KAJIAN TEORI
4.2 Hasil Dokumentasi
Dokumentasi yang didapat peneliti adalah data dari perusahaan sebagai data yang digunakan untuk kebutuhan perhitungan penelitian. Data yang menjadi kebutuhan untuk dilakukannya perhitungan adalah data jumlah produksi dan jumlah produk cacat yang dimiliki oleh perusahaan pada tahun 2016. Dalam data ini, terdapat jenis-jenis cacat yang terdapat pada setiap produk yang dihasilkan oleh perusahaan yakni sejumlah 6 produk, cup 240 ml, botol 330 ml, botol 600 ml, botol 1500 ml, botol 5 L, gallon 19 L. Berikut adalah grafik fluktuatif dari setiap jenis cacat pada tiap produk yang diproduksi oleh PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari.
A. Cup 240 ml
12000 rusak sedotan, karton
10000 dan layer 8000
cup pesok 6000
4000 cup kotor 2000
cup lid mengelupas
cup bocor
Grafik 4.1 Grafik Fluktuatif Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat pada Produk Cup 240 ml tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
B. Botol 330 ml
rusak sedotan, karton dan layer
5000 tutup rusak
segel rusak 2000
1000 label rusak
botol pesok
Grafik 4.2. Grafik Fluktuatif Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat pada Produk Botol 330 ml tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
C. Botol 600 ml
karton rusak 10000
tutup rusak 8000
segel rusak 6000
label rusak 4000
botol bocor 2000
botol kotor
Botol pesok
Grafik 4.3 Grafik Fluktuatif Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat pada Produk Botol 600 ml tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
D. Botol 1500 ml
karton rusak 4000
tutup rusak 3000
segel rusak 2000
label rusak 1000
botol bocor 0 botol pesok
Grafik 4.4 Grafik Fluktuatif Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat pada Produk Botol 1500 ml tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
E. Botol 5 L
600 rusak karton
500 hanger putus
400 tutup rusak
300 segel rusak 200
label rusak 100
botol bocor botol kotor
botol lentur botol pesok
Grafik 4.5 Grafik Fluktuatif Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat pada Produk Botol 5 L tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
F. Gallon 15 L
segel rusak 10000
label rusak tutup pecah
5000 Galon pecah
Grafik 4.6 Grafik Fluktuatif Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat pada Produk Gallon 15 L tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
Data dokumentasi terkait jumlah produk cacat diatas yang disediakan dalam grafik fkuktuatif, terlihat kenaikan jumlah produk cacat yang cukup signifikan dari bulan sebelumnya dan jenis produk cacat yang Data dokumentasi terkait jumlah produk cacat diatas yang disediakan dalam grafik fkuktuatif, terlihat kenaikan jumlah produk cacat yang cukup signifikan dari bulan sebelumnya dan jenis produk cacat yang
4.3 Pengolahan Data dengan Metode Six Sigma
Pengolahan data dengan metode six sigma terdapat 4 tahap, tahap- tahap tersebut diuraikan sebagai berikut :
4.3.1 Define (Pendefinisian)
Pada tahap ini adalah proses mendefinisikan masalah standar kualitas atau critical to quality (CTQ). Sebelum mendefinisikan standar kualitas, perlu diketahui model proses SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Customer ) yang diterapkan perusahaan. Perusahaan bekerja sama dengan perusahaan lain sebagai supplier untuk mendapatkan bahan penolong seperti gallon, cup, label, segel, tutup, dan lain-lain. Perusahaan memesan bahan baku penolong yang dibutuhkan kepada supplier, perusahaan yang menjadi supplier merupakan perusahaan yang telah memproduksi barang yang sudah berlabel SNI. Dalam inputnya, bahan baku penolong yang datang dari supplier diperiksa oleh bagian QC ( Quality Control ) yang kemudian diletakkan dalam gudang penyimpanan bahan baku penolong yang letaknya terpisah dengan bahan jadi. Bahan baku penolong yang akan diproses, diperiksa lagi