Kerugian layout yang buruk adalah : 1. Bahan-bahan dalam pabrik bergerak lambat, dimana urutan proses
berliku-liku karena susunan tata letak barang dan ruangan yang ada.
2. Ruangan produksi, mesin-mesin dan fasilitas lainnya disusun sacara tidak teratur berserakan sehingga mengganggu kelancaran
produksi. 3. Service area sempit sekali dan letaknya tidak memuaskan.
4. Bahan-bahan produk-produk tidak dapat bergerak segera dikosongkan, sehingga memperlambat pembongkaran barang-
barang yang tiba dipabrik. Sofjan Assauri, 1996 : 45 .
E. Cara melakukan Perencanaan Layout
Pekerjaan layout tidak dapat dikerjakan sendiri oleh satu orang. Dalam membuat layout yang baru, semua faktor-faktor yang
disebutkan diatas harus diperhatikan benar-benar dan harus dipertimbangkan, terutama faktor-faktor yang penting, yaitu:
1. Flow material 2. Product
3. Peralatan Machine 4. Minimum movement
5. Sequence urutan dari operasi produksi
Tahapan-tahapan perencanaan layout : 1. Plan Inventory
19
a Daftar mesin b Ukuran mesin
c Gambar-gambar mesin
2. Group outline Didalam menggambar perlu diperhatikan macam-macam mesin
serta kelompok yang terdiri dari mesin-mesin yang sama dan ukuran yang sama.
Alat-alat pembantu misal, lori trailer, tool boxes standard dan lain-lain.
3. Method investigation Dari hasil method study, layout suatu mesin, operator dan alat-
alat pembantu digambar dan diskala. 4. Daerah mesin
Ruangan untuk maintenance harus ditambahkan pada ruangan kerja mesin, demikian pula dengan ruangan tempat hasil
pembongkaran akibat perbaikan. a Machine blok plan
Pengaturan mesin sesuai dengan proses produksi terdiri dari kumpulan mesin-mesin sejenis atau sekelompok mesin.
b Shop floor layout Ditinjau dari segi :
1 Flow of production. 2 Pembagian gang
20
3 Dimensi machine shop 4 Kedudukan daripada penghalang-penghalang yang tidak
dapat bergerak seperti tiang-tiang kolam. 5 Penempatan daripada gudang Sofjan Assauri, 1996 : 66.
F. Keseimbangan Lini Line Balancing
Keseimbangan lini adalah pengelompokan elemen pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang bertujuan membuat seimbang
jumlah pekerja yang ditugaskan kesetasiun-stasiun tersebut, sehingga dapat diperoleh jumlah waktu yang menganggur sedikit sehingga
efisiensi proses produksi tinggi. Sedangkan secara umum penerapan keseimbangan lini bertujuan untuk meminimalkan jumlah waktu yang
menganggur. Merencanakan suatu keseimbangan lintas kerja meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal
dan tidak terjadi penghamburan kapasitas. Tujuan tersebut akan tercapai apabila lintasan produksi bersifat
seimbang, stasiun kerja berjumlah minimum, jumlah waktu yang menganggur disetiap stasiun kerja sepanjang lintasan produksi
minimum. Apabila proses produksi pada suatu perusahaan mengalami
hambatan-hambatan, salah satu kemungkinan penyebabnya adanya ketidaksesuaian antara model layout yang diterapkan dengan
kebutuhan proses produksi. Apabila hal ini terjadi pada perusahaan, maka harus segera dilakukan peninjauan ulang terhadap layout yang
diterapkan diperusahaan tersebut. Pengaturan kembali layout yang
21
ada hendaknya dilakukan agar tercapai keseimbangan antar stasiun kerja yang ada.
Untuk mencapai keseimbangan kapasitas yang baik maka hal-hal yang perlu diperhatikan, antara lain waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan keseluruhan proses produksi, urutan teknis dari pekerjaan dan kapasitas output yang diinginkan. Penentuan besarnya tingkat
keseimbangan dilakukan dengan cara sebagai berikut : 1. Menentukan cycle time.
Cycle time adalah selang waktu yang terjadi pada saat produk yang sudah selesai dikerjakan meninggalkan garis produksi atau waktu
terpanjang yang diperlukan antara bagian-bagian produksi yang harus dilalui suatu produk.
Rumus
D t
C
60
C : cycle time
t : waktu kerja per hari
D : permintaan per hari
Sedangkan untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara :
Maksimum output per hari =
unit c
hari waktu
2. Perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil Untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil dapat dicari dengan :
Rumus : N=
t T
D
60
Keterangan
22
N : stasiun kerja yang dibuat.
T : waktu proses total.
D : permintaan per hari.
3. Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan kestasiun kerja dengan aturan LOT Longest Operation Time.
Yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas berikutnya dengan tetap memperhatikan urutan proses. Penundaan
balancing delay dipakai sebagai ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada stasiun kerja yang
merupakan suatu indikator efisiensi. Untuk mengetahui penundaan dapat dicari dengan :
Rumus :
Total waktu yang menganggur Penundaan =
X100 Total waktu kerja
Total waktu kerja = Jumlah stasiun kerja X cycle time
Tingkat efisiensi = 100 - balancing delay
G. Pengertian Efisiensi.
