7. BAB IV revisi 3

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan karet yang berasal dari rakyat sebagai bahan baku untuk di jadikan bahan setengah jadi berupa SIR 20 (Standar Indonesia Rubber), untuk vulkanisir ban (penempelan ban bekas pakai), selendang ban serta membuat ban dalam produk pabrik yang berupa SIR 20 adalah untuk di ekspor melalui eksportir luar negeri. Sedangkan vulkanisir ban, ban dalam, selendang ban dan lain sebagainya.

4.1.2 Tenaga Kerja

Di PT.Shitang Raya Baru Padang sidimpuan, pabrik beroperasi secara kontinu 8 jam per hari untuk itu tenaga kerja yang ada secara umum bekerja 7 jam per hari karna tidak di hitung waktu istirahatnya.

Waktu kerja bagi karyawan PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan yaitu :

1) Waktu kerja (harian)

2) Senin-Sabtu : pukul 08.00-16.00 WIB

Khusus untuk petugas Satpam, jam kerja diatur dan mengacu pada Surat/ keputusan bersama Mentri Tenaga Kerja RI dan kepala Kepolisian RI No:Kep 275/MEN/1989 dan KEP/04/V/1989 dan peraturan pemerintah yang berlaku.

Pada PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan, tenaga kerja atau karyawannya terbagi atas beberapa kelompok atau biasa disebut dengan departemen. Setiap departemen mempunyai tujuan atau fungsi yang sama yaitu mencapai suatu tujuan tertentu.

Adapun jumlah tenaga kerja berdasarkan departemen dan berdasarkan jumlah lima tahun (5 tahun) terakhir seperti pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.1

Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan Tahun 2011-2015

Tahun SD SMP SMA D3 S1 Jumlah

L P L P L P L P L P

2011 2 1 9 5 61 30 21 11 17 10 167

2012 2 2 10 5 65 30 23 12 17 10 179

2013 3 2 11 8 69 32 25 15 20 15 200

2014 3 3 11 8 70 35 25 15 22 16 208

2015 4 3 13 8 74 36 26 17 24 20 225

Sumber : PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan, 2015 Keterangan P :Perempuan

L :Laki - laki

Dari tabel di atas dapat kita simpulkan bahwa jumlah tenaga kerja dari tahun 2011 sampai 2015 selalu mengalami perubahan dimana selalu terjadi penambahan karyawan. Dimana jumlah tenaga kerja paling bayak terjadi pada tahun 2015 dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 225 orang, serta jumlah tenaga kerja yang berpendidikan rendah lebih tinggi dibandingkan dengan tenaga kerja yang ber pendidikan tinggi. Sedangkan untuk jumlah tenaga kerja bagian produksi dapat dilihat pada tabel IV.2 berikut ini :

Tabel 4. 2

Jumlah Tenaga Kerja Bagian Produksi PT. Sihitang Raya Baru Padangsidimpuan

Tahun Jumlah Tenaga Kerja Bagian Produksi

2011 111

2012 126

2013 127

2014 130

2015 144

Sumber : PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan, 2015

Dari tabel 4.2 di atas dapat disimpulkan bahwa jumlah tenaga kerja bagian produksi selalu mengalami fluktuasi dari tahun ke tahun. Pada tahun 2011 jumlah tenaga kerja bagian produksi sebanyak 111 dan mengalami kenaikan yang cukup signifikan pada tahun 2012 dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 126, dan mengalami penaikan kembali pada tahun 2013 dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 127. Sedangkan tahun 2014 sebanyak 130, jumlah tenaga kerja selalu mengalami kenaikan. Jadi dari tabel di atas dapat di simpulkan bahwa jumlah tenaga kerja bagian produksi paling tinggi terjadi pada tahun 2015 sebanyak 144. 4.1.3 Manajemen Dan Organisasi Perusahaan

Organisasi di pergunakan sebagai wadah, oleh karna itu pen gertian struktur dan organisasi mempunyai hubungan yang timbal balik dengan rupa atau bentuk kebutuhan. Setiap organisasi memiliki struktur yang memberikan gambaran secara skematis tentang hubungan kerja sama dengan orang-orang yang terdapat dalam organisasi secara jelas. selain itu, organisasi juga membawa ketegasan dan batasan-batasan tanggung jawab yang jelas, dari karyawan / pegawai yang berada pada tingkat terendah. Ketegasan dan pembatasan dan tanggung jawab membawa setiap pegawai maupun pemimpin untuk melaksanakan tugas masing-masing dengan sebaik-baiknya. Sturuktur organisasi

yang berlaku pada PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan adalah struktur organisasi garis dan staff dimana seseorang mempunyai devisi departemen dan mempunyai anggota masing-masing devisi.

PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan di pimpin oleh seorang direktur yang di damping oleh dewan komisaris dan dewan direksi, mempunyai bendahara umum dan sekretaris. Perusahaan mempunyai tiga departamen yaitu departemen produksi, departemen pemaaran, dan departemen administrasi yang maing-masing di pimpin oleh seorang manajer yaitu manajer pabrik, manajer pemasaran dan manajer umum.

4.1.4 Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar di bandingkan bahan lainnya yang menggunakan bahan mentah karet sebagai bahan baku utama. PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan mendapatkan bahan baku yang berasal dari :

1) Kebun inti yaitu kebun karet yang langsung diolah oleh perusahaan.

2) Kebun karet yaitu kerja sama antara pihak perusahaan dengan KUD, sedangkan biaya pengolahan dan pembibitan berasal dari PKS Air Balam PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan.

