Penelitian... IV-5 4.3. Pemecahan Masalah Dengan Metode Dynamic Programming ... IV-6 4.4. Block Diagram Pengolahan Data Dengan Metode

Dynamic Programming ... IV-8 6.1. Diagram Batang Perbandingan Biaya Secara Aktual dan

(16)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN Halaman

1. Surat Pengajuan Tugas Akhir ... L-I 2. Suran Penjajakan ... L-III 3. Surat Balasan Dari Pabrik ... L-IV 4. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-V 5. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ... L-VI

(17)

ABSTRAK

Keywords: Perencanaan Produksi, Optimasi Kapasitas Produksi, Dynamic Programming

(18)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

PT. SOCFINDO Unit Fractination and Refinery Factory (FRF) Kebun Tanah Gambus adalah perusahaan yang mengolah minyak CPO menjadi 3 jenis bahan jadi yaitu RBD Olein, RBD Stearin dan Free Fatty Acid(FFA). Penentuan jumlah produksi sulit dilakukan karena fluktuatifnya permintaan konsumen. Dalam menyusun perencanaan produksi perusahaan melakukan perkiraan berdasarkan pola permintaan masa lalu, sehingga menghasilkan rencana produksi yang kurang optimal.

Dalam perkembangannya, perusahaan tersebut menghadapi persaingan bisnis yang ketat. Agar mampu mempertahankan kelangsungan produksi, perusahaan tersebut harus meningkatkan daya saing terhadap perusahaan lain. Peningkatan daya saing perusahaan salah satunya dapat dicapai melalui perencanaan produksi. Perencanaan produksi merupakan hal yang sangat penting untuk memberikan keputusan berdasarkan sumber daya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi permintaan produk. Penentuan jumlah optimal produk yang akan diproduksi menjadi kunci bagi perencanaan produksi yang tepat.

Dalam strategi produksinya, perusahaan ini menerapkan sistem make to

stock yaitu perusahaan memproduksi suatu produk jadi untuk disimpan, dan

kebutuhan konsumen akan diambil dari persediaan di gudang. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah pihak perusahaan sering kali tidak dapat

(19)

memperkirakan jumlah produksi yang tepat dalam memenuhi permintaan pasar. Perusahaan mengharapkan tidak terjadi kekurangan produk yang berakibat akan kehilangan kesempatan untuk menjual produk (lost sales) namun juga tidak berharap terjadi kelebihan produk yang berakibat biaya inventory akan meningkat. Dalam penelitian ini akan diterapkan metode dynamic programming untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada perusahaan. Metode dynamic

programming memiliki formulasi yang tidak baku sehingga metode ini lebih

fleksibel, penerapannya juga dapat disesuaikan untuk berbagai kondisi dan dengan model matematisnya akan diperoleh biaya yang optimal. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Fictor Wardin (2009) pada perusahaan yang bergerak di bidang produksi pakan ternak menggunakan metode dynamic programming untuk merencanakan volume produksi per bulan, menghasilkan penurunan biaya produksi yang cukup besar, rata-rata sebesar 32,23 % per bulan. Berdasarkan penelitian Bemvi Sianturi (2011) pada PT.Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dengan menggunakan metode dynamic programming dalam perencanaan produksi memberikan hasil yang lebih baik dibanding dengan sistem yang diterapkan perusahaan. Terbukti dari penghematan yang diperoleh dengan metode ini menghasilkan penghematan biaya produksi sebesar Rp.1.010.670.597 atau sebesar 8,52% per tahun. Berdasarkan hal-hal tersebut maka akan diterapkan metode

(20)

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan ditemukan bahwa permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut adalah kurang optimalnya pengaturan jumlah produk yang akan diproduksi yang berakibat pada biaya produksi yang tidak optimal. Oleh karena itu, pada penelitian ini akan diterapkan metode dynamic programming sebagai metode usulan untuk perencanaan volume produksi yang tidak optimal untuk meminimisasi biaya produksi.

1.3. Tujuan dan Manfaat

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan jumlah produksi yang optimal, dengan jumlah persediaan yang minimum sehingga perusahaan mengeluarkan biaya produksi yang minimum.

Sementara manfaat dari penelitian ini yaitu :

1. Sebagai masukan untuk perbaikan efisiensi perusahaan dengan usulan perencanaan produksi menggunakan metode dynamic programming.

2. Mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah di lapangan kerja..

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Dalam melakukan penelitian agar tidak menyimpang dari pokok permasalahan dilakukan pembatasan masalah antara lain :

1. Penelitian dilakukan terbatas pada unit Produksi FRF PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus.

(21)

3. Bagian yang dianalisis pada sistem perencanaan produksi di PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus hanyalah bagian produksi.

4. Data yang diamati pada tahun 2011. 5. Tidak membahas biaya overhead.

Sedangkan asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah:

1. Tidak adanya penambahan ataupun pengurangan fasilitas produksi pada saat penelitian dilakukan.

2. Biaya produksi pada pengolahan RBD Olein dan RBD Stearin dianggap sama. 3. Proses produksi berlangsung secara normal dan tidak ada gangguan atau

perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi. 4. Seluruh mesin dan peralatan yang dipakai dapat berfungsi dengan baik. 5. Harga jual produk dan harga bahan baku tidak berubah selama penelitian. 6. Persentase biaya simpan sebesar 1%

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan adalah sebagai berikut : Bab I Pendahuluan

Diuraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian batasan masalah dan asumsi yang digunakan dan diamati penulis.

(22)

Bab II Gambaran Umum Perusahaan

Memuat secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.

Bab III Landasan Teori

Berisikan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang meliputi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.

Bab IV Metodologi Penelitian

Mengambarkan langkah-langkah penelitian yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alir penyusunan laporan tugas akhir.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data

Mengindetifikasi keseluruhan data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan, baik data primer maupun data sekunder diidentifikasi sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pemecahan masalah.

(23)

Bab VI Analisa Pemecahan Masalah

Menganalisis hasil dari pengolahan data untuk mengetahui langkah-langkah perbaikan yang dibutuhkan perusahaan.

Bab VII Kesimpulan dan Saran

Memberikan hasil dari penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan.

(24)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Umum Perusahaan1

Perkembangan selanjutnya, berdasarkan penetapan Presiden No.6 tahun 1965, Keputusan Kabinet Dwikora No.A/D/58/1965, No.SK.100/Men.Perk/1965 menyatakan bahwa perusahaan perkebunan yang dikelola oleh PT. Socfin Medan S.A diletakkan dibawah pengawasan pemerintah, kemudian pada tahun 1966

Diawali pada tahun 1909, Societe Financiere des Caouchoucs Medan

Societe Anonyme (Socfin) didirikan oleh M. Bunge. Pada saat yang bersamaan

juga, Adrian Hallet mendirikan Plantation Fauconnier & Posth bersama Henry Fauconnier.

Sementara itu, aktivitas pembukaan dan pembangunan perkebunan PT. Socfin Indonesia pertama sekali sudah dimulai pada tahun 1906 di Kebun Sei Liput, Aceh Timur, Propinsi Nanggroe Aceh Darussalam (sekarang).

Pada tanggal 7 Desember 1930, berdasarkan akta notaris William Leo No.45, nama dan leaglitas PT. Socfin Medan S.A. (Societe Financiere des

Caoutchoucs Medan Societe Anonyme) resmi digunakan. Berdasarkan akta

notaris tersebut, PT. Socfin Medan S.A. berkedudukan di Medan dan mengelola perkebunan di daerah Sumatera Timur, Aceh Barat, Aceh Selatan dan Aceh Timur.

(25)

diadakan serah terima hak milik perusahaan kepada pemerintah Indonesia atas dasar penjualan perkebunan dan harta PT. Socfin Medan S.A.

Pada tahun 1968, tepatnya tanggal 29 April 1968 dicapai kesepakatan antara pemerintah R.I. dengan pemilik saham PT. Socfin Medan S.A, diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden R.I. No.B.68/PRES/6/1968 tanggal 13 Juni 1968 dan surat keputusan Menteri Pertanian No.94/Kpts/Op/6/1968 tanggal 17 Juni 1968 yang berisikan patungan antara pemerintah R.I. dengan Perusahaan Asal Belgia yaitu Plantation Nord Sumatera Belgia S.A. (PNS) dimana komposisi permodalan 40% pemerintah Republik Indonesia dan 60% PNS.

PNS kemudian memberi nama PT. Socfin Indonesia (SOCFINDO), didirikan melalui Akte Notaris Chairil Bahri di Jakarta pada tanggal 21 Juni 1968 No.23 dan Akte Perubahan No.64 tanggal 12 Mei 1968. Disahkan oleh Menteri Kehakiman pada tanggal 3 September 1969 dan diumumkan dalam tambahan berita negara RI No.68/69 tanggal 31 Oktober 1969.

