Perancangan Tataletak Gudang Dan Alokasi Barang Dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. Mahogany Lestari

PERANCANGAN TATALETAK GUDANG DAN ALOKASI BARANG DENGAN MENGGUNAKAN METODE DEDICATED STORAGE DI

PT. MAHOGANY LESTARI

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

RONALD SUMUAL SIBURIAN NIM. 060403019

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PERANCANGAN TATALETAK GUDANG DAN ALOKASI BARANG DENGAN MENGGUNAKAN METODE DEDICATED STORAGE DI

PT. MAHOGANY LESTARI

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

RONALD SUMUAL SIBURIAN NIM. 060403019

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Danci Sukatendel) (Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu persyaratan bagi penulis dalam penyelesaian studi untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Peneliti melaksanakan penelitian di PT. Mahogany Lestari dengan judul penelitian “Perancangan Tataletak Gudang dan Alokasi barang dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage di PT. Mahogany Lestari”

Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan baik dari segi ilmiah maupun penyusunannya, maka untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari semua pihak sehingga laporan ini dapat menjadi lebih baik.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS. Desember 2010

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu:

1. Kedua orang tua penulis, saudara-saudara penulis dan pihak keluarga lainnya yang telah memberikan dukungan sepenuhnya.

2. Bapak Ir. Danci Sukatendel selaku pembimbing I penulis yang telah memberikan masukan dan arahan kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan M.Sc, selaku pembimbing II penulis yang telah memberikan masukan dan arahan kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA, selaku Pembanding I penulis yang telah memberikan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Ir. Anizar, M.Kes, selaku Pembanding II penulis yang telah memberikan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

6. Ibu Tuti Sarma Sinaga, ST, MT, selaku Pembanding III penulis yang telah memberikan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

7. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua departemen Teknik Industri. 8. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku sekretaris departemen Teknik Industri.

9. Bapak Aulia Ishak, ST, MT, selaku koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri USU.

10.Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga M.Eng, selaku ketua bidang Rekayasa Manufaktur.

11.Bapak Ismail selaku manager personalia PT. Mahogany Lestari yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan penelitian. 12.Bapak Sugih selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktu

dalam memberikan penjelasan kepada penulis dan membimbing penulis dengan baik sehingga penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik.

13.Segenap asisten Laboratorium Logika Pemrograman (Andy C.W., Yansen, Christina, Yansen Siswanto., Eddy S., Alfi S. Hsb., Ruth H. S.)

14.Teman seperjuangan di PT. Mahogany Lestari (Jefry, Dian Amru dan Astrina)

15.Sahabat-sahabat stambuk 2006 (Indra, Gigih, Julius, Silvia, Indri, Tomo, Andi Stg, Mas Heryanto, Sartono, Maylando, Fanesha, Mastora, dan lainnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu), yang telah membantu dalam memberikan motivasi dan doa kepada penulis.

16.Para pegawai di DepartemenTeknik Industri dan Fakultas (Kak Dina, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Ani, Bang Nur) yang telah membantu penulis.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

HALAMAN JUDUL ... i

HALAMAN PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

ABSTRAK ... xv

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-3 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-4 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3.1.Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari ... II-3 2.3.2.Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.3.3.Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-12 2.3.4.Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-15 2.4. Proses Produksi ... II-17 2.4.1. Standar Mutu Bahan/ Produk ... II-17 2.4.2. Bahan yang Digunakan ... II-21 2.4.2.1. Bahan Baku ... II-21 2.4.2.2. Bahan Penolong ... II-21 2.4.2.3. Bahan Tambahan ... II-22 2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II-23 2.5. Mesin dan Peralatan Industri ... II-31 2.5.1. Mesin Produksi ... II-31 2.5.2. Peralatan ... II-37 2.5.3. Utilitas ... II-38 2.5.4. Safety and Fire Protection ... II-39 2.5.5. Waste Treatment ... II-40 III LANDASAN TEORI