oleh bagian QC ( Quality Control ) untuk menghindari kecacatan produk. Pada proses outputnya, Pada tahap ini adalah proses mendefinisikan masalah standar kualitas atau critical to quality (CTQ). Sebelum mendefinisikan standar kualitas, perlu diketahui model proses SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Customer ) yang diterapkan perusahaan. Perusahaan bekerja sama dengan perusahaan lain sebagai supplier untuk mendapatkan bahan penolong seperti gallon, cup, label, segel, tutup, dan lain-lain. Perusahaan memesan bahan baku penolong yang dibutuhkan kepada supplier, perusahaan yang menjadi supplier merupakan perusahaan yang telah memproduksi barang yang sudah berlabel SNI. Dalam inputnya, bahan baku penolong yang datang dari supplier diperiksa oleh bagian QC ( Quality Control ) yang kemudian diletakkan dalam gudang penyimpanan bahan baku penolong yang letaknya terpisah dengan bahan jadi. Bahan baku penolong yang akan diproses, diperiksa lagi oleh bagian QC ( Quality Control ) untuk menghindari kecacatan produk. Pada proses outputnya,
Berdasarkan hasil wawancara dengan Manajer produksi, CTQ terdiri dari sortir fisik kemasan, dan volume air yang dilakukan oleh pihak bagian QC ( Quality Control ). Adapun CTQ (Critical to Quality) atau jenis cacat dari produk cup, botol dan gallon dari dokumentasi data yang didapatkan peneliti adalah sebagai berikut :
1. Cup 240 ml, jenis cacatnya yaitu isi kurang, lid tidak tepat, cup bocor, cup lid mengelupas, cup kotor, cup pesok, dan kerusakan pada sedotan, karton, dan layer.
2. Botol 330 ml, 600 ml, 1500 ml, 5 L jenis cacatnya yaitu botol pesok, botol kotor, botol bocor, label rusak/terbalik, segel rusak, tutup rusak, hanger putus dan kerusakan pada karton.
3. Gallon 19 L, jenis cacatnya yaitu gallon pecah, tutup pecah, label gallon rusak, dan segel gallon rusak.
Jenis cacat produk yang dialami oleh perusahaan dilakukan pengolahan sehingga dapat diketahui jenis cacat produk yang dominan terjadi, kemudian perbaikan dapat difokuskan kepada permasalahan yang dominan tersebut. Jumlah produk cacat dan jumlah produksi yang diproduksi perusahaan dapat dilihat dari checksheet pada tabel 4.2 berikut:
Tabel 4.2 Hasil Checksheet Produk
Bulan Produksi
Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat
Jumlah Total
82.877 Botol 330 ml
Jumlah Total
Botol 600 ml
Jumlah Total
72.504 Botol 1500 ml
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Jumlah Total
27.159 Botol 5 L
Jumlah Total
2.902 Gallon 19 L
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
Jumlah Total
Dari checksheet diatas, peneliti menggambarkannya dalam bentuk grafik sehingga akan terlihat naik turunnya jumlah produksi maupun jumlah produk cacat pada setiap produk yang diproduksi oleh PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari di setiap bulannya pada tahun 2016 . Berikut grafik fluktuatif dari jumlah produksi dan jumlah produk cacat disediakan pada grafik 4.7 dan grafik 4.8
Galon 15 L 1000000
Botol 5 L 800000
Botol 1500 ml 600000
Botol 600 ml 400000
Botol 330 ml 200000
Cup 240 ml
Grafik 4.7 Grafik Fluktuatif Jumlah Produksi tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
20000 Cup 240 ml
15000 Botol 330 ml
10000 Botol 600 ml Botol 1500 ml
5000 Botol 5 L Galon 15 L
Grafik 4.8 Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)
Data produksi pada grafik fluktuatif diatas terlihat stabil dari bulan ke bulan pada tahun 2016, sedangkan data produk cacat terlihat tidak stabil dan memiliki peningkatan yang cukup signifikan. Jumlah produksi dan produk cacat pada tahun 2016 dari keenam produk yang diproduksi oleh perusahaan PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari, dilakukan perhitungan pada tahap measure (pengukuran) untuk menentukan produk utama yang harus dilakukan perbaikan guna mengurangi kerugian perusahaan.