Pada tahun 1978 PT. SOCFINDO membangun pabrik kelapa sawit (PKS) Tanah Gambus yang berada di Kabupaten Batubara. PKS ini memiliki kapasitas pengolahan 25 ton/jam. PT. SOCFINDO saat ini memliki luas lahan kelapa sawit 3373 ha yang berada di desa Gambus.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik yang mengolah minyak CPO (Crude Palm Oil ) menjadi 3 jenis bahan jadi. Areal perkebunan ini terletak di desa Gambus, kecamatan Limapuluh, Kabupaten Batubara, yaitu:

(26)

1. RBD Olein 2. RBD Stearin

3. Free Fatty Acid (FFA)

2.3. Tanggung Jawab Perusahaan Terhadap Masyarakat dan Negara

PT. Socfindo Kebun Tanah Gambus tidak hanya memilki tanggung jawab terhadap pimpinan pusat. PT. Socfindo Tanah Gambus juga memiliki terhadap masyarakat dan kemejuan ekonomi Negara. Dalam mendukung kemajuan tersebut PT. Socfindo Tanah Gambus memiliki 3 pilar untuk melakukan tanggung jawab tersebut. Tiga pilar utama usaha berkelanjutan yang juga dikenal sebagai Triple

Bottom Line yaitu:

1. Tanggung Jawab Ekonomi.

Penerapan Sustainable Best agricultural Management Practice (BMP) menjadi pilihan PT. Socfin Indonesia dalam mempertahankan kinerja produksi untuk mencapai profitabilitas yang optimal. Penerapan BMP tersebut dilandasi dengan penerapan Sistem Manajemen Mutu Terpadu ISO 9001:2008 di pabrik-pabrik kelapa sawit dan juga di pusat produksi kecambah kelapa sawit yaitu PSBB (Pusat Selekasi Bangun Bandar). Oleh sebab itu, produksi PT. Socfin Indonesia bukan hanya memberikan produksi yang tinggi dan mutu yang baik tapi juga memberikan kepuasan bagi pelanggannya.

2. Tanggung Jawab Lingkungan

Mengelola perkebunan kelapa sawit dan karet yang memberikan hasil produksi dan kualitas yang tinggi, tanpa merusak dan mencemari lingkungan merupakan

(27)

komitmen PT. Socfin Indonesia yang menjadi landasan bagi seluruh personil perusahaan dalam menjalankan operasinya. Kepedulian terhadap kelestarian lingkungan antara lain diwujudkan dalam bentuk penerapan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2007 di beberapa kebun dan pabrik, baik kebun dan pabrik kelapa sawit maupun karet. Kebijakan zero burning dalam pembukaan lahan kami; meminimalkan penggunaan bahan kimia berbahaya; pengelolaan limbah merupakan contoh dari beberapa praktek-praktek ramah lingkungan yang diterapkan.

3. Tanggung Jawab Sosial

PT. Socfin Indonesia memandang pentingnya menjadi bagian dari masyarakat yang lebih besar dimana masyarakat dan perusahaan berada dalam kesetaraan, sehingga menjalin hubungan dengan masyarakat di sekitar perusahaan beroperasi amatlah penting. Hubungan yang diciptakan adalah hubungan yang harmonis dimana masyarakat sekitar dapat merasakan manfaat dari keberadaan kami.

Untuk memastikan terciptanya hubungan yang harmonis tersebut, PT. Socfin Indonesia mendukung program pembangunan daerah dan pengembangan potensi masyarakat sekitar sesuai dengan kapasitasnya.

PT. Socfin Indonesia juga menyadari bahwa sumber daya manusia merupakan aset yang sangat berharga bagi perusahaan. Oleh karena itu, PT. Socfin Indonesia menjunjung tinggi hak-hak para pekerja, baik hak untuk mendapat upah yang layak, hak untuk berpendapat dan hak-hak lainnya termasuk hak untuk bekerja dengan aman dan sehat. Sebagai bentuk kepedulian perusahaan

(28)

akan keselamatan dan kesehatan para pekerjanya, PT. Socfin Indonesia menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007.

PT. Socfin Indonesia berkomitmen dan mengambil peranan dalam menjaga kelestarian lingkungan berupaya untuk mengembangkan produksi minyak sawit yang berkelanjutan (sustainable palm oil) melalui penerapan prinsip dan kriteria RSPO (Rountable on Sustainable Palm Oil). PT. Socfin Indonesia telah menjadi anggota RSPO sejak tahun 2004, berperan aktif dalam pertemuan-pertemuan RSPO dan event lingkungan lainnya yang diselenggarakan oleh RSPO.

2.4. Organisasi dan Manajemen

Struktur organisasi bagi suatu perusahaan mempunyai pernan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jalas apa tugasnya, dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab.

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. SOCFINDO Tanah Gambus adalah struktur organisasi fungsional. Dikatakan fungsional adalah karena struktur organisasi berdasarkan pembagian tugas yang dilakukan menurut fungsinya masing-masing, dengan adanya spesialisasi tugas pada setiap unit organisasi sehingga pelimpahan wewenang dari pimpinan langsung kepada

(29)

bawahan dengan posisi tertentu sesuai dengan fungsinya. Seperti dilihat pada gambar 2.1 setiap pegawai/karyawan hanya bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing-masing dan melakukan pekerjaan sesuai dengan keahliannya saja. Struktur orgnanisasi tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Manager

Tekniker I-CPO Tekniker I- FRF/_PKO

Tekniker II-CPO Tekniker II-FRF/_PKO

Mandor I Pabrik Mandor I Pabrik Mandor Bengkel Mandor B. Transportasi Mandor Pengolahan MKS Mandor Pengolahan IKS Mandor Pengolahan FRF Mandor Pengolahan PKO Karyawan Pabrik KTU Krani I Pabrik Bagian Buku Gaji Karyawan Pabrik Kepala LAB Asisten LAB Pegawai LAB

(30)

2.4.1. Pembagian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Untuk melakukan roda suatu organisasi dibutuhkan adanya personil yang memegang jabatan tertentu, seperti terdapat dalam struktur organisasi di mana masing–masing personil mempunyai tugas dan wewenang yang seimbang dan jelas. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima. Organisasi yang baik adalah organisasi yang jelas dan teratur dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya, setiap pemangku jabatan memiliki gambaran dan batasan tugas dan tanggung jawab yang diembannya.

Struktur organisasi dan pembagian tugas pada PT. Perkebunan Kelapa Sawit (PKS) kebun Serdang Bedagai dapat dilihat pada gambar 2.1.

A.Manajer

1. Memimpin dan mengkoordinir tekniker I POM dan FRF/PKOF serta memriksa laporan dari KTU.

2. Memimpin dan mengkoordinasi tugas-tugas operasional pabrik

3. Menilai dan mengevaluasi seluruh laporan pekerjaan pabrik, baik di bidang produksi, teknik, laboratorium dan pengangkutan maupun administrasi 4. Melaksanakan dan memelihara kelengkapan dalam rangka kesehatan dan

keselamatan kerja (K3) di lingkungan pabrik

5. Mengatur, mengkoordinir dan menciptakan sistem administrasi dan pelaporan yang baik dibidang teknik dan pengolahan serta melakukan peningkatan kinerja pabrik

6. Melakukan pengawasan secara menyeluruh atas aset perusahaan termasuk produksi hasil olahan dan mengawasi pengolahan limbah pabrik

(31)

7. Membuat laporan kepada general manager.

8. Membina hubungan baik dengan instansi dan masyarakat disekitar pabrik B. Tekniker I

1. Menjamin, menyetujui dan mnginstruksikan proses pengolahan CPO. 2. Menjamin dan menyetujui rencana pemeliharaan pabrik secara keseluruhan. 3. Menjamin bahwa kebijaksanaan mutu dimengerti, ditetapkan, dipelihara

diseluruh unit pengolahan.

4. Membantu manajer untuk mengidentifikasikan persyaratan-persyaratan sumber daya manusia dan menggunakan personil terlatih disetiap posisi 5. Meninjau persyaratan bahan kimia, peralatan dan pembuatan yang diusulkan

oleh tekniker II, mandor pengolahan, dan laboratorium

6. Meninjau rencana produksi dan jadwal pemeliharaan peralatan di pabrik 7. Mengidentifikasikan kebutuhan pemeliharaan untuk semua personil yang

langsung mempengaruhi mutu

8. Mengevaluasi kemajuan proses pengolahan dan peralatan mesin C. Tekniker II

1. Menjamin bahwa kebijaksanaan mutu dimengerti, diterapkan dan dipelihara oleh mandor-mandor dan pekerja pada proses pengolahan

2. Membuat rencana pemakaian tenaga kerja, peralatan dan bahan-bahan kimia yang digunakan pada proses pengolahan sesuai ketentuan yang ada 3. Mengawasi kondisi mesin agar proses produksi dilakukan secara efektif

(32)

4. Mengendalikan proses pengolahan dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

5. Mengawasi proses penyortiran TBS dari pihak ke III di loading ramp sehingga buah yang diolah sesuai dengan kematangan yang ditentukan. 6. Mengawasi dan mengevaluasi kondisi persediaan TBS yang datang dari

kebun dan pihak ke III.

7. Bertanggung jawab terhadap kebersihan seluruh lingkungan pengolahan CPO.

8. Bertanggung jawab tehadap pencapaian target produksi sesuai dengan bahan baku yang diterima.

9. Menandatangani dan mengevaluasi check sheet dalam proses pengolahan CPO.

10. Mengidentifikasikan kebutuhan pelatihan untuk semua mandor di proses pengolahan. Menentukan sasaran mutu tahunan yang berhubungan dengan proses pengolahan.

D. Mandor Pengolahan

1. Melakukan pengawasan terhadap kinerja operator maupun pembantu operator dalam melaksanakan tugas dan tanggungjawab masing-masing. 2. Memeriksa dan mengevaluasi perlengkapan dan peralatan kerja.