3) Kebun / Pihak ke tiga / titip olah yaitu karet yang berasal dari kebun penduduk yang di jual ke PT. Sihitang Raya Baru untuk lebih jelasnya mengenai pemakaian bahan baku utama yang di gunakan oleh PT. Sihitang Raya Baru Padang Sidimpuan dapat dilihat pada tabel IV. 3 berikut ini :

Tabel 4.3 Jumlah Bahan Baku

PT. Sihitang Raya Baru Padangsidimpuan Tahun 2011-2015

Tahun Jumlah Bahan BakuLateks

(Ton) 2011

2012 2013 2014 2015

1.450 1.600 1.700 2.000 2.350

Sumber : PT. Sihitang Raya Baru Padangsidimpuan 2015

Dari tabel diatas dapat dilihat jumlah bahan baku yang terolah pada PT. Sihitang Raya Baru Padang Sidimpuan dari tahun 2011 - tahun 2015 mengalami peningkatan dari tahun ke tahun. Dengan jumlah pemakaian bahan baku paling tinggi terjadi pada tahun 2015 dengan jumlah pemakaian sebanyak 2.350 ton, sedangkan jumlah pemakaian bahan baku paling sedikit terjadi pada tahun 2011 dengan jumlah pemakaian sebanyak 1.450 ton.

4.1.5 Proses Pengolahan Ban Vulkanisir

Proses produksi adalah teknik atau metode untuk membuat atau menjadikan barang dan jasa bertambah nilainya dengan menggunakan sumber-sumber yang ada. Secara garis besar proses produksi yang dilakukan oleh PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan adalah sebagai berikut :

1) Inspection

Ban bekas sebagai bahan baku diperoleh dari pemasok. Ban-ban bekas ini kemudian diperiksa apakah ada luka tembus atau tidak, apabila luka tembus kecil, makan ban layak untuk diolah untuk di jadikan ban vulkanisir. Apalia luka tembus besar maka ban tersebut tidak layak untuk diolah dijadiakan ban vulkanisir.

2) Buffing

Buffing adalah proses awal dari prosedure vukanisir dengan membuang lapisan atas permukaan ban (ragi ban) ahingga menjadi seperti gambar dibawah ini.

3) Skiving

Skiving adalah untuk membersihkan luka pada ban akibat luka benda tajam atau lainnya, yang bertujuan untuk membentuk nantinya permukaan baru dan memperrbaiki luka pada ban.

4) Cementing

Cementing adalah memberikan media kelekatan bagi permukaan ban yang telah di gerenda dan compound yang akan ditempel pada ban. Lem yang di pergunakan adalah lem cair dan lem kental (soulvent) . ban bekas dilem

dengan lem cair dan ditunggu kering selama 30 menit. Setelah kering kemudia di lem dengan lem kental (soulvent) kemudian di tunggu kering selama dua jam. Ban yang akan di lem harus keadaan bersih dan dalam posisi tergantung dalam rak.

Untuk ban-ban yang memakai konstruksi redial streevt (kawat) , sebelum di lem harus terlebih dahulu di oles dengan chemlock agar di dapatkan perekatan yang baik antara kawat dan karet (steel and rubber). Ban yang telah dilem tidak lebih dari 3 jam harus sudah terpasang compound, dan apabila waktu pemasangan telah melebihi waktu tersebut maka ban harus di lem kembali.

5) Refair

Refair (tambal ban ) adalah bagian dari jantung vulkanisir karna setiap luka atau lobang baik yang tembus atau tidak tembus harus di perbaiki, dan pada pengorekan luka harus dilakukan dengan berhati-hati agar karet ban yang bagus tidak ikut terbuang pada waktu proses pengorekan sebab semakin besar luka akan mempengaruhi total tegangan yang ada pada ban. Penutupan luka tembus menggunakan lem, setelah kering ditutup dengan karet ban.

6) Building

Pemasangan kompound pada tapak ban sebelum di building harus di cek dulu, untuk menghindarkan kesalahan pemasangan kompound. Banyang telah di pasang kompound di press dengan mesin press dan dimasukkan kedalam pelak sesuai dengan ukuran ban yang telah di pasang. Akhirnya ban yang telah dipasang pelak dan ban dalam dimasukkan kedalam cetakan dan di tunggu masak selama satu jam.

7) Curring

Hal yang terpenting dan benar pada Proses Curring atau masak pada vulkanisir ban adalah menggunakan Chamber pada proses masak bannya.

8) Finali inspection

Final inspection adalah proses pemeriksaan akhir setelah selesai proses produksi yang bertujuan untuk memeriksa kembali apakah hasil proses produksi sesuai dengan yang diharapkan. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi kekerasan kater, cacat-cacat yang terjadi selama proses berlangsung, apakah proses sesuai dengan yang diinginkan.

4.1.6 Produksi

Proses produksi dilakukan secara bertahap artinya proses produksi dilakukan setiap hari atau 9 jam/ hari beserta waktu istirahat.Proses produksi dilakukan dengan pengawasan yang ketat agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan dapat mengurangi resiko yang dapat membuat proses produksi berhenti. PT. Shitang Raya Baru memiliki mesin produksi, dan melalui 7 tahap proses produksi, yaitu di antaranya inspection, Buffing, Skiving, Cementing, Refair, Cushion Gum Bualding, Finali inspection.

4.1.7 Mesin dan Peralatan

Dalam melakukan aktivitas produksi, PT.Shitang Raya Baru Padang sidimpuan memerlukan mesin dan peralatan juga sangat diperlukan dalam kelancaran proses produksi vulkanisir ban perusahaan di samping sumber daya

manusia yang ada. Ada pun daftar mesin dan peralatan yang biasa dipakai dalam melakukan proses produksi vulkanisir adalah sebagai berikut :

Tabel 4.4

Mesin dan Peralatan Produksi PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan

Tahun 2015

NO Nama Alat Fungsi

1 Mixing / Banbury

berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun. 2 Extruding

berfungsi untuk fashion jika dihias dengan white ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

3 Calender

Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut

terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4 Bead

Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5 Cutting

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasil akhir dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban ban. Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotongmenjadi beberapa bagian di mesin TTO.

