Analisis kadar amilosa Apriyantono et al. 1989 dan amilopektin Pembuatan Kurva Standar.

13 pati yang menggumpal saat pengeringan akan menjadi asam saat setelah kering. Hal itu disebatkan kadar air dalam pati yang menggumpal tersebut berbeda. Dan setiap jam rak harus terus disirkulasikan dari bagian bawah ke bagian atas karena udara panas dibagian bawah lebih banyak ketimbang diatas. Setelah kering maka pati telah menjadi tapioka lalu digiling dengan Disc Mill yang didalamnya ada berupa Pin yang bisa mengayak tapioka tersebut, ukuran ayakan Pin tersebut 80 mesh karena 80 mesh sudah termasuk tapioka grade B Radley 1976. Pembuatan tapioka pada tabel 3 hanya digunakan pada singkong karet 2, sedangkan untuk singkong manggu 1, manggu 2 dan karet 1 menggunakan tanoa alat Raw Starch Milk Tank. Tabel 3 Diagram modifikasi proses pembuatan tapioka ALAT PROSES PARAMETER KETERANGAN Pisau Pengupasan dan Pembersihan Sampai permukaan umbi bersih dan tidak licin, dipotong menjadi tiga bagian per umbi singkong untuk memudahkan saat pemarutan Basis singkong 40 kg Crusher Pemarutan Ditambahkan air Penambahan air : singkong 5:1 Raw Starch Milk Tank Penyimpanan parutan Dialirkan dengan pompa ke Auto Brush Strainer Sistem kontinyu Auto Brush Strainer Ekstraksi parutan Ampas dibuang Sistem kontinyu Nozzle Separator Pemisahan secara sentrifugasi Kecepatan 6000 rpm. Pati yang mengendap di bagian bawah tempat Sistem kontinyu Cabinet Dryer Pengeringan Suhu 50 C ±0.5 C selama 8-9 jam Kadar air maks. 15 SNI 1994, diamati selama pengeringan sambil di diratakan sehingga tidak ada pati yang menggumpal. Disc Mill Penggilingan dan Pengayakan Pengayakan ukuran 80 mesh Standar kehalusan tapioka grade B Radley 1976 Tapioka 14 Penggunaan perbandingan air dengan singkong segar yaitu 5:1. Hasil tapioka seperti Tabel 4 dinyatakan rendemen tertinggi yaitu saat pembuatan tapioka singkong manggu 2 yaitu 12.13 , dan rendemen terendah saat pembuatan tapioka singkong karet 2 adalah 7.23 , hal itu disebabkan banyaknya loss di alat yaitu terbuang saat di Raw Starch Milk Tank karena penambahan air yang kurang saat akan dilakukan dengan sistem continous maupun saat proses penggilingan pada alat Pin Disc Mill. Sehingga tidak menggambarkan pengaruh varietas terhadap hasil rendemen yang didapatkan. Selain itu, rata-rata pengeringan dilakukan dengan suhu 50 o C selama 8 jam dengan Cabinet Dryer, hal tersebut diakibatkan karena udara panas bersirkulasi pada Cabinet Dryer tidak dapat kontak yang signifikan terhadap tapioka sehingga harus setiap jam disirkulasikan keempat rak Cabinet Dryer dari bawah ke atas agar pengeringan merata. Tabel 4 Pembuatan Tapioka Sampel berat bersih singkong gr berat tapioka gr kadar air Rendemen Singkong Manggu 1 30000 4001 13.40 10 Singkong Manggu 2 28825 4850.32 13.15 12.13 Singkong Karet 1 30221 4117.13 12.40 10.30 Singkong karet 2 28780 2891.17 12.10 7.23 Kadar Pati, Amilosa, Amilopektin Berdasarkan Gambar 4 kadar pati dari masing-masing tapioka tidak berbeda nyata P0.05. Sedangkan untuk amilosa didapatkan hasil yang berbeda nyata pada taraf siginifikansi 0.05 P0.05. Hal itu memang dikarenakan setiap varietas singkong memilki karakteristik rasio penyusunan amilosa-amilopektin yang berbeda. Maka daripada itu hasilnya yang diperoleh amilopektinnya pun berbeda nyata antar kedua varietas. Kadar amilosa dari tapioka singkong manggu lebih kecil yaitu 19.59 dan 19.63, sedangkan tapioka singkong karet lebih tinggi dengan nilai 26.38 dan 28.5. Gambar 4 Kadar Pati, Amilosa, Amilopektin 19 ,5 9 a 19 ,6 3 a 26 ,3 8 b 28 ,5 b 57 ,0 2 a 56 ,5 8 a 51 ,4 a b 47 ,3 4 b 20 40 60 80 100 Tapioka manggu 1 Tapioka manggu 2 Tapioka karet 1 Tapioka karet 2 p e re n AMILOSA AMILOPEKTIN 76.61 a 76.21 a 77.78 a 75.84 a