3. Menampung segala aspirasi dan masukan dari operator maupun pembantu operator.

4. Mempunyai kemampuan yang cakap untuk segala jenis pekerjaan pada bagian pengolahan

(33)

5. Memberikan laporan untuk setiap pengolahan TBS yang sudah dilakukan terhadap atasan.

E. Operator Pengolahan

1. Melakukan pekerjaan rutin dan bertanggungjawab terhadip hasil pekerjaan masing-masing.

2. Melaksanakan semua perintah dan ketentuan-ketentuan dari atasan maupun dari perusahaan.

F. Kepala Laboratorium

1. Menjamin bahwa kebijaksanaan mutu dipahami petugas lab dan dipelihara diseluruh tingkat organisasi di laboratorium dan sortasi.

2. Membuat rencana pemakaian bahan-bahan serta alat yang berhubungan dengan analisa lanoratorium dan sortasi untuk disampaikan kepada kepala pengolahan setelah disetujui ADM.

3. Menjamin bahwa pemeriksaan dan pengujian pada penerimaan TBS dalam proses dan produk akhir telah dilaksanakan sesuai dengan prosedur dan catatan mutu yang telah ditetapkan.

4. Menyetujui laporan hasil pemeriksaan dan pengujian pada penerimaan bahan baku pada awal maupun produk akhir.

G. Mandor Laboratorium

1. Mengawasi dan mengarahkan petugas laboratorium laboratorium. 2. Memberikan laporan terhadap mutu produk pada setiap pengolahan. 3. Memeriksa kelengkapan dan peralatan dari petugas laboratorium.

(34)

H. Petugas Laboratorium

1. Melaksanakan pekerjaan dan bertanggungjawab terhadap tugas yang diberikan oleh atasan.

2. Melakukan pengambilan sample dari bagian sortasi dan pada bagian pengolahan produk akhir.

2.4.2.Jam Kerja

Sistem penjadwalan jam kerja pada PT. Socfin Indonesia terbagai atas 2 (dua) bagian, yaitu :

1. Bagian Kantor

Bekerja tidak berdasarkan shift yang terjadwal seperti yang terlihat pada Tabel 2.1. berikut:

Tabel 2.1 Pembagian Waktu Kerja Bagian Kantor

Hari Jam Kerja Jam Istirahat

Senin, Selasa, Rabu, Kamis, Sabtu

08.00 – 12.00 14.00 – 18.00 18.30 – 20.00

12.00 – 14.00 18.00 – 18.30

Jumat 07.30 – 12.00

14.00 – 17.00

12.00 – 14.00

2. Bagian Pabrik

Pengolahan RBD Olein, RDB Stearin dan FFA diatur sesuai produksi CPO dari pabrik sendiri dan pabrik tetangga.

(35)

a.Jam kerja normal

Jam kerja normal ini berlaku untuk karyawan yang berada di kantor pusat dan kantor pabrik. Ada tiga pembagian jam kerja diberlakukan di perusahaan, seperti yang terlihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jam Kerja Normal FRF Kebun Tanah Gambus

NO Waktu Keterangan

1 08.00 – 12.00 WIB Bekerja 2 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 3 13.00 – 17.00 WIB Bekerja

b. Jam kerja Shift

Jam kerja shift ini berlaku untuk karyawan produksi. Pembagian jam kerja terdiri dari dua shift kerja seperti yang terlihat pada Tabel 2.3. berikut:

Tabel 2.3. Jam Kerja Shift FRF Kebun Tanah Gambus

Shift Waktu Istirahat

1 08.00 – 17.00 WIB 12.00 - 13.00 WIB 2 17.00 – 05.00 WIB 22.00 – 23.00 WIB

2.4.3. Sistem Pengupahan Tenaga Kerja/Karyawan

Sistem pengupahan tenaga kerja/karyawan PT. SOCFINDO Tanah Gambus disesuaikan dengan jenis tenaga kerjanya, yaitu :

1. Karyawan Harian Tetap (KHT)

Pengupahan tenaga kerja dan pengawas ini dilakukan 2 kali dalam sebulan (Tgl 5 & 19) dengan upah berdasarkan upah minimum regional (UMR), dimana perharinya mendapatkan sebesar ± Rp. 55.000,- (termasuk beras).

(36)

2. Pegawai Staff

Pengupahan dilakukan berdasarkan tingkat/golongannya.

2.4.4.Kesejahteraan Umum Karyawan

Kesejahteraan bagi pegawai dan karyawan pabrik merupakan hal yang sangat penting. Produktivitas kerja seorang karyawan sangat dipengaruhi oleh tingkat kesejahteraannya. PT. SOCFINDO Tanah Gambus telah memikirkan hal tersebut. Kesejahteraan yang diberikan perusahaan kepada para karyawan antara lain :

1. Perusahaan menyediakan perumahan untuk semua staff dan karyawan/pegawainya yang berada di lokasi perkebunan di sekitar pabrik.

2. Fasilitas untuk beribadah juga disediakan oleh perusahaan dengan adanya mesjid dan gereja yang berada di sekitar lingkungan pabrik.

3. Fasilitas Transportasi.

4. Sarana pendidikan/sekolah bagi anak karyawan.

5. Tunjangan keselamatan kerja, duka cita dan tunjangan hari raya. 6. Air listrik untuk keperluan ruman tangga.

7. Mendapat jatah beras tiap bulan dan sarana olahraga.

2.5. Proses Produksi

Proses Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi

(37)

merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh Pabrik PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus agar dapat menghasilkan produk yang berupa RBD Olein, RBD Stearin dan FFA yang mempunyai kualitas tinggi dan berani bersaing pada pasar terbuka. Setiap perusahaan mempunyai keinginan untuk meningkatkan produktivitasnya, sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisis kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja.

2.5.1. Bahan yang Digunakan

Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi pada pabrik FRF PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus adalah CPO yang diperoleh dari pabrik milik PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus dan dari pabrik tetangga.

(38)

2.5.2. Uraian Proses

Proses produksi yang terjadi pada prosedur pengolahan RBD Olein, RBD Stearin dan FFA di PT. SOCFINDO Tanah Gambus dibagi menjadi 3 (tiga) section, yaitu section 500/600 (Proses Pretreatment), section 800 (Proses Refinery) dan section 1000 (Proses Fraksinasi). Berikut akan dijelaskan uraian masing-masing proses pada setiap stasiun kerja.

2.5.2.1. Section 500/600-Pretreatment

CPO yang sudah dikirm ke tangki T501, dipanaskan dengan menggunakan steam melalui heating coil sampai temperature dicapai 50-600C. CPO yang sudah cukup panas ini dipompakan menggunakan pompa P501 ke Heat Exchanger (HE621) melalui strainer 524 untuk dipanaskan menggunakan menggunakan steam sebesar ±3kg/cm2, kemudian CPO masuk ke HE521A dipanaskan oleh BPO yang suhunya (90-100) 0C sampai suhu CPO menjadi 800C, selanjutnya masuk ke HE 521B dengan flow rate 7000 kg/jam untuk dipanaskan sampai suhu 950C oleh pemanasan steam 1450C dengan tekanan ±3kg/cm2, BPO yang digunakan adalah berasal dari T682B hasil proses filter di T616 yang akan dikirim ke T801, namun dilewatkan dulu ke HE521. Proses pertukaran panas di Heat Exchanger ini terjadi karena persentuhan plate by plate secara cross flow yang ada di dalam HE.

Selanjutnya CPO dilewatkan ke tangki T534 untuk diinjeksikan ke Phosporic Acid (H3PO4) oleh dosing pump P534 dengan kadar 0,04%. CPO yang

sudah diinjeksikan phosphoric kemudian masuk ke tangki T503 untuk menghomogenkan CPO dengan phoporic menggunakan pompa agitator P504.

(39)

Proses yang ada di section 500/600 ini bekerja dalam system vacuum. CPO yang sudah dihomogenkan dengan phosphoric, selanjutnya dipompakan ke tangki T635 ( oil-eart mixing tank) oleh pompa P503. Disini CPO dicampur dengan bahan pemucat warna Bleaching Earth sebanyak 0,8% terhadap CPO. Bleaching Earth dipompakan ke tangki T606 kemudian dilewatkan melalui valve V606. Pemberian

Bleaching Earth dilakukan dengan menggunakan system dosing melalui valve

yang terbuka dan menutup sesuai setting yang diharapkan. Berat Bleaching Earth yang masuk ke sight glass tiap siklusnya ada sebanyak ± 6 ons. Proses pencampuran ini dibantu dengan pompa agitator P635A untuk mensirkulasikan CPO agar homogeny.

Tekanan vacuum yang ada di dalam tangki ini adalah -600 s/d -700mmHg. Tekanan vacuum ini harus dijaga konstan supaya proses penghisapan kotoran dapat berlangsung sempurna. Dalam hal ini, diharapkan tidak terjadi kebocoran di sistem yang dapat mempengaruhi tekanan kerja vacuum.Selanjutnya CPO yang sudah dicampur dengan Bleaching Earth dipompakan ke tangki T622 oleh pompa P635B. Di tangki ini terjadi penyempurnaan pencampuran dengan menginjeksikan steam secara langsung. Tangki ini dilengkapi dengan system vacuum T641A/B yang berfungsi untuk menghisap uap air dari sparging steam dan kandungan air di CPO sendiri. Tekanan dari uap ini berkisar 10,5-10,8 kg/cm2 . Uap air ini dikontakkan dengan air (35-37)0C yang dipompakan dari cooling tower air kotor oleh pompa P5632A, sehingga uap air yang terhisap tadi akan mengembun dan terikut bersama dengan air kotor. Akibatnya suhu air akan naik menjadi ±400C, dan dialirkan ke water basin air kotor untuk selanjutnya didinginkan ke cooling

(40)

tower air kotor dibantu Liang Chi Cooling Tower. Dari tangki T622, CPO yang

sudah bercampur dengan Bleaching Earth dan phosphoric acid dipompakan ke tangki T616 A/B untuk memisahkan CPO dari bleaching earth yang mengandung gum, logam beratdan karoten. Minyak yang sudah disaring ini dinamakan BPO (Bleached Palm Oil ). Dalam penyaringan awal BPO ini agak terlihat keruh, sehingga harus disirkulasikan dulu ke tangki T622. Jika sudah terlihat jernih maka BPO dialirkan ke tangki T682B (BPO Balance Tank). Dari tangki T682B BPO dipompakan ke 4 unit Pocket filter dengan ukuran 10 micron, kemudian overflow ke 2 unit Catridge filter dengan ukuran 1 micron. Fungsi kedua filter ini adalah untuk menyaring spent earth yang terlewat di Niagara filter. BPO sudah disaring, selanjutnya dilewatkan ke HE521A untuk memanaskan CPO yang datang dari tangki T501, kemudian masuk ke tangki T801 A/B dengan kapasitas masing-masing 150/140 ton sebagai tempat penyimpanan BPO.