6…...

N

O NamaAlamat

Fungsi

komponen-komponen aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang telah di potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire (GT).

7 Curing

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses paintingChem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

Sumber : PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan 2015

Dalam dunia usaha ini merupakan kegiatan yang memegang peranan penting untuk kelangsungan hidup suatu perusahaan. Pemasaran bukan hanaya sekedar dapat memasarkan barang dan jasa kepada konsumen atau pelanggan, akan tetapi di perlukan kerja sama yang intraksi dengan bagian lainnya.

Dalam kegiatan pemasaran merupakan tempat dimana produksi perusahaan dapat di pasarkan. Penentuan daerah pemasaran ini akan bertambah penting apabila suatu perusahaan berkeinginan untuk mengangkat volume penjualan produksinya. Sehingga perusahaan perlu mencari daerah pemasaran yang baru untuk menampung kelebihan produksi yang dihasil kan tersebut. jadi dapat di katakan bahwa mustahil sebuah perusahaan mau berproduksi atau proses produksi kalau perusahaan hasil produksi dengan tepat.

Agar lancarnya proses pemasaran hasil produksi, maka perlu kita lihat serta menentukan daerah pemasaran yang tepat untuk menunjang perkembangan perusahaan. kemampuan suatu daerah pemasaran untuk menyerap hasil produksi merupakan salah satu factor yang di pertimbangkan. Apabila daerah pemasaran tersebut tidak dapat menghasilkan volume penjualan sesuai dengan yang di harapkan maka akan menimbulkan kerugian pada perusahaan itu sendiri.

Pemasaran merupakan salah satu fungsi nasional perusahaan yang paling utama di rencanakan sebelum aktivitas pengadaan barang. Hidup berkembangnya suatu perusahan sangat tergantung oleh pemasaran dari produk yang dihasilkan. Masalah pemasaran akan banyak di ketahui dalam kehidupannya menghadapi persaingan dan keinginan pembeli, oleh karena itu perusahaan harus

mengharapkan berbagai macam kebijakan salah satu kebijakan yang paling penting adalah menetapkan daerah-daerah yang akan di jadikan tempat penjualan produk yang di hasilkan. Dengan adanya kebijaksanaan sperti ini yang di terapkan dalam suatu perusahaan akan dapat meningkatkan volume penjualan serta dapat berintegrasi hubungan timbal balik yang akan di dapatkan oleh suatu perusahaan dengan menjalin hubungan kerja sama perusahaan PT. Sihitang Raya Baru Padang Sidimpuan seperti Padang Sidimpuan, Pekanbaru, Medan dan Padang. Dalam melakukan pemasaran, PT. Sihitang Raya Baru Padang Sidimpuan tidak melakukan transaksi secara langsung dengan pembeli, tapi hanya dengan melalui pesanan pengiriman.

Berikut ini adalah hasil pemasaran PT. Sihitang Raya Baru Padang Sidimpuan dari tahun 2011 s/d 2015 :

Tabel4.5 Volume Penjualan

PT.Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan Tahun 2011-2015

No Tahun SR1 SR2 SR3 SR

4

SR5 SR6 Total(ton)

1 2011 85 115 135 175 169 101 780

2 2012 62 80 115 130 140 40 567

3 2013 95 135 142 132 159 232 895

4 2014 75 150 162 173 154 184 900

5 2015 82 157 165 180 169 183 936

Sumber : PT. Sihitang Raya Baru Padang sidimpuan, 2015

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa volume penjualan Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan paling tinggi terjadi pada tahun 2015 yaitu sebanyak 936 ton, sedangkan volume penjualan paling rendah terjadi pada tahun 2012 dengan jumlah 567 ton.

4.2 Pembahasan

4.2.1 Kegiatan Produktif dan Non Produktif

Setelah melakukan penelitian dan pengamatan terhadap karyawan pada ruang vulkanisir masak panas dan masak dingin di PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan maka didapat hasil pengamatan kegiatan proses operasi pengolahan dengan memisah kan kegiatan produktif dan non produktif seperti berikut ini

1) Pada hari ke 1 untuk operator vulkanisir masak panas adalah :

Tally Produktif = 46 (EP 1=15 kali, EP 2=19 kali, EP 3=12 kali, EP 4=0 kali)

Tally non Produktif = 10 Kali

Jumlah Tally Total = 56

Maka untuk persentase produktif adalah :

= 46₅₆ x 100%

= 82,14 ≈ 82%

Sedangkan untuk persentase non produktif adalah :

= 10₅₆ x 100%

=17,85 ≈ 18%

Tally Produktif = 47 (EP 1=19 kali, EP 2=14 kali, EP 3=14 kali, EP 4=0 kali)

Tally non Produktif = 9 Kali

Jumlah Tally Total = 56

Maka untuk persentase produktif adalah :

= 47₅₆ x 100%

= 83,92 ≈ 84%

Sedangkan untuk persentase non produktif adalah :

= ₅₆9 x 100%

=16,07 ≈ 16 %

3) Pada hari ke 3 untuk operator vulkanisir masak dingin :

Tally Produktif = 45 (EP 1=16 kali, EP 2=17 kali, EP 3=12 kali, EP 4=0 kali)

Tally non Produktif = 11 Kali

Jumlah Tally Total = 56

Maka untuk persentase produktif adalah :

= 80,35 ≈ 80%

Sedangkan untuk persentase non produktif adalah :