4.3.2 Measure (Pengukuran)
Proses dalam measure ini sebagai berikut : (1) Analisis dengan diagram kendali ( diagram control ) P-Chart Dalam penyusunan diagram kendali ada beberapa langkah, sebagai berikut: Proses dalam measure ini sebagai berikut : (1) Analisis dengan diagram kendali ( diagram control ) P-Chart Dalam penyusunan diagram kendali ada beberapa langkah, sebagai berikut:
b. Menghitung rata-rata (mean) ketidaksesuaian produk
Perhitungan ini merupakan perhitungan produk yang tidak sesuai dengan kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan, Perhitungan dilakukan untuk mengetahui produk yang memiliki rata-rata ketidaksesuaian yang terbesar dari keenam produk yang diproduksi PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari. Perhitungannya disediakan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.3 Tabel perhitungan rata-rata ketidaksesuaian produk
a. Produk cup
b. Botol 330 ml
c. Botol 600 ml
d. Botol 1500 ml
e. Botol 5 L
f. Gallon 19 L
Pada tabel 4.3 tabel perhitungan ketidaksesuaian produk diatas dapat diambil kesimpulan bahwa rata-rata ketidaksesuaian produk yang terbesar adalah pada produk gallon.
c. Penentuan batas kendali Setelah diketahui rata-rata ketidaksesuaian produk yang terbesar adalah produk gallon, maka diambil kesimpulan bahwa perbaikan difokuskan terhadap produk gallon. Tahap selanjutnya adalah menentukan batas kendali terhadap pengawasan yang dilakukan dengan menghitung batas bawah (LCL), batas atas (UCL) dan batas linear (CL). Perhitungan ini untuk mengawasi variasi terkendali dan variasi yang tidak terkendali, yang berarti bahwa dalam penelitian ini untuk melihat bahwa dalam 1 tahun, cacat atau reject yang terjadi masih dalam batas normal atau tidak.
1) Untuk nilai CL (control limit atau rata-rata atau nilai tengah) dari batas kendali sebagai berikut
2) Untuk nilai UCL (upper control limit atau batas atas) dari batas kendali sebagai berikut
3) Untuk nilai LCL (lower control limit atau batas bawah) dari batas kendali sebagai berikut
Berikut adalah hasil diagram P terhadap pengawasan produk reject atau cacat dengan menggunakan software minitab
P Chart of Jumlah Produk Cacat
Gambar 4.1 Hasil Diagram P
Diagram P diatas dapat terlihat jika dari batas atas yang bernilai 0,1812 maka pada bulan ke-1, 2, 6 dan 8 diluar batas kendali, yang memberikan makna bahwa terdapat sepertiga dari 12 bulan
pada tahun 2016 mengalami kecacatan produk yang masih besar. (2) Menghitung DPMO ( defect per million opprotunity ) Dalam hal ini, CTQ potensial dari produk gallon sebanyak 4, yaitu label gallon, segel gallon, tutup gallon, dan gallon.
Nilai DPMO yang didapat memberikan arti bahwa cacat yang dialami dalam 1 juta produksi sejumlah 45.183 .
(3) Menghitung nilai kapabilitas sigma Dengan
Dari hasil perhitungan sigma, didapatkan nilai sigma sebesar 3,2. Hasil tersebut menurut tabel 3.3 Hubungan DPMO dan Sigma menyatakan bahwa nilai yield atau probabilitas tanpa cacatnya sebesar 93,32%.
4.3.3 Analyze (Analisa)
Pada tahap ini merupakan tahap analisa untuk menentukan faktor dominan penyebab produk reject atau cacat dan kemudian dilakukan analisa penyebab dan akibat dari terjadinya kegagalan produk. Berikut adalah langkah-langkah dari tahap ketiga dari metode six sigma : (1) Diagram Pareto
Diagram ini digunakan untuk menganalisa faktor yang dominan penyebab produk reject atau cacat dari beberapa faktor yang menjadi penyebabnya. Permasalahan dalam penelitian ini telah diketahui bahwa permasalahan terbesar adalah pada produk gallon. Jenis reject atau cacat yang terdapat pada produk gallon yang terdiri dari 4 jenis cacat yaitu label gallon rusak, tutup pecah, gallon pecah dan segel gallon rusak, dianalisa dengan diagram pareto menggunakan software SPPS 20. Berikut adalah hasil outputnya :
Gambar 4.2 Hasil Diagram Pareto
Sistem dalam diagram ini adalah mengurutkan reject atau cacat yang terbesar sehingga dapat ditentukan prioritas penyelesaian masalahnya. Terlihat dari tabel diatas, jenis cacat terbesar didominasi oleh label gallon dengan jumlah persentase mencapai 95%, dan sisanya adalah jenis cacat segel gallon sebesar 2%, tutup gallon sebesar 1% dan gallon pecah sebesar 1%. Berdasarkan prinsip kerja dari diagram pareto yang menerapkan aturan 80/20 dimana 80% aktivitas karena 20% faktor. Maka, dapat diambil kesimpulan bahwa 80% dari faktor reject diatas adalah label gallon rusak, segel gallon rusak dan tutup pecah. 80% ini menjadi faktor utama reject terbesar yang terjadi selama proses produksi. Dengan mengambil 80% ini akan ditentukan faktor penyebab reject atau cacat yang terjadi menggunakan diagram sebab akibat, kemudian ditentukan solusinya.