2.5.2.2. Section 800-Refinery

Proses rafinasi/deodorisasi adalah proses yang bertujuan untuk memisahkan Free Fatty Acid dan menghilangkan bau dari Bleached Palm Oil (BPO). Proses berlangsung pada tangki tertutup dengan tekanan vacuum -760mmHg dan temperature yang cukup tinggi sampai dengan 2600C.

Pada awal pengoperasiaan terlebih dahulu dijalankan fatty acid precircuit yang berfungsi untuk mengkondensasikan uap fatty acid hasil deodorasi. Fatty

acid yang berada di tangki T814/23 harus dicairkan dengan pemberian steam

(41)

mengkondensasikan uap fatty acid,agar setelah bekerjanya vacuum uap fatty acid tidak terbawa ke cooling tower yang dapat menyebabkan air menjadi berbusa. Setelah fatty acid mencair maka vacuum equipment device dan 881 AG dapat di

start. Dengan menggunakan P5632 A, dirty water dialirkan ke vacuum device

dengan tekanan 2-2,5kg/cm2 dan temperature 34-360C yaitu sebagai pendingin kondensor yang nantinya secara sirkulasi akan kembali ke cooling tower. Kevakumman juga dibantu dengan steam jet bertekanan 9,5-9,8 kg/cm2 yang akan berhubungan dengan T822, T814/823 dan T821. Selanjutnya 890(HP Boiler) dihidupkan untuk pemanasan. Pada T890 ini air dipanaskan burner dengan bahan bakar solar sehingga diperoleh tekanan 58 bar (temperatur 2650C). High Pressure

Steam inilah nantinya dipakai sebagai pemanas pada T821, dimana prosesnya

terjadi pada siklus tertutup. Artinya steam yang telah terkondensasi kembali lagi dipanaskan menjadi uap di HP Boiler.

Uap kering dari boiler babcock no.1 yang bertekanan 15-16kg/cm2 kemudian dialirkan ke steam accumulator untuk dijadikan saturated steam. Dri accumulator ini steam sebagian dialirkan ke 824 (super heater) untuk digunakan di tangki T821, T822, T880 dengan temperatur 1800C untuk digunakan sebagai

sparging steam. Fungsi dari sparging steam ini adalah sebagai agitator minyak

sehingga proses penghisapan fatty acid dapat berlangsung baik. Selanjutnya minyak hasi proses di section 500/600, BPO yang disimpan di tangki T801 A/B selanjutnya dipompakan oleh pompa P801 masuk ke HE 881S. Di sini BPO yang bersuhu 700C dipanaskan menjadi 1200C oleh RBD yang keluar dari HE 881A yang bersuhu 1500C, kemudian BPO masuk ke HE 881A untuk dipanaskan oleh

(42)

RBD yang lansung dipompakan P822 dari tangki T822. Di sini BPO dipanaskan sampai suhu 2100C.

BPO yang keluar dari HE 881A selanjutnya masuk ke tangki T821. Di sini BPO dipanaskan sampai suhu 2650C dengan pemanasan steam coil dari HP boiler, bersamaan dengan terjadinya proses penghisapan fatty acid dengan system

vacuum oleh vacuum device T841. Pemanasan oleh HP boiler dibantu dengan

proses sparging oleh uap dari super heater T849. Di tangki flasher ini diharapkan terjadi proses pengurangan fatty acid yang besar. Fatty acid yang dihisap vacuum dikondensasikan lagi di tangki T814/23 dengan system spray fatty acid, maksudnya fatty acid cair yang bersuhu 56-580C di tangki T814/23 disemprotkan melalui nozzle di beberapa titik di pipa ducting antara T821 dan T814/23. Fatty acid ini disebut dengan FAD (Fatty Acid Destilated). Jika fatty acid di tangki T814/23 sudah high level, maka pompa P808AG dihidupkan untuk mentransfer Fatty acid ke tangki storage. P808AG juga berfungsi sebagai pompa sirkulasi fatty acid. Fatty acid yang kan disirkulasikan terlebih dahulu didinginkan dengan air di HE881AG yang dipompakan dari water tower air bersih oleh pompa P850. BPO yang sudah dipanasi di flasher tank selanjutnya masuk ke tangki T822 untuk proses lanjut penguapan free fatty acid (FFA), menghilangkan bau dan menguapkan air disertai sparging steam temperature 180-1900 C dari T849.

BPO keluaran dari tangki T822 disebut dengan RBD-PO. Selanjutnya RBD dipompakan oleh pompa P822 masuk ke HE881A/S untuk mendinginkan BPO seperti proses diatas. RBD keluaran HE 881S, masuk ke tangki T880 untuk proses pengurangan FFA oleh vacuum sekaligus injeksi Citric acid yang berguna

(43)

untuk mengawetkan minyak dan mengurangi bau tengik minyak di kemudian hari di tangki simpan. Proses ini dibantu dengan steam kering suhu 180-1900 dari 849 dilanjutkan dengan pendinginan RBD oleh air sampai suhu RBD menjadi berkisar 105-1150

Dari T880 RBD kemudian didinginkan kembali dengan air di HE881 sampai suhu 700 C. Namun sebelum masuk ke HE881, RBD dilewatkan dulu ke strainer untuk menyaring kotoran-kotoran yang mungkin terikut dari T880. RBD yang sudah didinginkan kembali disaring di catridge filter ukuran 1 micron. Selanjutnya RBD dipompakan ke tangki T1001A1/A2 (Homogeniser Tank) sebagai tangki stok RBD.

2.5.2.3. Section 1000-Fractination

Setelah melalui proses deodorasi di section 800, maka RBD-PO selanjutnya akan diproses di section 1000 untuk di fraksinasi. Produksi RBD-PO mengandung 2 sifat fisik dan kimia yang berbeda, yaitu asam lemak jenuh dan asam lemak tidak jenuh. Asam lemak jenuh setalah dipisahkan dari RBD-PO akan menghasilkan RBD Stearin, sementara asam lemak tidak jenuh akan menghasilkan RBD Olein. Kedua jenis RBD hasil fraksinasi ini didapat setelah mengalami 2 tahapan proses yaitu tahap kristalisasi dan tahap filtrasi.

(44)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perencanaan Produksi

3.1.1. Perancangan dan Pengendalian Produksi2

Perencanaan Eksekusi

• Management • Material • Money • Method • Market • Men • Machine

Pengendalian

Input _Hasil

Perencanaan dan pengendalian adalah dua fungsi manajemen yang tidak dapat dipisahkan dalam setiap bidang kegiatan termasuk kegiatan produksi. Perencanaan adalah langkah pertama dalam proses manajemen yang meliputi penetapan tujuan dan sasaran yang ingin dicapai dan keputusan tentang bagaimana cara untuk mencapai tujuan dan sasaran tersebut. Perencanaan dan pengendalian dihubungkan oleh proses eksekusi yaitu proses implementasi rencana yang telah disusun. Proses implementasi dikendalikan yaitu dimonitor, diawasi, dievaluasi dan terhadap deviasi yang terjadi dilakukan tindakan perbaikan dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 3.1. Hubungan Perencanaan dan Pengendalian dalam Sistem Produksi

(45)

3.1.2. Kerangka Dasar

Sistem perencanaan dan pengendalian produksi terdiri dari beberapa sub-sistem yang dirancang untuk mancapai seara utuh dua sasaran pokok perencanaan dan pengendalian produksi yaitu tercapainya kepuasan pelanggan dan tingginya tingkat utilitas penggunaan sumber daya produksi. Agar sasaran – sasaran tersebut dapat dicapai secara maksimum maka seluruh sub-sistem harus secara sinergik melakukan fungsi-fungsi perencanaan dan pengendalian misalnya perencanaan dan pengendalian bahan, kapasitas dan proses produksi.

Kerangka dasar sistem perencanaan dan pengendalian produksi yang terintegrasi dan aliran informasi antar sub-sistem adalah yang terlihat dalam Gambar 3.2. Kerangka dasar tersebut memperlihatkan dua yitu pertama integrasi antara rencana jangka panjang, rencana jangja menengah dan rencana operasional atau rencana eksekusi di lantai pabrik dan kedua adalah integrasi antara unit – unit fungsional dalam setiap fase perencanaan. Perencanaan pada empat sub-sistem pertama yaitu perencanaan bisnis (buisness planning), perencanaan pemasaran (marketing planning), perencanaan agregat (aggregate planning), dan perencanaan sumber daya (resource planning) adalah termasuk dalam perencanaan strategis (strategic planning). Perencanaan ini merupakan tanggung jawab dan disusun oleh manajemen puncak (top executives). Jangkauan waktu (time horizon) ke empat perencanaan ini pada umumnya lima tahun atau kurang.