= ₅₆11 x 100%

=19,6 ≈ 20 %

4) Pada hari ke 4 untuk vulkanisir masak dingin :

Tally Produktif = 45 (EP 1=16 kali, EP 2=15 kali, EP 3=9 kali, EP 4=5 kali)

Tally non Produktif = 11 Kali

Jumlah Tally Total = 56

Maka untuk persentase produktif adalah :

= 45₅₆ x 100%

= 80,35 ≈ 80%

Sedangkan untuk persentase non produktif adalah :

= ₅₆11 x 100%

=19,64 ≈ 20 %

Dari pengolahan data di atas dapat dibuat tabulasi persentase produktif dan non produktif dari operator vulkanisir sbb :

Tabel 4.6

Persentase Waktu Produktif Dan Non Produktif

Sumber : Diolah Sendiri, 2016

Dari tabel di atas dapat di lihat bahwa vulkanisir masak panas hari ke 1 persentase waktu produktif 82%, dan non produktif 18%, untuk hari ke 2 persentase waktu produktif 84%, dan waktu non produktif 16%,, Dapat diketahui bahwa operator vulkanisisr masak dingin hari ke 1 dan hari ke 2 memiliki persentase yang berbeda. sedangkan masak dingin hari ke 1 persentase waktu produktif 80%, dannon produktif 20%, untuk hari ke 2 persentase produktif 80%, dannon produktif 20%, Dapat diketahui bahwa operator vulkanisir masak panas hari ke 1 dan hari ke 2 memiliki persentase yang sama. Dari tabel di atas maka selanjutnya di lakukan uji keseragaman data.

4.2.2 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data yaitu untuk mendapatkan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB). Yaitu sebagai berikut :

1. Uji Keseragaman Data Operator Vulkanisir Masak Panas

Untuk keseluruhan operator vulkanisir masak panas, menghitung persentase rata-rata operator dalam 2 hari pengamatan (k) =2 :

P= ∑ Pi_k

P= 82+84₂

= 166 2

=83% ≈ 0,83

Jumlah pengamatan pada ruang vulkanisir masak panas sejumlah 56 kali setiap kali pengamatan, karna 2 kali pengamatan pada setiap orang operator, maka:

n₁ =56 x 2 = 112 Jadi :

n = ∑ n1

k =

56+56

2 = 56

BKA = p + 3

√

p(1−p) n

= 0,83 + 3

√

0,83(1−0,83)

56

= 0,83 + 3

√

0,83(0,17) 56

= 0,83 + 3

√

0,1411 56

= 0,83 + 3

√

0,00252

= 0,83 + 0,15

= 0,98

BKB = p - 3

√

p(1−p) n

= 0,83 - 3

√

0,83(1−0,83)

56

= 0,83 - 3

√0,83

(0,17) 56

= 0,83 - 3

√

0,1411 56

= 0,83 - 3 (0,050196)

= 0,83 - 0,15

= 0,68

Ket: BKA = Batas Kontrol Atas

BKB = Batas Kontrol Bawah

P = Rata-rata Total Produktif

N = Jumlah Pengamatan

Setelah di dapat nilai dari BKA dan BKB maka dapat direkap nilai-nilai dari uji keseragaman data yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.7

Uji Keseragaman Data Operator Vulkanisir Masak Panas

Hari Operator Persen Produktif BKA BKB

1 Vulkanisir masak panas 0,82 0,98 0,68

2 Vulkanisir masak panas 0,84 0,98 0,68

Sumber: Diolah sendiri, 2016.

1 2

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Uji Keseragaman Data

BKA BKB

Persen Produktif

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa uji keseragaman data untuk menghasilkan BKA dan BKB yaitu dari persentase produktif dan non produktif operator vulkanisir masak panas yang mana BKA 0,98 dan BKB 0,68. Untuk melihat penjabaran dari hasil pengamatan maka dapat dilihat gambar grafik di bawah ini :

Dari grafik uji keseragaman diatas bahwa data dapat di olah karena data telah seragam. Data dikatakan seragam apabila persen produktif berada diantara BKA dan BKB dan tidak melewati batas tersebut.

2. Uji Keseragaman Data Operator Vulkanisir Masak Dingin

Untuk keseluruhan operator vulkanisir masak dingin, menghitung persentase rata-rata operator dalam 2 hari pengamatan (k) =2 :

P = ∑ Pi k

P = 80+80 2

= 160₂

=80% ≈ 0,80

Jumlah pengamatan pada ruang vulkanisir sejumlah 56 kali setiap kali pengamatan, karna 2 kali pengamatan pada setiap orang operator, maka: n₁ =56 x 2 = 112 Jadi :

n = ∑ n1

k =

56+56

2 = 56

BKA = p + 3

√

p(1−p) n

= 0,80 + 3

√

0,80(1−0,80)

= 0,80 + 3

√

0,80(0,20) 56

= 0,80 + 3

√

0,16 56

= 0,80 + 3

_√

0,002857

= 0,80 + 3 (0,053)

= 0,80 + 0,16

= 0,96

BKB = p - 3

√

p(1−p) n

= 0,80 - 3

√

0,80(1−0,80)

56

= 0,80 - 3

√

0,80(0,20) 56

= 0,80 - 3

√

0,16 56

= 0,80 - 3

√

0,002857

= 0,80 - 3 (0,053)

= 0,80 - 0,16

= 0,64

BKB = Batas Kontrol Bawah

P = Rata-rata Total Produktif

N = Jumlah Pengamatan

Setelah didapat nilai dari BKA dan BKB maka dapat direkap nilai-nilai dari Uji Keseragaman Data yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.8

Uji Keseragaman Data Operator Vulkanisir Masak Dingin:

Hari Operator Persen Produktif BKA BKB

1 Masak Dingin 0,80 0,96 0,64

2 Masak Dingin 0,80 0,96 0,64

Sumber: Diolah sendiri, 2016

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa uji keseragaman data untuk menghasilkan BKA dan BKB yaitu dari persentase produktif dan non produktif operator vulkanisir masak panas yang mana BKA 0,96 dan BKB 0,64. Untuk melihat penjabaran dari hasil pengamatan maka dapat dilihat gambar grafik di bawah ini :

1 2 0

0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Uji Keseragaman Data

BKA BKB

Presen Produktif

Gambar. IV.2 Grafik Keseragaman Data Operator Vulkanisir Masak Dingin Dari grafik uji keseragaman data dapat disimpulkan bahwa data dapat di olah karena data telah seragam. Data dikatakan seragam apabila persen produktif berada diantara BKA dan BKB dan tidak melewati batas tersebut.

4.2.3 Uji Kecukupan Data

Jika diketahui jumlah pengamatan untuk ke 4 orang operator adalah N=224 kali, (N=56 x 4 = 224), maka N’ adalah :

Dimana diketahui bahwa 56 kali pengamatan diantaranya adalah kegiatan non produktif. Dapat ditetapkan bahwa harga p (persentase non produktif).

Np = ₂₂₄56 x 100%

= 25%

Untuk menguji kecukupan (Sritomo) dari data pengamatan yang telah dilakukan maka di lakukan pengujian dengan cara sebagai berikut :

1) Uji kecukupan data operator vulkanisir masak panas

Jumlah pengamatan pada ruang vulkanisir masak panas sejumlah 56 kali setiap kali pengamatan, karna 2 kali pengamatan pada setiap orang operator, maka: N=56 x 2 = 112 Jadi :

N = 56 x 2

= 112 kali

Dan selanjutnya N’, maka pengujian dilakukan dengan cara sebagai berikut :

Keterangan :

k = Koefisien Tingkat Kepercayaan = 95% = 2

S = Tingkat Ketelitian = 10% = 0,10

Maka, didapatkan nilai sebagai berikut :

[ k

s ]2 = [ 2 0,10 ]2

= [20]2

= 400

Maka, N’ adalah sebagai berikut :

Keterangan :

k = Koefisien tingkat kepercayaan = 95% = 2

P = Rata-rata total produktif

N’= [ k

s]2(1−p) p

= 400(1−p) p

= 400(1−0,83) 0,83

= 400(0,17) 0,83

= 68 0,83

= 81,9 ≈ 82

Maka data untuk operator vulkanisir masak panas dapat dinyatakan cukup karena sebagai berikut : nilai N’ < N = 81,9 < 112.

2) Uji kecukupan Data Operator vulkanisir Masak Dingin

Diketahui pengamatan untuk operator vulkanisir masak dingin panas sebanyak 2 orang operator adalah sebagai berikut :

N = 56 x 2

= 112 kali

Dan selanjutnya N’, maka pengujian dilakukan dengan cara sebagai berikut :

S = Tingkat Ketelitian = 10% = 0,10

Maka, didapatkan nilai sebagai berikut :

[ k_s ]2 _{= [} 2

0,10 ]2

= [20]2

= 400

Maka, N’ adalah sebagai berikut :

Keterangan :

k = Koefisien tingkat kepercayaan = 95% = 2

S = Tingkat ketelitian = 10% = 0,10

P= Rata-rata total produktif

N’ = ( k

s)2(1−p) p

= 400(1−p) p

= 400(1−0,80) 0,80

= 400(0,2) 0,80

= _0,8080

= 100

Maka data untuk operator vulkanisir masak dingin dapat dinyatakan cukup karena sebagai berikut : nilai N’ < N = 100 < 112.

4.2.4 Perhitungan Waktu Kerja / Waktu Baku

Untuk menghitung waktu baku di gunakan rumus sebagai berikut :

Waktu normal (wn) = Waktu Siklus (ws) x Performance (P)

Waktu baku (waktu kerja) = Waktu Normal + Allowance (A) x Waktu normal

Waktu Pengamatan = 7 jam x 60 menit = 420 menit

Dimana :

1) Tabel tally berasal dari tabel pengamatan 4

2) Tabel jumlah OIU (Observerd Identifd Unit) berasal dari lembaran pengamatan 4

3) Tabel Performance (P) berasal dari Lmbar Pengamatan 4 4) Tabel Allowance (A) berasal dari lembar pengamatan 4

5) Tabel Pe (persen pengamatan) berasal dari rumus sebagai berikut :

Pe= Telly

Jumlah Pengamatan(56)

6) Tabel Me (jumlah menit pengamatan) berasal dari rumus sebagai berikut : Me = Pe x Total menit pengamatan (420 menit)

7) Tabel Waktu Siklus (ws) berasal dari rumus sebagai berikut :

Ws= Me

Jumlah OIU

8) Tabel Waktu Normal (wn) berasal dari rumus sebagai berikut : Wn = Waktu siklus x Performance (P)

9) Tabel Waktu Baku /Waktu Kerja (Wb/Wk) bearal dari rumus sebagai berikut: Wb = Waktu normal + Allowance (A) x Waktu normal

10) Waktu baku total dengan OIU (Wbl) berasal dari rumus sebagai berikut : Wbl = Waktu baku x jumlah OIU (Observerd Identifed Unit)

11) Waktu baku total (Wb Total) berasal dari rumus sebagai berikut : Wb Total = Wbl 1 + Wbl 2 + Wbl 3 + Wbl 4

12) Beban Kerja (BK) berasal dari rumus sebagai berikut :

BK= Waktu BakuTotal Total Menit Pengamatan(420)