(2) Diagram Sebab-akibat Diagram ini menganalisa hubungan suatu akibat dengan sejumlah penyebab yang mungkin menghasilkan akibat terjadinya kegagalan produk. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi atau menjadi penyebab kegagalan produk seperti ditunjukkan pada gambar 2.2 Contoh diagram sebab akibat atau fishbone diagram adalah sebagai berikut :
1) Man ( Man usia) Manusia disini merupakan para pekerja yang terlibat dalam pembuatan produk.
2) Material (bahan baku) Bahan baku yang terdiri dari bahan baku penolong maupun bahan baku utama yang merupakan komponen-kompoinen pembuat produk.
3) Metode Metode atau instruksi kerja yang digunakan dalam produksi.
4) Mesin
Mesin dan peralatan yang digunakan dalam produksi.
5) Environtment (lingkungan) Lingkungan sekitar yang secara lansung maupun tidak langsung mempengaruhi perubahan dan produksi.
Faktor-faktor tersebut merupakan 5 faktor utama penyebab- penyebab reject atau cacat, yang kemudian akan dijelaskan secara lebih Faktor-faktor tersebut merupakan 5 faktor utama penyebab- penyebab reject atau cacat, yang kemudian akan dijelaskan secara lebih
Label gallon rusak
Gambar 4.3 Diagram Tulang Ikan atau fishbone chart Label Rusak
Segel gallon rusak
Gambar 4.4 Diagram Tulang Ikan atau fishbone chart Segel Rusak
Tutup gallon rusak
Gambar 4.5 Diagram Tulang Ikan atau fishbone chart Tutup Rusak
Analisis dari diagram tulang ikan diatas, sebagai berikut :
1) Man (pekerja) : kesalahan terjadi karena human error dimana pekerja terlalu lelah, mengantuk sehingga tidak fokus dalam bekerja, dan menyebabkan kelalaian dalam pengoperasian atau pengecekan mesin saat berjalan. Pekerja juga mengalami kurangnya keterampilan dalam melakukan pekerjaannya.
2) Method (metode) : sistem atau instruksi kurang dijelaskan kepada pekerja, dan sistem dalam pengambilan sampel kurang dapat memberikan efek untuk mengurangi bahan baku penolong yang rusak dari supplier sehingga baru diketahui saat proses produksi berlangsung.
3) Material (bahan baku penolong) : perusahaan bekerja sama dengan perusahaan lain yang menjadi supplier. Tidak jarang bahan baku penolong yang sampai tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, dan bahan penolong tersebut terkadang lolos dari pengecekan awal, sehingga reject atau cacat yang disebabkan bahan baku penolong baru terlihat saat produksi sedang berlangsung, sehingga perusahaan yang merugi. Untuk bahan baku penolong yang reject atau cacat dari awal, dikembalikan kepada supplier. Bahan penolong yang cacat atau reject pada bagian produksi dikarenakan mesin yang tidak stabil atau karena kelalaian pekerja.
4) Machine (mesin) : penyetelan mesin kurang pas, atau tidak jarang mesin yang sudah disetel berubah secara otomatis karena sudah longgar ataupun rusak.