Perencanaan pada empat sub-sistem kedua yang meliputi perencanaan jadwal induk produksi (master production scheduling), rought-cut-capacity planning, perencanaan kebutuhan bahan (material requirement planning),

(46)

perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity requirement planning) adalah perencanaan jangka menengah. Perencanaan ini pada umumnya berjangka waktu satu tahun dan merupakan tanggungjawab manajer lini (line/middle manager). Dua perencanaan terakhir yaitu perencanaan kegiatan produksi di lantai pabrik (sering lebih dikenal sebagai perencanaan sistem pengendalian kegiatan produksi atau production acivity control) dan pengadaan sumber daya operasional (purchasing) adalah perencanaan eksekusi. Perencanaan ini ini merupakan tahap akhir dari seluruh perencanaan, disusun oleh para manajer tingkat bawah (lower

managers) yang secara langsung menangani kegiatan di lantai produksi seperti

manajer penjadwalan, manajer pengolahan dan lain – lain. Kerangka dasar sistem perancangan dan pengendalian produksi dapat dilihat pada Gambar 3.2.

(47)

Gambar 3.2. Kerangka Dasar Sistem Perencanaan dan Pengendalian

Produksi

3.1.3. Arti dan Pentingnya Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi merupakan penentuan arah awal dari tindakan yang harus dilakukan di masa yang akan datang, apa yang harus dilakukan, berapa banyak dan kapan harus melakukannya.

Hasil dari perencanaan produksi adalah sebuah rencana produksi. Tanpa adanya rencana produksi yang baik, maka tujuan tidak akan dapat dicapai dengan

(48)

secara boros. Oleh karena itu, perencanaan produksi merupakan spesifikasi tujuan perusahaan yang ingin dicapai serta cara-cara yang akan ditempuh untuk mencapai tujuan tersebut.

Kegunaan atau pentingnya diadakan suatu rencana produksi adalah sebagai berikut :

1. Suatu perencanaan meliputi usaha untuk menetapkan tujuan atau memformulasikan tujuan yang dipilih untuk dicapai, maka dengan adanya perencanaan produksi, dapat membedakan arah bagi setiap kegiatan produksi yang jelas. Dengan adanya kejelasan arah tersebut maka kegiatan akan dapat dilaksanakan dengan efisiensi dan efektifitas setinggi mungkin.

2. Dengan perencanaan yang memberikan formulasi tujuan yang hendak dicapai, maka akan memungkinkan untuk mengetahui apakah tujuan-tujuan tersebut telah dicapai atau tidak. Dengan demikian, koreksi-koreksi terhadap penyimpangan dari tujuan yang telah ditetapkan dapat diketahui seawal mungkin. Akibat dari penilaian berdasarkan tujuan yang telah direncanakan ini, pemborosan dan usaha yang tidak menunjang pencapaian tujuan dapat dihindari.

3. Memudahkan pelaksanaan kegiatan untuk mengidentifikasikan hambatan- hambatan yang mungkin timbul dalam usaha tujuan tersebut. Dengan memperhitungkan hambatan-hambatan tersebut, persiapan untuk mengatasinya menjadi lebih terarah.

4. Menghindarkan pertumbuhan dan perkembangan yang tidak terkendali. Misalnya dalam pengembangan usaha, kita selalu mempunyai kecenderungan

(49)

untuk selalu menambah jumlah dan jenis tenaga kerja dari yang sudah kita miliki untuk memperbaiki mutu serta jumlah output.

3.1.4. Sifat-Sifat Perencanaan Produksi3

1. Berjangka waktu

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh sebuah perencanaan produksi adalah sebagai berikut :

Proses produksi merupakan proses yang sangat kompleks yang memerlukan keterlibatan bermacam-macam tingkat keterampilan tenaga kerja, peralatan, modal, dan informasi yang biasanya dilakukan secara terus-menerus dalam jangka waktu yang sangat lama. Lingkungan yang dihadapi perusahaan, pola ermintaan, tersedianya bahan baku dan bahan penunjang, iklim usaha, peraturan pemerintah, persaingan, dan lain-lain selalu menunjukkan pola yang tidak menentu dan akan selalu berubah dari waktu ke waktu. Oleh karena itu, suatu perusahaan tidak mungkin dapat membuat suatu rencana produksi yang dapat digunakan selamanya. Rencana baru harus dapat dibuat bila keadaan yang digunakan sebagai dasar pembuatan rencana yang lama sudah berubah. Karena perubahan yang akan terjadi bersifat sulit untuk diramalkan sebelumnya, maka secara periodik harus diadakan pengecekan apakah rencana produksi yang sudah dibuat masih berlaku. Pendekatan yang biasa dilakukan adalah dengan membuat rencana produksi yang mencakup periode waktu

(50)

tertentu dan akan diperbaharui bila periode waktu tersebut sudah dicapai Ada tiga jenis perencanaan produksi yang didasarkan pada periode waktu, yaitu : a. Perencanaan produksi jangka panjang

b. Perencanaan produksi jangka menengah c. Perencanaan produksi jangka pendek 2. Bertahap

Pembuatan rencana produksi tidak bisa dilakukan hanya sekali dan digunakan untuk selamanya. Perencanaan produksi harus dilakukan secara bertahap. Artinya perencanaan produksi akan bertingkat dari perencanaan produksi level tinggi sampai perencanaan produksi level rendah, dimana perencanaan produksi level yang lebih rendah adalah merupakan penjabaran dari perencanaan produksi level yang lebih tinggi.

Berdasarkan pengelompokan perencanaan produksi atas dasar jangka waktu diatas, maka dapat dijelaskan sebagai berikut :

a. Perencanaan produksi jangka panjang biasanya melihat 5 tahun atau lebih ke depan. Jangka waktu terpendeknya adalah ditentukan oleh berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mengubah kapasitas yang tersedia. Hal ini meliputi waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan desain dari bangunan dan peralatan pabrik yang baru, konstruksinya, instalasinya, dan hal-hal lainnya sampai fasilitas baru tersebut siap dioperasikan.

b. Perencanaan produksi jangka menengah mempunyai horizon perencanaan antara 1 sampai 12 bulan, dan dikembangkan berdasarkan kerangka yang telah ditetapkan pada perencanaan produksi jangka panjang. Perencanaan

(51)

jangka menengah didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan, biaya produksi, jumlah suplier dan sub kontraktor), dengan asumsi kapasitas produksi relatif tetap.

c. Perencanaan produksi jangka pendek mempunyai horizon perencanaan kurang dari 1 bulan, dan bentuk perencanaannya adalah berupa jadwal produksi. Tujuan dari jadwal produksi adalah menyeimbangkan permintaan aktual (yang dinyatakan dengan jumlah pesanan yang diterima) dengan sumber daya yang tersedia (jumlah departemen, waktu shift yang tersedia, banyaknya operator, tingkat persediaan yang dimiliki dan peralatan yang ada), sesuai batasan-batasan yang ditetapkan pada perencanaan jangka menengah.

3. Terpadu

Perencanaan produksi akan melibatkan banyak faktor, seperti bahan baku, mesin/peralatan, tenaga kerja, dan waktu, dimana ke semua faktor tersebut harus sesuai dengan kebutuhan yang direncanakan dalam mencapai target produksi tertentu yang didasarkan atas perkiraan. Masing-masing faktor tersebut tidak harus direncanakan sendiri-sendiri sesuai dengan keterbatasan yang ada pada masing-masing faktor yang dimiliki perusahaan, tetapi rencana tersebut harus dibuat dengan mengacu pada satu rencana terpadu untuk produksi. Rencana produksi tersebut juga harus terkait dengan rencana produksi, seperti pemeliharaan, rencana tenaga kerja, rencana pengadaan material, dan sebagainya. Keterpaduan ini tidak hanya secara horizontal saja,

(52)

tetapi juga secara vertical. Hal ini berarti rencana jangka pendek harus mengacu pada rencana jangka menengah harus terpadu dengan rencana jangka panjang, demikian juga sebaliknya

4. Berkelanjutan

Perencanaan produksi disusun untuk satu periode tertentu yang merupakan masa berlakunya rencana tersebut. Setelah habis masa berlakunya, maka harus dibuat rencana baru untuk periode waktu berikutnya lagi. Rencana baru ini harus dibuat berdasarkan hasil evaluasi terhadap rencana sebelumnya, apa yang sudah dilakukan dan apa yang belum dilakukan, apa yang telah dihasilkan dan bagaimana perbandingan hasilnya dengan target yang telah ditetapkan. Dengan demikian, rencana baru tersebut haruslah merupakan kelanjutan dari rencana yang dibuat sebelumnya.

5. Terukur

Selama pelaksanaan produksi, realisasi dari rencana produksi akan selalu dimonitor untruk mengetahui apakah terjadi penyimpangan dari rencana yang telah ditetapkan. Untuk mengetahui ada tidaknya penyimpangan, maka rencana produksi harus menetapkan suatu nilai yang dapat diukur, sehingga dapat digunakan sebagai dasar untuk menetapkan ada tidaknya penyimpangan. Nilai-nilai tersebut dapat berupa target produksi dan jika dalam realisasinya tidak memenuhi target produksi, maka kita dengan mudah dapat mengukur berapa besar penyimpangan menyusun rencana berikutnya.