3.1. Fungsi Gudang ... III-1 3.2. Jenis Gudang ... III-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.3. Aktivitas di Dalam Gudang ... III-4 3.4. Defenisi Perencanaan Tata Letak Fasilitas ... III-5 3.5. Tata Letak Sistem Penyimpanan ... III-6 3.6. Penempatan Produk pada lokasi Storage/Retrieval ... III-10 3.7. Konfigurasi Gang didalam Gudang ... III-14 3.7. Pemindahan Bahan ... III-15 IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Metodologi Penelitian ... IV-1 4.5. Pelaksanaan Penelitian ... IV-3 4.6. Variabel Operasional ... IV-3 4.7. Pengumpulan dan Analisis Data ... IV-4 4.7.1. Pengumpulan Data ... IV-4 4.7.2. Metode Analisis Data ... IV-4 4.8. Kesimpulan dan Saran ... IV-5

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data jenis Barang ... V-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.1.1.1. Data Jenis Produk... V-1 5.1.1.2. Data Jenis Bahan ... V-2 5.1.2. Data Penyimpanan, Penerimaan, Penggunaan dan

Pengiriman tiap Barang ... V-2 5.1.3. Layout Gudang Sekarang ... V-3 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Perancangan Slot ... V-5 5.2.1.1. Perancangan Slot Produk ... V-5 5.2.1.2. Perancangan Slot Bahan ... V-6 5.2.2. Space Requirement ... V-9 5.2.2.1. Space Requirement Produk ... V-9 5.2.2.2. Space Requirement Bahan ... V-10 5.2.3. Perhitungan Throughput ... V-11 5.2.3.1. Perhitungan Throughput Produk ... V-12 5.2.3.2. Perhitungan Throughput Bahan ... V-13 5.2.4. Penempatan Produk ( Assigment) ... V-14 5.2.5. Perancangan Layout Usulan untuk Gudang Barang ... V-23 5.3. Perbandingan Distance Traveled Tataletak Gudang Sekarang

dan Tataletak Gudang Usulan ... V-24 5.3.1. Distance Traveled Tataletak Gudang Sekarang ... V-24

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.3.2. Distance Traveled Tataletak Gudang Usulan ... V-32 5.4. Standard Operation Procedure (SOP) Sekarang dan Usulan ... V-34 5.4.1. SOP Sekarang ... V-34 5.4.2. SOP Usulan ... V-35 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Hasil Penempatan Produk (Assignment) ... VI-1 6.2. Jarak Perjalanan Total ... VI-1 6.3. Evaluasi Penggunaan Metode Dedicated Storage ... VI-2 6.4. Evaluasi Jarak Perjalanan Total ... VI-3 VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari ... II-12 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan

Bagian Produksi ... II-14 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan ... II-15 5.1. Data Jenis Produk ... V-1 5.2. Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk ... V-10 5.3. Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Bahan ... V-11 5.4. Troughput Tiap Jenis Produk ... V-13 5.5. Troughput Tiap Jenis Bahan ... V-14 5.6. Perbandingan Throughput dan Storage untuk Tiap Produk ... V-15 5.7. Perbandingan Throughput dan Storage untuk Tiap Bahan ... V-15 5.8. Jarak Perjalanan Antara Tiap Slot Produk dengan Titik I/O... V-19 5.9. Jarak Perjalanan Antara Tiap Slot Bahan P&R dengan Titik I/O ... V-20 5.10. Jarak Perjalanan Antara Tiap Slot Bahan ST dengan Titik I/O ... V-20 5.11. Penempatan Produk pada Slot ... V-21 5.12. Penempatan Bahan Panel & Rail (P&R) pada Slot ... V-23 5.13. Penempatan Bahan Style (ST) pada Slot ... V-23 5.14. Jarak Perjalanan antara Tiap Produk dengan Titik I/O ... V-26 5.15. Jarak Perjalanan antara Tiap Bahan dengan Titik I/O ... V-27 5.16. Distance Traveled Produk Tataletak Gudang Sekarang ... V-28

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.17. Distance Traveled Bahan Tataletak Gudang Sekarang ... V-30 5.18. Distance Traveled Produk Tataletak Gudang Usulan ... V-32 5.19. Distance Traveled Bahan Tataletak Gudang Usulan ... V-33