5) Environment (lingkungan) : permasalahan reject atau cacat yang disebabkan oleh lingkungan disini adalah karena tempat penyimpanan produk jadi atau gudang yang tidak muat, penyimpanan diarahkan diluar gudang penyimpanan. Sehingga hal ini beresiko terhadap cacat produk berupa label gallon menjadi berubah warna menjadi buram dan usang.
4.3.4 Improve (Perbaikan)
Tahap keempat dari metode six sigma merupakan tahap yang berfungsi untuk melakukan perbaikan terhadap reject atau cacat yang terjadi dengan jalan menyusun usulan-usulan perbaikan. Dalam hal ini, peneliti mengimplementasikan metode Kaizen yaitu perbaikan yang berkesinambungan dengan mengaplikasikan alat yaitu sebagai berikut :
a. Kaizen Five M checklist Alat ini memanfaatkan suatu daftar pemeriksaan yaitu checkslist yang berfokus pada 5 faktor kunci yaitu manusia, material, metode, mesin dan lingkungan untuk mengidentifikasi masalah yang mampu menggambarkan peluang bagi perbaikan.
Tabel 4.4 Tabel Kaizen Five M Checklist
No. Kategori
Uraian penyebab
Usulan perbaikan
1. Man ( Man usia) 1. Kurang terampil 1. Mengadakan pelatihan rutin
2. Tidak fokus
tiap 2-3 bulan sekali untuk
karena dalam beberapa kejadian, pekerja tidak sepenuhnya ahli dalam pekerjaannya
walaupun sudah bergelut selama 1 tahun pekerjaannya. Untuk pekerja junior, diberikan pemanttauan secara bertahap dari pekerja senior sehingga pekerjaan dapat terkendali dengan baik dan mengurangi permasalahan yang terjadi di lapangan.
2. Tidak fokus dan tergesa-gesa ada beberapa hal yang mendasari,
dikarenakan pekerja merasakan lelah karena tidak memiliki cukup waktu untuk beristirahat dan karena pekerjaan yang terlalu mononton membuat pekerja dikarenakan pekerja merasakan lelah karena tidak memiliki cukup waktu untuk beristirahat dan karena pekerjaan yang terlalu mononton membuat pekerja
kedisiplinan
karyawan
terhadap jam istirahat pekerja di rumah dan pemantauan pekerja saat sudah
merasa bosan. Kedisiplinan
diterapkan dengan pemberian motivasi kepada
karyawan dan pemberian
sanksi tegas kepada pekerja yang lengang. Pekerja yang merasa bosan perlu dilakukan refreshing dengan pelonggaran otot-otot
selama 5 menit untuk mengembalikan kebugaran.
1. Seperti halnya untuk solusi (metode)
2. Method 1. Instruksi
pemasangan
untuk para pekerja yang
2. Instruksi
kurang dalam keterampilan,
penempelan
instruksi dijelaskan secara detail kepada pekerja dalam bentuk pelatihan setiap 2-3 instruksi dijelaskan secara detail kepada pekerja dalam bentuk pelatihan setiap 2-3
sekaligus prakteknya, karena manusia lebih memahami teori ketika dibarengi
dengan prakteknya sekaligus.
2. Metode yang digunakan untuk pengambilan sampel utnuk bahan baku penolong yang baru sampai dari
supplier menggunakan rumus Isaac dan Michael yang
berguna untuk menentukan jumlah sampel berdasarkan
tingkat kesalahan yang diinginkan oleh perusahaan yaitu 1%, 5% atau 10%. Rumus tersebut hasilnya diringkas pada tabel 5.1 yang terdapat pada lampiran.
dan 1. Warna dan tulisan tidak (bahan baku)
3. Material 1. Warna
tulisan
tidak
jelas dikarenakan bahan jelas dikarenakan bahan
sudah using, mudah sobek,
2. Usang
bahan terlalu tipis, pada
3. Mudah sobek
dasarnya perusahaan telah
4. Terlalu tipis
memilih
dan memilah
5. Segel berlubang
perusahaan yang akan menjadi supplier yang
mampu
menghasilkan bahan baku penolong yang sesuai dengan standar yang diterapkan
perusahaan. Namun tidak jarang, defect atau cacat masih terdapat pada bahan baku penolong yang dikirimkan. Untuk bahan baku penolong yang cacat atau defect yang terjadi pada saat barang sampai di perusahaan telah dicek oleh bagian QC ( quality control ) sehingga bahan baku penolong yang cacat tidak sampai pada proses produksi. Namun, perusahaan. Namun tidak jarang, defect atau cacat masih terdapat pada bahan baku penolong yang dikirimkan. Untuk bahan baku penolong yang cacat atau defect yang terjadi pada saat barang sampai di perusahaan telah dicek oleh bagian QC ( quality control ) sehingga bahan baku penolong yang cacat tidak sampai pada proses produksi. Namun,
saat proses produksi.