(53)

6. Realistis

Rencana produksi yang dibuat harus disesuaiakan dengan kondisi yang ada di perusahaan, sehingga target yang ditetapkan merupakan nilai yang realistis untuk dapat dicapai dengan kondisi yang dimiliki perusahaan pada saat rencana tersebut dibuat. Jika rencana produksi dibuat tanpa memperhitungkan kondisi yang ada pada perusahaan, maka perencanaan yang dibuat tidak akan ada gunanya karena target produksi yang ditetapkan sudah pasti tidak akan dapat dicapai. Selain itu, kita tidak dapat mengetahui penyimpangan pelaksanaannya karena pelaksanaannya tidak akan pernah tepat sesuai dengan rencana. Dengan membuat suatu rencana yang realistis, maka akan dapat memotivasi pelaksana untuk berusaha mencapai apa yang telah disusun pada rencana tersebut.

7. Akurat

Perencanaan produksi harus dibuat berdasarkan informasi-informasi yang akurat tentang kondisi internal dan eksternal sehingga angka-angka yang dimunculkan dalam target produksi dapat dipertanggungjawabkan. Kesalahan dalam membuat perkiraan nilai parameter produksi harus dilakukan seteliti mungkin, sehingga tidak akan terjadi kesalahan yang sama

8. Menantang

Meskipun rencana produksi harus dibuat serealistis mungkin, hal ini bukan berarti rencana produksi harus menetapkan target yang dengan mudah dapat dicapai dengan usaha yang sungguh-sungguh.

(54)

3.1.5. Optimasi Kapasitas Produksi

Optimasi adalah suatu pendekatan normatif untuk mengidentifikasikan penyelesaian terbaik dalam pengambilan keputusan suatu permasalahan. Dalam optimasi ini, permasalahan akan diselesaikan untuk mendapatkan hasil terbaik sesuai dengan batasan yang diberikan.

Menurut Cleland dan Kacaogln (1980), penyelesaian permasalahan dalam teknik optimasi diarahkan untuk mendapatkan titik maksimum atau titik minimum dari fungsi yang dioptimumkan. Jika permasalahan diformulasikan dengan tepat, maka nilai peubah keputusan yang diperoleh akan optimum. Setelah pemecahan optimum diperoleh permasalahan sering dievaluasi kembali pada kondisi yang berbeda untuk memperoleh penyelesaian yang baru.

Komponen penting dari permasalahan optimasi adalah fungsi tujuan, yang dalam beberapa hal sangat tergantung pada peubah. Dalam penelitian operasional, optimasi sering diartikan sebagai maksimasi atau minimasi pemecahan suatu masalah.

Teknik optimasi dalam penelitian operasional merupakan suatu pencekatan ilmiah dalam memecahkan masalah-masalah operasi pengolahan. Penerapan teknik ini menyangkut pembentukan deskripsi-deskripsi matematis atau pembentukan model keputusan. Analisa kepekaan dari teknik ini dapat menganalisa hubungan yang menyatakan akibat-akibat yang mungkin terjadi dimasa mendatang sebagai akibat keputusan yang telah diambil.

Teknik optimasi dapat digunakan untuk fungsi yang berkendala dan fungsi tidak berkendala. Penyelesaian permasalahan dapat berbentuk persamaan dan

(55)

pertidaksamaan. Unsur penting dalam masalah optimasi adalah fungsi tujuan, yang sangat bergantung pada sejumlah berhingga peubah masukan. Peubah-peubah ini dapat tidak saling bergantung atau saling bergantung melalui satu atau lebih kendala.

Metode penentuan kondisi optimum dikenal sebagai pemograman teknik matematika. Tujuan dan kendala-kendala dalam program matematika diberikan dalam bentuk fungsi-fungsi matematika dan hubungan fungsional (hubungan keterkaitan). Hubungan keterkaitan tersebut dapat diartikan sebagai hubungan yang saling mempengaruhi, hubungan interaksi, interdependasi, timbal-balik dan saling menunjang.

Kapasitas adalah kemampuan pembatas dari unit produksi untuk berproduksi dalam waktu tertentu, dan biasanya dinyatakan dalam bentuk keluaran (output) per satuan waktu. Yang dimaksud unit produksi adalah tenaga kerja, mesin, unit stasiun kerja, proses produksi, perencanaan produksi, dan organisasi produksi.

Manfaat dari perhitungan kapasitas produksi ini adalah :

1. Dapat meminimumkan keterlambatan pengiriman produk karena kesalahan perhitungan kapasitas produksi.

2. Menjembatani ketidak harmonisan antara kapasitas yang ada sekarang dengan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pasar.

3. Sebagai bahan pertimbangan pihak perusahaan dalam penempatan investasi mesin, operator dan perubahan waktu kerja (shift).

(56)

Kapasitas harus dihubungkan dengan suatu peralatan yang digunakan. Sebagai contoh, biar saja ditetapkan sebagai kebijakan untuk bekerja hanya 5 hari seminggu, satu shift dalam sehari, dan produksinya 1000 satuan per minggu. Dengan dasar ini kita dapat mengatakan bahwa kapasitas normal adalah 1000 satuan output per minggu, tetapi batas ini dapat ditingkatkan dengan kerja lembur menjadi 1150 satuan. Dengan menambah shift kedua, kapasitas dapat ditingkatkan lebih lanjut menjadi 1800 satuan per minggu.

3.1.6. Fungsi dan Tujuan Perencanaan Produksi4

1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana strategis perusahaan.

The American Production and Inventory Control Society mendefinisikan

perencanaan produksi sebagai suatu kegiatan yang berkenaan dengan penentuan apa yang harus diproduksi, berapa banyak diproduksi, kapan diproduksi, dan apa sumber daya yang dibutuhkan untuk produk yang telah ditetapkan. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi anatara manajemen teratas (Top

management) dan manajemen produksi. Beberapa fungsi perencanaan produksi,

yaitu:

2. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.

3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi. 4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat

penyesuaian.

(57)

5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana strategis/

6. Menyerahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal Induk Produksi. Sementara tujuan perencanaan produksi, yaitu:

1. sebagai langkah awal untuk menentukan aktivitas produksi yaitu sebagai referensi perencanaan lebih rinci dari rencana agregat menjadi item dalam jadwal induk produksi.

2. Sebagai masukan sumber daya sehingga perncanaan sumber daya dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.

3. Meredam (stabilisasi) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.

Perencanaan produksi akan mudah dibuat bila tingkat permintaan bersifat konstan atau bila waktu produksi tidak menjadi kendala, tetapi kedua kondisi tersebut jarang terjadi dalam keadaan sebenarnya, dimana secara nyata tingkat permintaan akan berfluktuasi dan perusahaan selalu dibatasi ol;eh tanggal waktu penyerahan. Perencanaan yang tidak tepat dapat mengakibatkan tinggi/rendahnya tingkat persediaan, sehingga mengakibatkan penigkatan ongkos simpan/ongkos kehabisan persediaan. Dan yang lebih fatal,hal tersebut dapat mengurangi pelayanan kepada konsumen karena keterlambatan penyerahan produk.

(58)

3.2. Dynamic Programming5

Markland dan Sweigart (1987) menyatakan programa dinamis meupakan pendekatan analis kuantitatif yang dapat diaplikasikan pada situasi pengambilan keputusan yang merupakan seri keputusan yang berinterelasi. Programa dinamis didasarkan pada ide membagi permasalahan ke dalam beberapa tahap. Keputusan dari suatu tahap memberi dampak kepada keputusan dan keluaran pada tahap berikutnya.

3.2.1. Pendahuluan

Banyak literatur yangn menjelaskan tentang definisi programa dinamis, antara lain Hiller dan Hieberman (1995) yang menyatakan bahwa programa dinamisn merupakan teknik matematis yang berguna untuk membuat keputusan yang berurutan yang berinterelasi.

Arga (1985) menyatakan programa dinamis adalah teknik matematis yang dirancang dengan tujuan utama memperbaiki efisiensi perhitungan dari suatu persoalan optimasi. Ide pokok teknik tersebut adalah memisahkan persoalan menjadi bagian yang mudah dikuasai.

Dryfus dan Law (1977) menyatakan bahwa programan dinamis merupakan prosedur optimasi yang dapat diaplikasikan terutama bagi permasalahan yang membutuhkan urutan keputusan berinterelasi. Masing-masing keputusan mentransformasikan sitiasi yang ada ke dalam situasi batu. Urutan keputusan yang dibuat menghasilkan sebuah urutan situasi, yang memaksimalkan atau meminimalkan nilai tertentu.

(59)

Dari beberapa definisi di atas dapat disimpulkan bahwa, programasi dinamis (dynamic programming) adalah teknik matematis yang digunakan untuk pengambilan keputusan yang terdiri dari banyak tahap (multistage). Dengan kata lain, awalnya program dinamis membagi masalah kedalam sub-sub masalah asli dan kemudian menentukan solusi optimal masalah aslii dengan pemecahan rekursif sub-sub masalah. Program ini dikembangkan oleh Ricard Bellman dan G. B Dantzing pada tahun 1949-1950. Aplikasi dynamic programming telah terbukti baik pada pengolahan persedian, jaringan, penjadwalan kerja untuk karyawan, pengendalian produksi, perencanaan penjualan dan lain-lain bidang. Formulasi model dilakukan sesuai dengan persoalannya. Secara umum terdapat tiga hal dasar dalam model programa dinamis, yaitu:

1. Permasalahan dipecah kedalam sub masalah yang dinamakan tahap

2. Antar tahap dihubungkan dengan variabel status sedemikian rupa sehingga setiap tahap dapat dioptimasikan secara terpisah.

