Analisis kadar pati metode Luff Schoorl SNI 01-2892-1992 Pembuatan Larutan Luff Schrool.
12 Tabel 2 Bahan baku utama
Varietas Umur
panen bulan
Tanggal kedatangan
Asal
Singkong manggu 1
8 26 Maret 2014 Desa Cikarawang Belakang
Kampus IPB Singkong
manggu 2 9
2 April 2014 Desa Cikarawang Belakang
Kampus IPB Singkong
karet 1 11
20 Mei 2014 Bantar Kambing Bogor
Singkong karet 2
12 3 Juni 2014
Bantar Kambing Bogor
Proses pembuatan dikutip di Tabel 3, dimulai dari pengupasan dan pembersihan singkong, singkong dibagi menjadi tiga bagian per masing-masing
umbinya agar memudahkan saat akan diparut. Umbi singkong yang telah dikupas dan dibagi menjadi tiga bagian direndam air sampai tertutupi seluruhnya, hal itu
dilakukan untuk mencegah umbi menjadi membiru racun serta sampai dibersihkan sampai permukaan tidak licin. Lanjut ke proses pemarutan dengan
menggunakan alat Crusher. Pada tahap ini pemasukan umbi singkong ke Crusher tidak bisa sekaligus, secara bertahap sambil ditekan-tekan umbinya ke pemotong
alat tersebut menggunakan spatula kayu dan tentunya sambil ditambahkan air dengan perbandingan singkong dengan air 5:1, ditambahkan secara perlahan per
5 liter penambahan air agar bisa mengalir dari dalam alat. Namun tidak seluruh saat pemarutan, sisanya ditambahkan setelah terparut agar tidak terlalu pekat
parutannya. Tahap berikutkan setelah menjadi parutan dimasukan ke dalam Raw
Starch Milk Tank agar nantinya dialirkan ke Auto Brush Strainer selanjutnya ke
Nozzle Separator. Pada Raw Starch Milk Tank diberi pompa untuk mengalirkan
parutan tersebut dan diberi juga Agitator untuk mengaduk parutan tersebut. Pada tahapan ini mulai dari Raw Starch Milk Tank, Auto Brush Strainer, dan Nozzle
Separator berlaku sistem kontinyu. Sebelum dimasukan parutan singkong,
dilakukan CIP Cleaning in Place dengan air dan parutan singkong sebagai pembersih awal. Pada alat Auto Brush Strainer ada lubang keluaran ampas yang
harus selalu diatur keluarannya agar di dalam alat tidak penuh dengan ampas. Air hasil ekstrasi tersebut di alirkan ke Nozzle Separator, Kecepatan harus 6000rpm
agar pati terpisah. Setelah pati keluar dari Nozzle Separator ditampung di ember besar dan
ditunggu sekitar 2 jam setelah pati keluar dari alat sampai warna airnya bening dan pati mengendap seluruhnya. Lalu buang airnya dan mulai keringanginkan di
rumah kaca selama 2 jam. Selama waktu tersebut harus terus dikontrol dengan dibolak-balikkan panas dalam rumah kaca berkisar antar 35-40
C pada waktu optimum diluar saat pukul 10-13 karena lewat waktu tersebut suhu dalam rumah
kaca turun. Setelah itu dikeringkan di Cabinet Dryer dengan suhu 50 C selama 8
jam. Saat pengeringan di Cabinet Dryer pati ditaruh di empat rak dan setiap satu jam sekali pati yang sedang dikeringkan diratakan dibolak-balikkan agar
pengeringannya merata serta jangan sampai ada pati yang menggumpal. Karena
13 pati yang menggumpal saat pengeringan akan menjadi asam saat setelah kering.
Hal itu disebatkan kadar air dalam pati yang menggumpal tersebut berbeda. Dan setiap jam rak harus terus disirkulasikan dari bagian bawah ke bagian atas karena
udara panas dibagian bawah lebih banyak ketimbang diatas. Setelah kering maka pati telah menjadi tapioka lalu digiling dengan Disc Mill yang didalamnya ada
berupa Pin yang bisa mengayak tapioka tersebut, ukuran ayakan Pin tersebut 80 mesh karena 80 mesh sudah termasuk tapioka grade B Radley 1976. Pembuatan
tapioka pada tabel 3 hanya digunakan pada singkong karet 2, sedangkan untuk singkong manggu 1, manggu 2 dan karet 1 menggunakan tanoa alat Raw Starch
Milk Tank. Tabel 3 Diagram modifikasi proses pembuatan tapioka
ALAT PROSES
PARAMETER KETERANGAN
Pisau Pengupasan dan
Pembersihan Sampai permukaan
umbi bersih dan tidak licin, dipotong
menjadi tiga bagian per umbi singkong
untuk memudahkan saat pemarutan
Basis singkong 40 kg
Crusher Pemarutan
Ditambahkan air Penambahan
air : singkong 5:1
Raw Starch Milk Tank
Penyimpanan parutan Dialirkan dengan
pompa ke Auto Brush Strainer
Sistem kontinyu
Auto Brush Strainer
Ekstraksi parutan Ampas dibuang
Sistem kontinyu
Nozzle Separator
Pemisahan secara sentrifugasi
Kecepatan 6000
rpm. Pati yang mengendap
di bagian
bawah tempat
Sistem kontinyu
Cabinet Dryer
Pengeringan Suhu 50
C ±0.5 C
selama 8-9 jam Kadar air maks.
15 SNI 1994, diamati selama
pengeringan sambil di
diratakan sehingga tidak
ada pati yang menggumpal.
Disc Mill Penggilingan dan
Pengayakan Pengayakan ukuran
80 mesh Standar
kehalusan tapioka grade B
Radley 1976 Tapioka