Analisis kadar pati metode Luff Schoorl SNI 01-2892-1992 Pembuatan Larutan Luff Schrool.

12 Tabel 2 Bahan baku utama Varietas Umur panen bulan Tanggal kedatangan Asal Singkong manggu 1 8 26 Maret 2014 Desa Cikarawang Belakang Kampus IPB Singkong manggu 2 9 2 April 2014 Desa Cikarawang Belakang Kampus IPB Singkong karet 1 11 20 Mei 2014 Bantar Kambing Bogor Singkong karet 2 12 3 Juni 2014 Bantar Kambing Bogor Proses pembuatan dikutip di Tabel 3, dimulai dari pengupasan dan pembersihan singkong, singkong dibagi menjadi tiga bagian per masing-masing umbinya agar memudahkan saat akan diparut. Umbi singkong yang telah dikupas dan dibagi menjadi tiga bagian direndam air sampai tertutupi seluruhnya, hal itu dilakukan untuk mencegah umbi menjadi membiru racun serta sampai dibersihkan sampai permukaan tidak licin. Lanjut ke proses pemarutan dengan menggunakan alat Crusher. Pada tahap ini pemasukan umbi singkong ke Crusher tidak bisa sekaligus, secara bertahap sambil ditekan-tekan umbinya ke pemotong alat tersebut menggunakan spatula kayu dan tentunya sambil ditambahkan air dengan perbandingan singkong dengan air 5:1, ditambahkan secara perlahan per 5 liter penambahan air agar bisa mengalir dari dalam alat. Namun tidak seluruh saat pemarutan, sisanya ditambahkan setelah terparut agar tidak terlalu pekat parutannya. Tahap berikutkan setelah menjadi parutan dimasukan ke dalam Raw Starch Milk Tank agar nantinya dialirkan ke Auto Brush Strainer selanjutnya ke Nozzle Separator. Pada Raw Starch Milk Tank diberi pompa untuk mengalirkan parutan tersebut dan diberi juga Agitator untuk mengaduk parutan tersebut. Pada tahapan ini mulai dari Raw Starch Milk Tank, Auto Brush Strainer, dan Nozzle Separator berlaku sistem kontinyu. Sebelum dimasukan parutan singkong, dilakukan CIP Cleaning in Place dengan air dan parutan singkong sebagai pembersih awal. Pada alat Auto Brush Strainer ada lubang keluaran ampas yang harus selalu diatur keluarannya agar di dalam alat tidak penuh dengan ampas. Air hasil ekstrasi tersebut di alirkan ke Nozzle Separator, Kecepatan harus 6000rpm agar pati terpisah. Setelah pati keluar dari Nozzle Separator ditampung di ember besar dan ditunggu sekitar 2 jam setelah pati keluar dari alat sampai warna airnya bening dan pati mengendap seluruhnya. Lalu buang airnya dan mulai keringanginkan di rumah kaca selama 2 jam. Selama waktu tersebut harus terus dikontrol dengan dibolak-balikkan panas dalam rumah kaca berkisar antar 35-40 C pada waktu optimum diluar saat pukul 10-13 karena lewat waktu tersebut suhu dalam rumah kaca turun. Setelah itu dikeringkan di Cabinet Dryer dengan suhu 50 C selama 8 jam. Saat pengeringan di Cabinet Dryer pati ditaruh di empat rak dan setiap satu jam sekali pati yang sedang dikeringkan diratakan dibolak-balikkan agar pengeringannya merata serta jangan sampai ada pati yang menggumpal. Karena 13 pati yang menggumpal saat pengeringan akan menjadi asam saat setelah kering. Hal itu disebatkan kadar air dalam pati yang menggumpal tersebut berbeda. Dan setiap jam rak harus terus disirkulasikan dari bagian bawah ke bagian atas karena udara panas dibagian bawah lebih banyak ketimbang diatas. Setelah kering maka pati telah menjadi tapioka lalu digiling dengan Disc Mill yang didalamnya ada berupa Pin yang bisa mengayak tapioka tersebut, ukuran ayakan Pin tersebut 80 mesh karena 80 mesh sudah termasuk tapioka grade B Radley 1976. Pembuatan tapioka pada tabel 3 hanya digunakan pada singkong karet 2, sedangkan untuk singkong manggu 1, manggu 2 dan karet 1 menggunakan tanoa alat Raw Starch Milk Tank. Tabel 3 Diagram modifikasi proses pembuatan tapioka ALAT PROSES PARAMETER KETERANGAN Pisau Pengupasan dan Pembersihan Sampai permukaan umbi bersih dan tidak licin, dipotong menjadi tiga bagian per umbi singkong untuk memudahkan saat pemarutan Basis singkong 40 kg Crusher Pemarutan Ditambahkan air Penambahan air : singkong 5:1 Raw Starch Milk Tank Penyimpanan parutan Dialirkan dengan pompa ke Auto Brush Strainer Sistem kontinyu Auto Brush Strainer Ekstraksi parutan Ampas dibuang Sistem kontinyu Nozzle Separator Pemisahan secara sentrifugasi Kecepatan 6000 rpm. Pati yang mengendap di bagian bawah tempat Sistem kontinyu Cabinet Dryer Pengeringan Suhu 50 C ±0.5 C selama 8-9 jam Kadar air maks. 15 SNI 1994, diamati selama pengeringan sambil di diratakan sehingga tidak ada pati yang menggumpal. Disc Mill Penggilingan dan Pengayakan Pengayakan ukuran 80 mesh Standar kehalusan tapioka grade B Radley 1976 Tapioka