3. Fungsi hubungan rekursif merupakan persamaan yang digunakan untuk memecahkan persoalan programa dinamis. Persamaan rekursif memungkinkan untuk mengoptimalisasikan setiap tahap secara terpisah dan mempertahankan optimsi kumulatif dari semua tahap sebelumnya, sehingga jika tahap terakir sudah diselesaikan maka nilai optimal seluruh persoalan otomatis telah diperoleh.

(60)

Terdapat dua persamaan rekursif, yaitu rekursif maju dan rekursif mundur. Dalam penelitian ini yang digunakan adalah rekursif mundur, sesuai dengan namanya dalam hal ini perhitungan dilakukan dari tahap terakhir sampai tahap pertama.

3.2.2. Konsep Dasar dalam Dynamic Programming6

a. Dekomposisi

Konsep-konsep dasar dalam Dynamic Programming, antara lain:

Persoalan Dynamic Programming dapat dipecah-pecah menjadi sub-persoalan atau tahapan yang lebih kecil dan berurutan. Setiap tahap disebut juga sebagai titik keputusan. Setiap keputusan yang dibuat pada suatu tahap akan mepengaruhi keputusankeputusan pada tahap berikutnya.

b. Status

Status adalah kondisi awal (Sn) dan kondisi akhir (Sn-1)pada setiap tahap, di mana pada tahap tersebut keputusan dibuat (Dn). Status akhir pada sebuah tahap tergantung keada status awal dan keputusan yang dibuat pada tahap yang bersangkutan. Status akhir pada suatu tahap merupakan input bagi tahap berikutnya.

c. Variabel

Keputusan dan Hasil Keputusan yang dibuat pada setiap tahap (Dn) merupakan keputusan yang berorientasi kepada return yang diakibatkannya (Rn|Dn), tingkat maksimal atau minimal.

(61)

d. Fungsi Transisi

Transisi Fungsi transisi menjelaskan secara pasti bagaimana tahap-tahap saling berhubungan. Fungsi ini berbentuk fungsi hubungan antar status pada setiap tahap yang beurutan. Fungsi transisi secara umum berbentuk :

Sn-1 = Sn - Dn

Di mana Sn-1 = status pada tahap n-1, atau status akhir pada tahap-n. Sn adalah status awal pada tahap-n. Komponen pada setiap tahap dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Dn Dn-1

Sn Sn-1 Sn-2

Kn Kn-1

Gambar 3.3. Komponen Setiap Tahap Dynamic programming

e. Optimasi Tahap

Optimasi tahap dalam Dynamic Programming adalah menentukan keputusan optimal pada setiap tahap dari berbagai kemungkinan nilai status inputnya. Fungsi umum dari keputusan optimal adalah :

fn(Sn, Dn) = return pada tahap-n dari nilai status input. Sn, dan keputusan, Dn. fn*(Sn) = return optimal pada tahap-n dari nilai iput status, Sn.

f. Fungsi Rekursif

Fungsi rekursif biasanya digunakan pada berbagai program komputer, di mana nilai sebuah variabel pada fungsi itu merupakan nilai kumulatif dari nilai variabel

n-1 n

(62)

tersebut pada tahap sebelumnya. Pada Dynamic Programming, fungsi umum dituliskan sebagai :

fn(Sn, Dn) = Rn + fn-1*(Sn-1,Dn-1)

Karakteristik program dinamis adalah :

a. Persoalan dapat dipisahkan menjadi beberapa tahap (stages), di mana setiap tahap membutuhkan keputusan kebijakan yang standard dan saling berhubungan. Hubungan komponen setiap tahap dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Komponen Setiap Tahap Saling Berhubungan

b. Setiap tahap memiliki sejumlah status (state). Secara umum, sekumpulan status ini merupakan berbagai kemungkinan kondisi yang timbul dari sistem persoalannya. Status ini memberikan informasi yang dibutuhkan setiap keputusan dan dampaknya pada tahap berikutnya. Jumlah status pada setiap tahap bisa definit atau infinit.

c. Setiap keputusan kebijakan yang dibuat pada suatu tahap, status pada tahap tersebut ditransformasi ke dalam status yang berkaitan pada tahap berikutnya. Hubungan antar status pada tahap yang berurutan bisa bersifat deterministik atau probabilistik.

Pada sebuah persoalan dengan n-tahap, ada dua input, yaitu : (1) state pada tahap-n (Sn) dan decision variable (Xn). Sedang outputnya adalah : (1) return atau akibat dari setiap Xn yang dipilih, fn(s, Xn); dan (2) status baru yang

(63)

menjadi input pada tahap berikutnya (Sn-1). Hubungan antara Xn dan fn(s,Xn) ditentukan oleh return function. Sedang hubungan antar status pada tahap tertentu ditentukan oleh transition function. Hubungan antar status pada setiap tahap dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Decision Decision Xn Xn-1

State State State

Return Return fn(Sn,Xn) fn-1(Sn-1, Xn-1)

Gambar 3.5. Hubungan antar Status pada Setiap Tahap

d. Solusi pada program dinamis berprinsip kepada optimalitas yang dikembangkan oleh Bellman1 : An optimal policy must have the property that,

regardless of the decision to enter a particular state, the remaining decisions must consitute an optimal policy for leaving that state (Suatu kebijakan optimal

mempunyai sifat bahwa apapun keadaan dan keputusan awal, keputusan berikutnya harus membentuk suatu kebijakan optimal dengan memeperhatikan keadaan dari hasil keputusan pertama).

e. Keputusan pada tahap berikutnya bersifat independen terhadap keputusan sebelumnya. Untuk menyelesaikan persoalan program dinamis, dimulai dari solusi awal pada suatu tahap, dan secara berurutan menuju tahap berikutnya dengan proses yang terbalik (backward induction process).

Stage (n-1) Stage-n

(64)

f. Solusi optimal yang dihasilkan pada setiap tahap berprinsip kepada hubungan dalam bentuk fungsi rekursif (recursion relationship). Secara umum bentuk fungsi rekursif adalah :

fn*(Sn) = max/min {fn(Sn, Xn)}.

Di mana fn*(Sn) = adalah hasil optimal dari keputusan pada tahap-n 3.2.3. Kriteria Dynamic Programming dalam Perencanaan Produksi7

Secara lengkap:

Fn (In) =

Keterangan

Xn = Produksi terjadwal untuk priode n ( n = 1, 2,…., N)

R = Biaya produksi reguler

Pn = kemampuan produksi reguler untuk priode n

S = selisih biaya antara reguler dengan overtime

Model formulasi dynamic programming yang digunakan dalam perencanaan produksi dapat dilihat sebagai berikut:

Fungsi tujuan : fn (I) = ∑ Kn (Xn, In)

Pembatas : Xn≤ Pn

Xn≤ In + Dn

Xn≥ 0

In ≥ 0

Dn = perkiraan permintaan untuk priode n

(65)

In = persediaan akhir priode n

H = biaya simpan

(66)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di Pabrik FRF PT. SOCFINDO yang beralamat di Tanah Gambus, Kab. Batubara - Propinsi Sumatera Utara. Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Juni 2012.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif analisis (analytic descriptif research), yaitu sebuah studi untuk mengadakan perbaikan terhadap suatu keadaan terdahulu. Penelitian dilakukan terhadap suatu permasalahan yang ada dengan tujuan untuk memperoleh hasil yang lebih baik dari sebelumnya secara sistematis dan aktual berdasarkan data-data.

4.3. Variabel Penelitian

Menurut hubungan antara satu variabel dangan variabel yang lain, variabel-variabel penelitian dibagi atas :

1. Variable independen (variable bebas, sebab mempengaruhi)

Variabel bebas merupakan variabel penelitian yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel akibat. Adapun variable bebas dalam penelitian ini adalah:

(67)

b. Kapasitas produksi dan jam kerja untuk setiap jenis produk.

c. Persentase penggunaan bahan baku untuk setiap proses produksi dan jumlah persediaan yang dimiliki perusahaan.

d. Jumlah tenaga kerja dan jam kerja.

2. Variabel dependen (variabel tergantung, akibat, terpengaruh)

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat dari variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah kapasitas optimal produksi setiap bahan jadi.

4.4. Tahapan Penelitian

Tahap-tahap yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu studi pendahuluan, identifikasi masalah dan penetapan tujuan sampai pada tahap akhir yakni kesimpulan dan saran.

Langkah-langkah penelitian dalam penelitian ini dapat dilihat melalui Gambar 4.1

4.4.1. Identifikasi Masalah, Penetapan Tujuan dan Manfaat Penelitian

Indentifikasi masalah perencanaan merupakan langkah awal yang dilakukan. Permasalahan yang dihadapi adalah bagaimana menentukan jumlah produksi yang optimal untuk masing-masing bahan jadi. Dari permasahalan ini kemudian ditetapkan apa yang menjadi tujuan dan manfaat penelitian secara umum ataupun secara khusus.

(68)

Gambar 4.1. Metodologi Penelitian

4.4.2. Studi Pendahuluan

Untuk memecahkan masalah yang ada sampai kepada tahap menganalisa dan mengambil keputusan diperlukan studi pendahuluan berupa studi literatur maupun pengenalan terhadap kondisi perusahaan.