Hal ini dikarenakan pengambilan sampel yang dilakukan perusahaan kurang dapat memberikan efek untuk mengurangi
kecacatan
bahan
baku penolong.
Maka,
perlu adanya perubahan
perhitungan pengambilan sampel yakni dengan menghitung jumlah sampel yang akan diambil dari sejumlah populasi dengan
kemungkinan tingkat kesalahan 1% atau 5%. Lihat tabel 5.1 pada
lampiran
2. Segel
berlubang dikarenakan mesin hidrolis, hal ini merupakan human berlubang dikarenakan mesin hidrolis, hal ini merupakan human
konsentrasian
pekerja
adalah dengan memberikan luang waktu pekerja selama 5 menit untuk memfokuskan pikiran dan melakukan olahraga kecil untuk mengembalikan kebugaran. Pekerjaan dapat diambil alih oleh pekerja
lain.
1. Penyetelan mesin yang tidak (mesin)
4. Machine 1. Penyetelan
mesin tidak pas
pas dan tidak stabil adalah
2. Penyetelan
dikarenakan mesin sudah
mesin
tidak
longgar dan perlu diganti.
stabil
Atau dengan cara tidak mengoperasikan
mesin sesuai dengan kemampuan mesin bekerja.
yang 1. Suhu yang berubah-ubah (lingkungan)
5. Environment 1. Suhu
berubah-ubah
disini
adalah suhu adalah suhu
seharusnya.
Solusinya
adalah memperluas
gudang penyimpanan, dan
atau menekan jumlah produksi sehingga produksi yang dihasilkan tidak melebihi kapasitas
gudang seharusnya.
4.3.5 Control (Pengawasan)
Usulan perbaikan yang diusulkan oleh peneliti dapat menjadi gambaran atau saran bagi perusahaan dalam memperbaiki sistem yang telah ada. Usulan yang telah dibuat selanjutnya diterapkan sehingga dapat menjadi perubahan yang bersifat positif bagi perusahaan. Setelah penerapan usulan perbaikan dilaksanakan, dilakukan pengawasan yang merupakan tahap akhir dari metode six sigma ini. Pengawasan dapat dilakukan sebagai upaya untuk terus memantau produksi yang dapat menjadi acuan untuk terus melakukan perbaikan-perbaikan guna Usulan perbaikan yang diusulkan oleh peneliti dapat menjadi gambaran atau saran bagi perusahaan dalam memperbaiki sistem yang telah ada. Usulan yang telah dibuat selanjutnya diterapkan sehingga dapat menjadi perubahan yang bersifat positif bagi perusahaan. Setelah penerapan usulan perbaikan dilaksanakan, dilakukan pengawasan yang merupakan tahap akhir dari metode six sigma ini. Pengawasan dapat dilakukan sebagai upaya untuk terus memantau produksi yang dapat menjadi acuan untuk terus melakukan perbaikan-perbaikan guna
1) Pengawasan pada pekerja yang lalai dan tidak fokus.
2) Pelatihan rutin kepada pekerja selama 2-3 bulan sekali.
3) Pengawasan pada mesin secara ketat untuk menghindari perubahan setelan mesin secara otomatis atau mengoperasikan mesin sesuai dengan kemampuan mesin.
4) Melakukan pengambilan sampel menggunakan rumus Isaac dan Michael dengan mengambil kemungkinan kesalahan yang terkecil.
5) Memperluas gudang penyimpanan atau menekan produksi sesuai kapasitas gudang penyimpanan dengan resiko kekurangan stok saat pemesanan berlebih.
