Geometri Proses Perlakuan Serat TKKS Proses Pembuatan

23

3.3 Geometri

Paving Block Komposit Beton Busa Paving block komposit beton busa yang akan dibuat pada penelitian ini memiliki ukuran sesuai dengan standar SNI 03-0691-1996 yaitu 225×100×60 mm dan dapat dilihat pada gambar 3.1 di bawah ini: Gambar 3.1 Desain bentuk dan geometri paving block Paving block bentuk interpave dipilih karena memiliki banyak keuntungan antara lain: - Memiliki permukaan 10 lebih lebar daripada bentuk persegi. - Sambungan yang lebih kuat pada semua sisinya sehingga tidak mudah terjadinya pergeseran posisi. - Dapat menahan beban lebih kuat dibandingkan dengan bentuk persegi, baik beban lentur maupun beban tekan. Hal ini yang menyebabkan paving block bentuk interpave dipilih untuk pembuatan paving block beton busa komposit diperkuat serat TKKS [9].

3.4 Proses Perlakuan Serat TKKS

Serat TKKS yang dipakai pada pembuatan paving block komposit beton busa ini telah dilakukan perlakuan terlebih dahulu. Tahapan proses serat TKKS tersebut adalah sebagai berikut: Universitas Sumatera Utara 24 a. TKKS dipukul dengan palu agar mudah untuk dicacah dan dicabik seratnya. b. Serat direndam di dalam air dengan larutan NaOh 1 untuk menghilangkan zat-zat yang tidak diperlukan selama 24 jam. c. Serat dikeluarkan dan dicuci dengan air bersih. d. Dilakukan pengeringan dengan menjemur serat TKKS yang telah dicuci selama ±3 hari. e. Dicacah dan dipotong hingga menjadi bagian-bagian yang kecil dengan ukuran 2-5 cm. f. Serat TKKS dihaluskan dengan menggunakan mesin penghalus serat. Hasil serat TKKS yang telah diproses untuk dipakai dalam pembuatan paving block komposit diperlihatkan pada gambar 3.2. Gambar 3.2 Serat TKKS

3.5 Proses Pembuatan

Paving block Komposit Beton Busa Teknik Pembuatan paving block komposit beton busa ini menggunakan teknik penuangancor ke dalam cetakan setalah diaduk dengan menggunakan mesin horizontal shaft mixe r . Proses pengecoran ini dilakukan untuk menghasilkan beton berongga dengan mencampurkan pasir, semen, serat TKKS dengan air dan foam agent. Pembuatan paving block komposit ini menggunakan komposisi A4, B3, dan B4 yang tertera pada tabel 3.4. Universitas Sumatera Utara 25 Tabel 3.4 Komposisi Material-Material Penyusun Concrete Foam Tipe Semen gr Pasir gr Air gr Foaming Agent gr TKKS 1 1 0.5 1 60 gr A4 2.267 2.267 1.133 8 492 4 181 1 1.5 0.5 1 60 B4 2.267 3.400 1.133 8 492 4 227 B5 2.267 3.400 1.133 8 492 5 283 Sumber : Concrete Foam Composite Production and Testing, 2014 Dipakai tiga jenis komposisi concrete foam karena memiliki kuat tekan yang paling baik diantara kedua belas jenis komposisi lainnya Lampiran 3. Dengan A4 3,23 MPa, B4 3,05 MPa dan B5 5,49 MPa sesuai dengan buku concrete foam [10]. Tahapan proses pembuatan paving block komposit beton busa ini adalah sebagai berikut: 1. Pengayakan pasir Pengayakan pasir ini dilakukan untuk mendapatkan ukuran butiran yang seragam dan memisahkan partikel lain seperti kerikil, kotoran pasir, dan batu-batu kecil. Kemudian pasir pada gambar 3.3 ditimbang sesuai dengan komposisi yang dipakai. Gambar 3.3 Pasir yang Telah Diayak Universitas Sumatera Utara 26 2. Pengayakan semen Semen diayak untuk memisahkan batu-batu semen yang membeku akibat kelembaban lingkangan penyimpanan dan ditimbang sesuai komposisi. Semen yang telah diayak dapat dilihat di gambar 3.4. Gambar 3.4 Semen yang Telah Diayak 3. Penyiapan serat Serat yang dihaluskan dengan mesin penghalus serat pada gambar 3.5 memiliki ukuran 0,5-1 cm ditimbang sesuai komposisi yang dipakai. Gambar 3.5 Serat yang Telah Dihaluskan 4. Penambahan air Air ditimbang sesuai komposisi yang dipakai dalam pembuatan paving block komposit beton busa ini. 5. Pencampuran dan pengadukan bahan menggunakan horizontal shaft mixer Pasir, semen, serat TKKS, dari air dicampurkan dan dimasukkan ke dalam mesin horizontal shaft mixer . lalu mixer dihidupkan dengan menekan Universitas Sumatera Utara 27 tombol on pada saklar switch dan bahan-bahan tersebut diaduk sampai merata. a b Gambar 3.6 a Pencampuran Bahan Sebelum Ditambah Air, b Pencampuran Bahan Setelah Pengadukan dan Penambahan Air. 6. Penambahan foaming agent Foaming agent dibuat dengan menggunakan foam generator dengan mencampurkan larutan surfaktan nonionik ke dalam air sesuai dengan komposisi yang dipakai dan menghasilkan busa yang ditempatkan pada sebuah wadah yang kemudian dicampurkan ke dalam mixer seperti pada gambar 3.7. Gambar 3.7 Pencampuran Foaming Agent Universitas Sumatera Utara 28 7. Penuangan Foam mortar ke dalam wadah Setelah pengadukan ±5 menit, maka hasil akhir adalah foam mortar atau beton berbusa dengan agregat ringan serat TKKS seperti pada gambar 3.8. Kemudian dituangkan ke dalam cetakan paving block yang telah disiapkan dan di oleskan oli terlebih dahulu agar mudah dilepaskan dari cetakan. Gambar 3.8 Foam Mortar 8. Penuangan foam mortar ke cetakan Foam mortar dituang ke dalam cetakan paving block seperti gambar 3.9. Lalu sambil ditekan agar memadat yang kemudian dibiarkan mengering selama 24 jam dan setelah paving block tersebut mengering, produk direndam dalam air selama 7×24 jam di dalam ember perendaman. Setalah itu paving block dikeringkan lagi dengan cara penjemuran di bawah sinar matahari selama 28 hari untuk proses pengerasan dan siap untuk diuji. Gambar 3.9 Foam Mortar Pada Cetakan Universitas Sumatera Utara 29 a b Gambar 3.10 a Paving Block komposit Beton busa b Paving Block Komersil Seperti yang terlihat pada gambar 3.10 di atas, paving block komposit beton busa yang diperkuat serat TKKS ini memiliki tekstur permukaan yang lebih halus dan tampilan yang unik, menjadikan paving block ini lebih unggul dibandingkan dengan paving block komersil jika dilihat dari segi fisiknya. Untuk diagram alir proses pembuatan paving block komposit dapat dilihat pada gambar 3.11 di bawah ini: Gambar 3.11 Diagram alir proses pembuatan paving block Universitas Sumatera Utara 30

3.6 Pengujian Spesimen