1. Operator Vulkanisir Masak Panas hari ke 1

Tabel.4.9

Perhitungan Waktu Baku Operator Masak Panas Hari ke 1

Pada tabel diatasdapat dilihat bahwa Elemen Pekerjaan pada setiap operator memiliki elemen pekerjaan sebanyak 4 elemen, jumlah telly pengamatan hari ke 1 pada operator vulkanisir masak panasyang mana elemen pekerjaan 1 sebanyak 15 kali, dan elemen pekerjaan 2 sebanyak 29 kali, elemen pekerjaan 3 sebanyak 12 kali, dan elemen pekerjaan 4 tidak pernah, Jumah OIU sama dengan jumlah telly, performancediambil dari rata-rata performance dan Allowance di ambil dari total allowance, untuk lebih jelasnya data dapat dilihat pada lampiran 4 rekapitulasi akhir pengamatan operator vulkanisir masak panas, dan untuk mencari Beban Kerja (BK) dapat di lihat dari rumus di atas maka hasil BK = 0,94 berarti beban kerja pada bagian vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 mendekati ideal dimana angka ideal adalah 1.

2. Operator Vaulkanisir Masak panas Hari ke 2

Tabel.4.10

Perhitungan Waktu Baku Operator Masak Panas Hari ke 2

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa Elemen Pekerjaan pada setiap operator memiliki elemen pekerjaan sebanyak 4 elemen, jumlah telly pengamatan hari ke 2 pada operator vulkanisir masak panas yang mana elemen pekerjaan 1 sebanyak 19 kali, dan elemen pekerjaan 2 sebanyak 14 kali, elemen pekerjaan 3 sebanyak 14 kali, dan elemen pekerjaan 4 tidak pernah , Jumah OIU sama dengan jumlah telly Performance diambil dari rata-rata performance dan Allowance di ambil dari total allowance, untuk lebih jelasnya data di lihat pada lampiran 7 rekapitulasi akhir pengamatan operator vulkanisir masak panas, dan untuk mencari Beban Kerja (BK) dapat di lihat dari rumus di atas maka hasil BK = 0,99 berarti beban kerja pada bagian vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 mendekati ideal dimana angka ideal adalah 1.

3. Operator VulkanisirMasak Dingin Hari ke 1

Tabel.4.11

PerhitunganWaktu Baku Operator Vulkanisir Masak Dingin Hari ke1

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa Elemen Pekerjaan pada setiap operator memiliki elemen pekerjaan sebanyak 4 elemen, jumlah telly pengamatan hari ke 1 pada operator vulkanisir masak dingin yang mana elemen pekerjaan 1 sebanyak 16 kali, dan elemen pekerjaan 2 sebanyak 17 kali, elemen pekerjaan 3 sebanyak 12 kali, dan elemen pekerjaan 4 tidak pernah , Jumah OIU sama dengan jumlah telly, Performance diambil dari rata-rata performance dan Allowance di ambil dari total allowance, untuk lebih jelasnya data di lihat pada lampiran 10 rekapitulasi akhir pengamatan operator vulkanisir masak panas, dan untuk mencari Beban Kerja (BK) dapat di lihat dari rumus di atas maka hasil BK = 0,92 berarti beban kerja pada bagian vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 mendekati ideal dimana angka ideal adalah 1.

4. Operator Vulkanisir Masak Panas Hari Ke 2

Tabel.4.12

PerhitunganWaktu Baku Operator Vulkanisir Masak Dingin Hari ke 2

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa Elemen Pekerjaan pada setiap operator memiliki elemen pekerjaan sebanyak 4 elemen, jumlah telly pengamatan hari ke 1 pada operator vulkanisir masak dingin yang mana elemen pekerjaan 1 sebanyak 16 kali, dan elemen pekerjaan 2 sebanyak 15 kali, elemen pekerjaan 3 sebanyak 9 kali, dan elemen pekerjaan 4 sebanyak 5 kali , Jumah OIU sama dengan jumlah telly, Performance diambil dari rata-rata performance dan Allowance di ambil dari total allowance, untuk lebih jelasnya data di lihat pada lampiran 10 rekapitulasi akhir pengamatan operator vulkanisir masak panas, dan untuk mencari Beban Kerja (BK) dapat di lihat dari rumus di atas maka hasil BK = 0,92 berarti beban kerja pada bagian vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 mendekati ideal dimana angka ideal adalah 1.

4.3 Analisis

4.3.1 Analisis Sistem Kerja Dan Lingkungan Kerja

Sistem kerja merupakan suatu sitem dimana komponen-komponen kerja, seperti manusia, mesin dan fasilitas lainnya, material serta lingkungan kerja fisik akan berinteraksi. Sistem kerja yang ada pada PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan tersebut sesuai dengan proses kerja yang baik dan berdasarkan tabel kelonggaran oleh Sutalaksana (1997), maka di dapatkan bahwa :

dan duduk. Misalnya diberi nilai kelonggaran sebesar 2%.

2) Sikap kerja : duduk, operator bekerja duduk dan ringan. Misalnya diberinilai kelonggaran sebesar 1%.

3) Gerakan kerja : normal, ayunan bebas dari palu, diberi nilai kelonggaran sebesar 0.

4) Kelelahan mata : pandangan yang hampir terus menerus, pemeriksaan yang sangat teliti, dengan pencahayaan yang sangat baik diberi nilai kelonggaran sebesar 7%.

5) Keadaan suhu tempat kerja : sedang, suhu antara 13-220 _{C, karena}

menggunakan AC dengan kelelahan normal diberi nilai sebesar 3%.

6) Keadaan atmosfer : kurang baik, adanya debu-debuan tidak beracun tpi banyak yang tidak adanya ventilasi yang memadai, disebabkan kondisi diluar atau di lapangan berdebu, diberi nilai kelonggaran sebesar 7%.

7) Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi pria dinilai sebesar 2%.

4.3.2 Deskripsi Elemen Pekerjaan

Operator pada ruang vulkanisir masak panas dan masak dingin pada PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan ini memulai aktifitasnya pada jam 08.00 pagi. Pada jam tersebut dilakukan pekerjaan-pekerjaan produktif yaitu sebagai berikut :

1) Elemen pekerjaan 1: Cek dan Control kegiatan Karyawan di lapangan. 2) Elemen pekerjaan 2: Cek dan Control kegiatan proses operasi produksi 3) Elemen pekerjaan 3: Mencatan laporan proses operasi kerja Produksi.

4) Elemen pekerjaan 4: Membantu/mengawasi mechanic atau electric kalau terjadi problem pada alat.

Sedangkan pekerjaan non produktifnya adalah :

1) Mengobrol 2) Makan/Minum 3) Menganggur 4) Pergi ke Toilet

4.3.3 Analisis Waktu Kerja Produktif Dan Non Produktif

Untuk analisis berdasarkan waktu kerja produktif dan waktu kerja non produktif untuk ke 2 orang operator pada ruang Vulkanisir masak panas dan masak dingin PT. Raya Baru Padang Sidimpuan maka di dapatkan nilai persentase untuk waktu kerja produktif dan non produktif adalah sebagai berikut :

1) Untuk Operator Masak panas Hari Ke 1  Persentase Produktif : 82%

 Persentase Non Produktif : 18%

2) Untuk Operator Vulkanisir Masak Panas Hari ke 2  Persentase Produktif : 84%

 Persentase Non Produktif : 16%

3) Untuk Operator Vulkanisir Masak Dingin Hari Ke 1  Persentase Produktif : 80%

 Persentase Non Produktif : 20%

 Persentase Produktif : 80%  Persentase Non Produktif : 20%

4.3.4 Analisis Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan

Untuk analisis waktu baku berdasarkan lingkungan kerja pada ke 2 orang operator pada ruang vulkanisir masak panas dan masak dingin PT. Raya Baru Padang Sidimpuan, maka di dapatkan nilai untuk waktu baku total per elemen yaitu sebagaiberikut:

1) Untuk operator vukanisir masak panas hari ke 1 :

Waktu baku totalnya : 395,10 Menit

2) Untuk operator vulkanisir masak panas hari ke 2 :

Waktu baku totalnya : 417,32 Menit

3) Untuk operator vulkanisir masak dingin hari ke 1 :

Waktu baku totalnya : 385,47 Menit

4) Untuk operator vulkanisir masak dingin hari ke 2 :

Waktu baku totalnya : 340,66 Menit.

4.3.5 Analisis Beban Kerja dan Usulan Agar Beban Kerja Ideal Sesuai Dengan Tenaga Kerja

Setelah dicari nilai beban kerja dari ke 2 orang operator, dimana pada Operator Vulkanisir masak panas pada hari ke 1 memperoleh beban kerja 0,94, Operator Vulkanisir masak panas pada hari ke 2 memperoleh beban kerja 0,99,

Operator Vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 memperoleh beban kerja 0,92, Operator Vulkanisir masak dingin pada hari ke 2 memperoleh beban kerja 0,81, dapat disimpulkan bahwa beban kerja tersebut kurang dari beban kerja yang ideal. Dimana nilai dari beban kerja yang ideal tersebut adalah 1. Kemudian beban kerja operator vulkanisir masak dingin hari ke2 lebih rendah dari pada operator lainnya. Ini disebabkan karena beban kerja operator tidak berat atau ada hambatan pribadi pada operator. Untuk mengidealkan beban kerja dari operator tersebut, alangkah baiknya operator meningkatkan ketekunan dalam pekerjaannya, atau mengurangi waktu yang tidak produktif dalam pekerjaan tersebut serta memberikan pengarahan dan bimbingan dari atasan.

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa Elemen Pekerjaan pada setiap operator memiliki elemen pekerjaan sebanyak 4 elemen, jumlah telly pengamatan hari ke 1 pada operator vulkanisir masak dingin yang mana elemen pekerjaan 1 sebanyak 16 kali, dan elemen pekerjaan 2 sebanyak 17 kali, elemen pekerjaan 3 sebanyak 12 kali, dan elemen pekerjaan 4 tidak pernah , Jumah OIU sama dengan jumlah telly, Performance diambil dari rata-rata performance dan Allowance di ambil dari total allowance, untuk lebih jelasnya data di lihat pada lampiran 10 rekapitulasi akhir pengamatan operator vulkanisir masak panas, dan untuk mencari Beban Kerja (BK) dapat di lihat dari rumus di atas maka hasil BK = 0,92 berarti beban kerja pada bagian vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 mendekati ideal dimana angka ideal adalah 1.

4. Operator Vulkanisir Masak Panas Hari Ke 2 Tabel.4.12

PerhitunganWaktu Baku Operator Vulkanisir Masak Dingin Hari ke 2

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa Elemen Pekerjaan pada setiap operator memiliki elemen pekerjaan sebanyak 4 elemen, jumlah telly pengamatan hari ke 1 pada operator vulkanisir masak dingin yang mana elemen pekerjaan 1 sebanyak 16 kali, dan elemen pekerjaan 2 sebanyak 15 kali, elemen pekerjaan 3 sebanyak 9 kali, dan elemen pekerjaan 4 sebanyak 5 kali , Jumah OIU sama dengan jumlah telly, Performance diambil dari rata-rata performance dan Allowance di ambil dari total allowance, untuk lebih jelasnya data di lihat pada lampiran 10 rekapitulasi akhir pengamatan operator vulkanisir masak panas, dan untuk mencari Beban Kerja (BK) dapat di lihat dari rumus di atas maka hasil BK = 0,92 berarti beban kerja pada bagian vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 mendekati ideal dimana angka ideal adalah 1.