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pengendalian kualitas dengan metode six sigma merupakan pengendalian kualitas yang dilakukan secara terus menerus, dengan harapan dapat memperbaiki kualitas produk reject atau cacat. Peneliti telah menerapkan metode six sigma di perusahaan PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari yang bergerak dalam produksi air mineral dalam kemasan. Berikut adalah hasilnya :
1) Setelah dilakukannya perhitungan tahap measure , diketahui bahwa cacat terbesar yang dialami oleh perusahaan adalah pada produk gallon 15L. Nilai sigma 3,2 dengan probabilitas tanpa cacatnya sebesar 93,32%, nilai ini cukup tinggi dalam skala kemungkinan tanpa cacat. Maka perlu adanya perbaikin secara bertahap sehingga mencapai nilai sigma 6 dimana skala kemungkinan tanpa cacat adalah 99,9997%.
2) Pada tahap analisa menggunakan diagram pareto, diketahui bahwa jenis cacat yang memiliki jumlah reject terbesar didominasi oleh label gallon rusak dengan persentase sebesar 95%, dan sisanya adalah jenis cacat segel gallon rusak dengan persentase 2% dan tutup pecah sebesar 1%.
3) 5 faktor yang secara berurutan menjadi faktor penyebab produk reject atau cacat dianalisa dengan menggunakan alat diagram sebab akibat, faktor-faktor tersebut yaitu (1) man (pekerja) diantaranya tidak focus, kurang terampil dan tergesa-gesa, (2) material (bahan baku)
4) Usulan perbaikan yang diusulkan peneliti berupa pemberian sanksi kepada pekerja yang lalai, pemberian relaksasi kepada pekerja yang tidak focus, mengubah pengambilan sampel untuk mengurangi cacat, perluasan gudang dan menekan proses produksi atau memproduksi sesuai dengan kemampuan mesin. Pengawasan dilakukan pada kelima faktor tersebut untuk mengurangi hal-hal yang menyebabkan produk reject atau cacat.
5.2 Saran
1) Saran untuk Perusahaan Berdasarkan penelitian peneliti selama 1 bulan di perusahaan, permasalahan utama adalah pada pekerja. Kurangnya kedisiplinan serta motivasi kepada pekerja cenderung membuat pekerja bekerja semaunya. Maka disini peneliti menekankan untuk memberikan sanksi untuk kedisiplinan yang dilanggar dan melatih pekerja secara rutin untuk meningkatkan keterampilan pekerja. Menempatkan posisi pekerja kepada pekerjaan yang mampu dilaksanakan juga sangatlah penting, dalam hal ini akan berfungsi untuk memberikan 1) Saran untuk Perusahaan Berdasarkan penelitian peneliti selama 1 bulan di perusahaan, permasalahan utama adalah pada pekerja. Kurangnya kedisiplinan serta motivasi kepada pekerja cenderung membuat pekerja bekerja semaunya. Maka disini peneliti menekankan untuk memberikan sanksi untuk kedisiplinan yang dilanggar dan melatih pekerja secara rutin untuk meningkatkan keterampilan pekerja. Menempatkan posisi pekerja kepada pekerjaan yang mampu dilaksanakan juga sangatlah penting, dalam hal ini akan berfungsi untuk memberikan
diinginkan perusahaan, memungkinkan perusahaan meminimalisir bahan baku penolong yang cacat dari supplier. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan secara terus-menerus dapat meningkatkan nilai sigma hingga mencapai nilai 6 dimana nilai yield nya sebesar 99,9997% yang berarti hampir tidak ada cacat selama proses produksi.
2) Saran untuk Unipdu Pada dasarnya ilmu pengetahuan yang dipelajari merupakan ilmu yang dapat membangun pola pikir mahasiswa untuk berpikir secara luas dan terbuka. Pola pikir tersebut juga dapat menjadi bekal mahasiswa untuk berkecimpung dalam dunia masyarakat, teknologi maupun industri. Dalam hal ini, pengetahuan yang dimiliki oleh mahasiswa sudah masuk dalam dunia masyarakat dan teknologi, namun dalam dunia industri masih belum dapat dipelajari secara mendalam. Sehingga peneliti menyarankan untuk menambahkan mata kuliah yang mampu memberikan wawasan kepada mahasiswa dalam hal industri yang nantinya dapat memberikan solusi kepada industri-industri yang masih dalam tahap berkembang.
