23
3.3 Geometri
Paving Block Komposit
Beton Busa
Paving block
komposit beton busa yang akan dibuat pada penelitian ini memiliki ukuran sesuai dengan standar SNI 03-0691-1996 yaitu 225×100×60 mm
dan dapat dilihat pada gambar 3.1 di bawah ini:
Gambar 3.1 Desain bentuk dan geometri
paving block Paving block
bentuk
interpave
dipilih karena memiliki banyak keuntungan antara lain:
- Memiliki permukaan 10 lebih lebar daripada bentuk persegi.
- Sambungan yang lebih kuat pada semua sisinya sehingga tidak mudah
terjadinya pergeseran posisi. -
Dapat menahan beban lebih kuat dibandingkan dengan bentuk persegi, baik beban lentur maupun beban tekan.
Hal ini yang menyebabkan paving block bentuk
interpave
dipilih untuk pembuatan
paving block
beton busa komposit diperkuat serat TKKS [9].
3.4 Proses Perlakuan Serat TKKS
Serat TKKS yang dipakai pada pembuatan
paving block
komposit beton busa ini telah dilakukan perlakuan terlebih dahulu. Tahapan proses serat TKKS
tersebut adalah sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
24
a. TKKS dipukul dengan palu agar mudah untuk dicacah dan dicabik
seratnya. b.
Serat direndam di dalam air dengan larutan NaOh 1 untuk menghilangkan zat-zat yang tidak diperlukan selama 24 jam.
c. Serat dikeluarkan dan dicuci dengan air bersih.
d. Dilakukan pengeringan dengan menjemur serat TKKS yang telah
dicuci selama ±3 hari. e.
Dicacah dan dipotong hingga menjadi bagian-bagian yang kecil dengan ukuran 2-5 cm.
f. Serat TKKS dihaluskan dengan menggunakan mesin penghalus
serat. Hasil serat TKKS yang telah diproses untuk dipakai dalam pembuatan
paving block
komposit diperlihatkan pada gambar 3.2.
Gambar 3.2 Serat TKKS
3.5 Proses Pembuatan
Paving block
Komposit Beton Busa
Teknik Pembuatan
paving block
komposit beton busa ini menggunakan teknik penuangancor ke dalam cetakan setalah diaduk dengan menggunakan
mesin
horizontal shaft mixe
r
.
Proses pengecoran ini dilakukan untuk menghasilkan beton berongga dengan mencampurkan pasir, semen, serat TKKS
dengan air dan
foam agent.
Pembuatan
paving block
komposit ini menggunakan komposisi A4, B3, dan B4 yang tertera pada tabel 3.4.
Universitas Sumatera Utara
25
Tabel 3.4 Komposisi Material-Material Penyusun
Concrete Foam
Tipe Semen
gr Pasir
gr Air gr
Foaming Agent gr
TKKS
1 1
0.5 1
60 gr
A4 2.267
2.267 1.133
8 492
4 181
1 1.5
0.5 1
60 B4
2.267 3.400
1.133 8
492 4
227 B5
2.267 3.400
1.133 8
492 5
283
Sumber : Concrete Foam Composite Production and Testing, 2014
Dipakai tiga jenis komposisi
concrete foam
karena memiliki kuat tekan yang paling baik diantara kedua belas jenis komposisi lainnya Lampiran 3.
Dengan A4 3,23 MPa, B4 3,05 MPa dan B5 5,49 MPa sesuai dengan buku
concrete foam
[10]. Tahapan proses pembuatan
paving block
komposit beton busa ini adalah sebagai berikut:
1. Pengayakan pasir
Pengayakan pasir ini dilakukan untuk mendapatkan ukuran butiran yang seragam dan memisahkan partikel lain seperti kerikil, kotoran pasir, dan
batu-batu kecil. Kemudian pasir pada gambar 3.3 ditimbang sesuai dengan komposisi yang dipakai.
Gambar 3.3 Pasir yang Telah Diayak
Universitas Sumatera Utara
26
2. Pengayakan semen
Semen diayak untuk memisahkan batu-batu semen yang membeku akibat kelembaban lingkangan penyimpanan dan ditimbang sesuai komposisi.
Semen yang telah diayak dapat dilihat di gambar 3.4.
Gambar 3.4 Semen yang Telah Diayak 3.
Penyiapan serat Serat yang dihaluskan dengan mesin penghalus serat pada gambar 3.5
memiliki ukuran 0,5-1 cm ditimbang sesuai komposisi yang dipakai.
Gambar 3.5 Serat yang Telah Dihaluskan 4.
Penambahan air Air ditimbang sesuai komposisi yang dipakai dalam pembuatan
paving block
komposit beton busa ini.
5. Pencampuran dan pengadukan bahan menggunakan
horizontal shaft mixer
Pasir, semen, serat TKKS, dari air dicampurkan dan dimasukkan ke dalam mesin
horizontal shaft mixer
. lalu mixer dihidupkan dengan menekan
Universitas Sumatera Utara
27
tombol on pada saklar
switch
dan bahan-bahan tersebut diaduk sampai merata.
a b
Gambar 3.6 a Pencampuran Bahan Sebelum Ditambah Air, b Pencampuran Bahan Setelah Pengadukan dan Penambahan Air.
6. Penambahan
foaming agent Foaming agent
dibuat dengan menggunakan
foam generator
dengan mencampurkan larutan surfaktan nonionik ke dalam air sesuai dengan
komposisi yang dipakai dan menghasilkan busa yang ditempatkan pada sebuah wadah yang kemudian dicampurkan ke dalam
mixer
seperti pada gambar 3.7.
Gambar 3.7 Pencampuran
Foaming Agent
Universitas Sumatera Utara
28
7. Penuangan
Foam
mortar ke dalam wadah Setelah pengadukan ±5 menit, maka hasil akhir adalah
foam
mortar atau beton berbusa dengan agregat ringan serat TKKS seperti pada gambar 3.8.
Kemudian dituangkan ke dalam cetakan
paving block
yang telah disiapkan dan di oleskan oli terlebih dahulu agar mudah dilepaskan dari cetakan.
Gambar 3.8
Foam
Mortar
8. Penuangan
foam
mortar ke cetakan
Foam
mortar dituang ke dalam cetakan
paving block
seperti gambar 3.9. Lalu sambil ditekan agar memadat yang kemudian dibiarkan mengering
selama 24 jam dan setelah
paving block
tersebut mengering, produk direndam dalam air selama 7×24 jam di dalam ember perendaman. Setalah
itu
paving block
dikeringkan lagi dengan cara penjemuran di bawah sinar matahari selama 28 hari untuk proses pengerasan dan siap untuk diuji.
Gambar 3.9
Foam
Mortar Pada Cetakan
Universitas Sumatera Utara
29
a b
Gambar 3.10 a
Paving Block
komposit Beton busa b
Paving Block
Komersil Seperti yang terlihat pada gambar 3.10 di atas,
paving block
komposit beton busa yang diperkuat serat TKKS ini memiliki tekstur permukaan yang lebih
halus dan tampilan yang unik, menjadikan
paving block
ini lebih unggul dibandingkan dengan
paving block
komersil jika dilihat dari segi fisiknya. Untuk diagram alir proses pembuatan paving block komposit dapat dilihat pada gambar
3.11 di bawah ini:
Gambar 3.11 Diagram alir proses pembuatan
paving block
Universitas Sumatera Utara
30
3.6 Pengujian Spesimen