4.3 Analisis

4.3.1 Analisis Sistem Kerja Dan Lingkungan Kerja

Sistem kerja merupakan suatu sitem dimana komponen-komponen kerja, seperti manusia, mesin dan fasilitas lainnya, material serta lingkungan kerja fisik akan berinteraksi. Sistem kerja yang ada pada PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan tersebut sesuai dengan proses kerja yang baik dan berdasarkan tabel kelonggaran oleh Sutalaksana (1997), maka di dapatkan bahwa :

dan duduk. Misalnya diberi nilai kelonggaran sebesar 2%.

2) Sikap kerja : duduk, operator bekerja duduk dan ringan. Misalnya diberinilai kelonggaran sebesar 1%.

3) Gerakan kerja : normal, ayunan bebas dari palu, diberi nilai kelonggaran sebesar 0.

4) Kelelahan mata : pandangan yang hampir terus menerus, pemeriksaan yang sangat teliti, dengan pencahayaan yang sangat baik diberi nilai kelonggaran sebesar 7%.

5) Keadaan suhu tempat kerja : sedang, suhu antara 13-220 _{C, karena} menggunakan AC dengan kelelahan normal diberi nilai sebesar 3%.

6) Keadaan atmosfer : kurang baik, adanya debu-debuan tidak beracun tpi banyak yang tidak adanya ventilasi yang memadai, disebabkan kondisi diluar atau di lapangan berdebu, diberi nilai kelonggaran sebesar 7%.

7) Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi pria dinilai sebesar 2%.

4.3.2 Deskripsi Elemen Pekerjaan

Operator pada ruang vulkanisir masak panas dan masak dingin pada PT. Shitang Raya Baru Padang Sidimpuan ini memulai aktifitasnya pada jam 08.00 pagi. Pada jam tersebut dilakukan pekerjaan-pekerjaan produktif yaitu sebagai berikut :

1) Elemen pekerjaan 1: Cek dan Control kegiatan Karyawan di lapangan. 2) Elemen pekerjaan 2: Cek dan Control kegiatan proses operasi produksi 3) Elemen pekerjaan 3: Mencatan laporan proses operasi kerja Produksi.

4) Elemen pekerjaan 4: Membantu/mengawasi mechanic atau electric kalau terjadi problem pada alat.

Sedangkan pekerjaan non produktifnya adalah :

1) Mengobrol 2) Makan/Minum 3) Menganggur 4) Pergi ke Toilet

4.3.3 Analisis Waktu Kerja Produktif Dan Non Produktif

Untuk analisis berdasarkan waktu kerja produktif dan waktu kerja non produktif untuk ke 2 orang operator pada ruang Vulkanisir masak panas dan masak dingin PT. Raya Baru Padang Sidimpuan maka di dapatkan nilai persentase untuk waktu kerja produktif dan non produktif adalah sebagai berikut :

1) Untuk Operator Masak panas Hari Ke 1

 Persentase Produktif : 82%

 Persentase Non Produktif : 18%

2) Untuk Operator Vulkanisir Masak Panas Hari ke 2

 Persentase Produktif : 84%

 Persentase Non Produktif : 16%

3) Untuk Operator Vulkanisir Masak Dingin Hari Ke 1

 Persentase Produktif : 80%

 Persentase Non Produktif : 20%

 Persentase Produktif : 80%

 Persentase Non Produktif : 20%

4.3.4 Analisis Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan

Untuk analisis waktu baku berdasarkan lingkungan kerja pada ke 2 orang operator pada ruang vulkanisir masak panas dan masak dingin PT. Raya Baru Padang Sidimpuan, maka di dapatkan nilai untuk waktu baku total per elemen yaitu sebagaiberikut:

1) Untuk operator vukanisir masak panas hari ke 1 :

Waktu baku totalnya : 395,10 Menit

2) Untuk operator vulkanisir masak panas hari ke 2 :

Waktu baku totalnya : 417,32 Menit

3) Untuk operator vulkanisir masak dingin hari ke 1 :

Waktu baku totalnya : 385,47 Menit

4) Untuk operator vulkanisir masak dingin hari ke 2 :

Waktu baku totalnya : 340,66 Menit.

4.3.5 Analisis Beban Kerja dan Usulan Agar Beban Kerja Ideal Sesuai Dengan Tenaga Kerja

Setelah dicari nilai beban kerja dari ke 2 orang operator, dimana pada Operator Vulkanisir masak panas pada hari ke 1 memperoleh beban kerja 0,94, Operator Vulkanisir masak panas pada hari ke 2 memperoleh beban kerja 0,99,

Operator Vulkanisir masak dingin pada hari ke 1 memperoleh beban kerja 0,92, Operator Vulkanisir masak dingin pada hari ke 2 memperoleh beban kerja 0,81, dapat disimpulkan bahwa beban kerja tersebut kurang dari beban kerja yang ideal. Dimana nilai dari beban kerja yang ideal tersebut adalah 1. Kemudian beban kerja operator vulkanisir masak dingin hari ke2 lebih rendah dari pada operator lainnya. Ini disebabkan karena beban kerja operator tidak berat atau ada hambatan pribadi pada operator. Untuk mengidealkan beban kerja dari operator tersebut, alangkah baiknya operator meningkatkan ketekunan dalam pekerjaannya, atau mengurangi waktu yang tidak produktif dalam pekerjaan tersebut serta memberikan pengarahan dan bimbingan dari atasan.