3) Saran untuk Mahasiswa Dalam penelitian ini masih terdapat kekurangan salah satunya adalah tahap improve dan control yang tidak dapat diterapkan oleh mahasiswa secara langsung kepada perusahaan. Maka untuk kedepannya, bagi mahasiswa yang mengambil penelitian yang sama diharapkan mampu menerapkan tahap tersebut secara langsung, yang nantinya dapat melihat perubahan-perubahan yang terjadi setelah diterapkan usulan-usulan perbaikan. Sehingga, perusahaan dapat mencapai nilai sigma ke 6 dimana kemungkinan produk tanpa cacat sebesar 99,9997% yang berarti perusahaan hampir tidak menghasilkan produk yang cacat lagi.
DAFTAR PUSTAKA
Alisjahbana, Juita. 2005. Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita Pada Perusahaan Konveksi . Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April. 2005
Anjayani, Indah D. 2011. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Six Sigma pada CV. Duta Java Tea Industri Adiwerna -Tegal. Skripsi. Semarang : Universitas Negeri Semarang.
Dewi, Shanty K. 2011. Minimasi Defect Produk dengan Prinsip Six Sigma. Artikel Teknik Industri. (Online), ( http://ejournal.mm.ac.id>arti- cle>viewfile ), diakses Desember 2016.
Gasperz, V. 2007. Lean Six Sigma . Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama. Hatani, La. 2008. Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti Melalui
Pendekatan Statistical Quality Control (SQC), diakses Desember 2016, dari www.google.com/Jurusan Manajemen FE Unhalu.
Imai, Masaaki. 1991. K aizen : The Key to Japan’s Competitive Success. Singapore. McGraw-Hill International.
Yusuf Latief dan Retyaning Puji Utami. 2009. Penerapan Pendekatan Metode Six Sigma dalam Penjagaan Kualitas pada Proyek Kontruksi . Artikel Departeman
( http://journal.ui.ac.id >article>download), diakses Desember 2016. Manggala, D. 2005. Mengenal Six Sigma secara Sederhana. Artikel ebook
(online). ( http://www.beranda.net ), diakses Desember 2016. Michael, L.G. 2002. Lean Six Sigma : Combining Six Sigma Quality with Lean
Speed. United States of America : The McGraw-Hill. Muhaemin, Achmad. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan
Metode Six Sigma pada Harian Tribun Timur. Skripsi. Makassar : Universitas Hasanuddin
Sugiyono. 2016. Metode Penelitian Kombinasi (Mixed Methods). Bandung : Alfabeta.
Susetyo, Joko, dkk. 2011. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen sebaai Metode Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Produk. Jurnal Teknologi Volume
4 Nomer 1, Juni.
Lampiran 1. Jumlah Produksi dan Produk Cacat Produk PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari tahun 2016
a. Produk cup 240 ml
b. Produk botol 330 ml
c. Produk botol 600 ml
d. Produk botol 1500 ml
e. Produk botol 5 L
f. Gallon 15 liter
Lampiran 2. Penentuan Jumlah Sampel dari Populasi Tertentu
Tabel 5.1 Penentuan jumlah sampel dari populasi tertentu dengan taraf kesalahan 1%,
5%, dan 10%
260 187 149 133 2400 520 304 243 950000 663 348 271 270 192 152 135 2600 529 307 245 1000000 663 348 271
664 349 272
Keterangan : N = Jumlah Populasi s = jumlah sampel yang diambil dengan 1%, 5% atau 10% kemungkinan kesalahan,
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Nama
: Adhellia Rizqi Damayanti
Tempat, tanggal lahir : Pasuruan, 23 April 1995 Jenis kelamin
Alamat : Jl. Pesantren RT/RW 001/002, Pandaan, Pasuruan NIM
: 5113007
No. telp/HP
: 085852514647
Nama Orang Tua/Wali : Agus M. Imron
Chotimatul Chusnah
Riwayat Pendidikan
1. TK Bustanul Athfal, Pandaan
2. SDN Jogosari 1 Pandaan
3. SMPN 1 Pandaan
4. SMA Darul Ulum 1, Rejoso, Jombang
5. Program Studi S1 Matematika Universitas Pesantren Tinggi Darul ‘Ulum Jombang