Mulai

Identifikasi Masalah

Tingginya Kapasitas produksi yang Idle

Perumusan Masalah

Banyaknya kapasitas produksi, jumlah bahan baku dan modal yang tidak digunakan

Pengumpulan Data Primer

a. Proses Pengolahan RBD

Olein dan RBD Stearin

Pengumpulan Data Sekunder a. Data RAKP Perusahaan 2011 b. Laporan Manajemen Perusahaan

Pengolahan Data

Analisis dan Evaluasi

Kesimpulan dan Saran Penetapan Tujuan

(69)

4.4.3. Pengumpulan Data

Data – data dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara : 1. Melakukan pengamatan langsung di lantai produksi.

2. Melakukan Wawancara kepada pihak perusahaan yang berkaitan dengan informasi yang diperlukan.

3. Mengulas buku – buku laporan administrasi serta catatan pihak perusahaan yang berhubungan dengan data yang diperlukan.

Data – data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah :

1. Data Primer, yaitu data yang diperoleh dari pengamatan yang dilakukan secara langsung terhadap kondisi nyata di lantai produksi. Data primer ini meliputi proses pengerjaan dan waktu pengolahan produk.

2. Data sekunder, yaitu data yang dikumpulkan dengan cara melakukan wawancara atau juga melalui catatan – catatan perusahaan. Data sekunder yang dikumpulkan dalam penelitian ini diperoleh melalui RAKP perusahaan dan laporan manajemen tahun 2011.

4.4.4. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka pemikirian peneliti dalam melakukan penelitian dapat dilihat melalu Gambar 4.2. berikut ini.

(70)

Gambar 4.2. Kerangka Konseptual Penelitian 4.4.5. Pengolahan Data

4.4.5.1. Metode Pengolahan Data dengan Mengunakan Dynamic

Programming

Setelah data penjualan diramalkan maka dilanjutkan ketahap pengolahan data dengan mengunakan Metode Dynamic Programming untuk mencari jumlah produksi dan jumlah persediaan optimum. Adapun prosedur pengolahan data dengan menggunakan Metode Dynamic Programming sebagai berikut:

Waktu proses produksi Kapasitas mesin

pengolahan RBD Olein dan RBD Stearin

Perencanaan kapasitas optimal dengan Dynamic programing Pesanan (Order)

Mengidentifikasi Produksi RBD Olein

dan RBD Stearin Ketersediaan Bahan

Baku CPO

Biaya Produksi -RBD Olein -RBD Stearin

Ketersediaan Bahan Baku CPO dari Pabrik Sepupu

Tenaga Kerja Pabrik

(71)

1) Mengidentifikasi variabel masukan

Variabel masukan dalam satu periode (stage) dalam model ini adalah (Sn= peramalan permintaan tiap periode, biaya variabel produksi, dan biaya simpan, jumlah persediaan dari periode i yang dibawa keperiode i+1.

2) Mengidentifikasi variabel keputusan (Xn)

Variabel keputusan yang digunakan adalah menentukan jumlah produk yang akan diproduksi dalam setiap periode (stage) untuk i = 1,2,3,..n

3) Mengidentifikasi kendala-kendala perusahaan (kapasitas gudang, kapasitas produksi, jumlah persediaan maksimum yang diizinkan)

S.t. Sn-i≤xn≤Si

4) Merumuskan persamaan fungsi tujuan :

( )

[

(

)

]

1 * ) ( ) ( + − + + − + −

= _n _n _n _n _n _n n

n i Min R X X P S H I X D f

5) Penyelesaian model dengan dynamic programming dapat dilihat pada gambar 4.4. dibawah ini.

x1 x2 x3 x4 x5

s1 s2 S3 S4 Sn-1 sn

f1(S1,X1) f2(S2,X2) f3(S3,X3) fn-1(Sn-1,Xn-1) fn(Sn,Xn)

1-Stage 2-Stage

3-Stage n-1 Stage

12-Stage

Gambar 4.3. Pemecahan Masalah dengan Metode Dynamic Programming Bulan 2

(72)

Keterangan:

1.Sn(State): Input ke tahap selanjutnya ( Sn-1), diantaranya: Peramalan permintaan tiap periode, biaya variabel dan biaya simpan

2. Stage n : Bulan ke n

3. Xn : Keputusan ke tahap selanjutnya (Xn-1) = Tingkat produksi setiap periode 4. Fungsi rekursif : Minimisasi total biaya produksi fn(S1,Xi)

Tahapan pengolahan data dengan menggunakan Metode Dynamic

(73)

Mengidentifikasi Variabel Keputusan Setiap Stage : Menentukan jumlah produk yang diproduksi dan menentukan jumlah persedian yang disediakan

Merumuskan Fungsi Tujuan untuk meminimisasi biaya produksi. Sebagai fungsi rekursif

Dengan kendala : Sn-i≤ Xn ≤ Sn

( )

[

(

n n n n

)

(

n n n

)

]

n i Min f X I X S f I X S

f * = , + − + * −1 + −

Menetapkan output setiap stage

- Menetapkan jumlah produksi yang optimal yang akan diproduksi pada setiap periode

- menetapkan jumlah persediaan optimal. Mengidentifikasi Variabel Masukan (state) - Peramalan Permintaan - Kapasitas Terpakai - Variabel Produksi - Biaya Simpan

Gambar 4.4. Block Diagram Pengolahan Data dengan Menggunakan Metode

Dynamic Programming

4.4.6. Analisis Pemecahan Masalah

Setelah dilakukan perhitungan peramalan dan penentuan jumlah produksi serta jumlah persediaan yang optimal dengan menggunakan Metode Dynamic

Programming maka langkah selanjutnya yaitu melakukan analisa pemecahan

masalah. Analisa dilakukan untuk melihat berapa jumlah produksi optimum yang harus diproduksi dengan memperhatikan jumlah persediaan. Penentuan jadwal produksi dengan menggunakan Metode Dynamic Programming akan dapat meminimasi biaya.

(74)

4.4.7. Kesimpulan dan Saran.

Kesimpulan diakhir penelitian akan memberikan hasil akhir penelitian apakah dengan hasil permintaan akan pabrik akan dapat menghasilkan produk secara maksimal dengan mengoptimalkann semua sumber daya yang dipunyai oleh pabrik. Saran akan diberikan untuk pabrik maupun untuk penelitian yang lebih dalam lagi selanjutnya.

(75)

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Untuk menyelesaikan permasalahan perencanaan produksi yang terjadi di PT.SOCFINDO dengan menggunakan metode dynamic programming, diperlukan data penjualan, data upah regular dan overtime karyawan, data pemakaian listrik, data biaya bahan, jumlah hari kerja dan elemen biaya simpan seperti disajikan dalam tabel berikut ini :

1. Data penjualan digunakan sebagai dasar dalam melakukan peramalan terhadap permintaan pasar di masa yang akan datang. Penjualan RBD Olein dan RBD Stearin pada bulan Januari 2011 s/d Desember 2011 dicantumkan pada tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Penjualan RBD Olein dan RBD Stearin Januari 2011 s/d Desember 2011

Bulan Produksi RBD

Olein (Ton) Penjualan RBD Olein (Ton) Produksi RBD Stearin (Ton) Penjualan RBD Stearin (Ton) Total permintaan(Ton)

Januari 7386 7720 1479 1543 9263

Februari 7354 7739 1463 1547 9286

Maret 7358 7833 1460 1567 9400

April 7612 8000 1525 1600 9600

Mei 7624 7975 1510 1595 9570

Juni 7349 7828 1433 1554 9382

Juli 7361 7371 1457 1474 8845

Agustus 7631 7928 1512 1586 9514

September 7596 8025 1492 1605 9630

Oktober 7622 8322 1508 1664 9986

November 7611 8212 1523 1642 9854

Desember 7825 8433 1684 1687 10120

(76)

2. Upah karyawan untuk regular time adalah Rp. 8.670,-/jam, sedangkan upah tenaga kerja overtime jam I adalah 1,5 x upah regular time yaitu Rp. 13.000,-/jam, upah jam II dan seterusnya adalah 2 x upah reguler time yaitu Rp.17.500,-/jam

3. Data biaya listrik setiap harinya pada tahun 2011

Biaya pemakaian listrik setiap harinya pada tahun 2011dicantumkan pada tabel 5.2 berikut.

Tabel 5.2. Data Pemakaian Listrik Setiap Jam Pada Tahun 2011

No Nama Mesin Jumlah (unit) Listrik yang terpakai tiap unit/jam(watt) Pemakaian Listrik/jam (Kwh) Biaya listrik(Rp)

( N )

1 Kompressor 3 5400 16,2 14.823

2 Pompa 15 350 5,25 4.803

3 Mesin pengaduk 2 740 1,48 1.354

4 Vacuum 2 1750 3,5 3.202

5 Chilled water 2 35000 70 64.050

6 Mesin Press Filter 2 5400 10,8 9.882

7 Ketel 1 95000 95 86.925

TOTAL 185.039

Sumber PT.SOCFINDO

Tabel 5.3. Data Pemakaian Listrik Setiap Bulan Pada Tahun 2011

Bulan Hari kerja normal (HN) Total jam kerja normal (HN x 20) Hari kerja OT Total jam kerja OT (OT x 4)

Total jam kerja (THN + TOT)

Total biaya Listrik

(Rp) (Tjamkerja x N)

Januari 25 500 7 28 528 97.700.592

Februari 25 500 6 24 524 96.960.436

Maret 25 500 6 24 524 96.960.436

April 26 520 6 24 544 100.661.216

Mei 26 520 5 20 540 99.921.060

Juni 25 500 7 28 528 97.700.592

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Optimasi Produksi Dengan Program Dinamis Pada Pabrik FRF PT. SOCFINDO Kebun Tanah Gambus