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari ... II-4 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P ... II-24 2.3. Block Diagram Proses Produksi Daun Pintu Tipe Colonial 8P ... II-26 3.1. Orthogonal Cross Aisles ... III-15 4.1. Skema Metodologi Penelitian ... IV-2 5.1. Gudang Sekarang PT. Mahogany Lestari ... V-4 5.2. Dimensi Slot Produk Tampak Atas ... V-6 5.3. Dimensi Slot Bahan Style (ST) Tampak Atas ... V-7 5.4. Dimensi Slot Bahan Panel & Rail (P&R) Tampak Atas ... V-8 5.5. Forklift Saat Mengangkut Pallet ... V-17 5.6. Jarak I/O dengan Slot A1 ... V-18 5.7. Jarak I/O dengan Produk pada Gudang Sekarang ... V-25

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Data Produksi Harian Tiap Jenis Produk Daun Pintu ... L- 1 2. Data Pengiriman Harian Tiap Jenis Produk Daun Pintu ... L- 3 3. Data Penyimpanan Harian Tiap Produk Daun Pintu... L- 5 4. Data Pembelian Harian Tiap Jenis Bahan ... L- 9 5. Data Penggunaan Harian Tiap Jenis Bahan ... L-10 6. Data Penyimpanan Harian Tiap Jenis Bahan ... L-11 7. Tataletak Gudang Usulan PT. Mahogany Lestari ... L-13

ABSTRAK

Gudang adalah sebuah ruangan tempat penyimpanan material, bahan baku, produk jadi, peralatan, dan lain-lain sehingga diperlukan pengaturan penggunaan ruangan sehingga didapatkan hasil yang maksimal. Hal terpenting dalam gudang adalah untuk mengurus dan menyimpan barang-barang yang siap untuk didistribusikan pada waktu yang sesuai dengan keinginan pelanggan. Tujuan perancangan gudang adalah untuk meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian sebuah gudang.

PT Mahogany Lestari adalah industri yang bergerak dalam pembuatan daun pintu. Pada sistem pergudangan PT Mahogany Lestari, setiap barang tidak memiliki tempat tertentu di dalam gudang, jika ada barang yang masuk akan ditempatkan pada sembarang tempat sehingga mengakibatkan kesulitan pencarian barang. Hal ini menyebabkan jarak tempuh yang lebih panjang bagi operator dan

material handling yang digunakan.

Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini dilakukan perencanaan tataletak gudang barang dengan metode Dedicated Storage. Tujuan dalam penelitian ini adalah mendapatkan rancangan tataletak lokasi penyimpanan masing-masing barang yang lebih efektif untuk meminimalkan jarak transportasi (distance travelled) pada gudang.

Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh penyususunan barang yang tetap, dimana jumlah slot yang dibuat adalah 57 slot untuk produk, 5 slot untuk bahan ST dan 14 slot untuk bahan P&R, dimana dari slot tersebut terdapat slot cadangan yaitu 10 slot untuk produk, 1 slot untuk bahan ST dan 3 slot untuk bahan P&R. Cadangan dibuat untuk mengantisipasi terjadinya peningkatan penyimpanan dalam gudang. Jarak perjalanan total yang dihasilkan berdasarkan tataletak gudang usulan adalah 37.708,56 meter/ bulan, sedangkan jarak perjalanan total pada kondisi gudang sekarang adalah 49.501,082 meter/ bulan yang nilainya selalu berubah setiap harinya dimana terjadi penurunan jarak tempuh matrial handling sekitar 23,82%. Diharapkan dengan penerapan hasil penelitian ini permasalahan akibat ketidakteraturan dalam penempatan barang di gudang PT Mahogany Lestari dapat teratasi.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam sebuah pabrik seringkali fungsi-fungsi atau fasilitas-fasilitas pelayanan tidak diperhitungkan dengan matang padahal fungsi-fungsi tersebut mempunyai peranan yang cukup berarti. Fungsi-fungsi pelayanan seperti pergudangan, pelayanan administrasi perkantoran, kantin dan sebagainya mempunyai peranan yang tidak kalah pentingnya dengan fungsi produksi.

Gudang adalah tempat penyimpanan barang, baik bahan baku yang akan diproses, maupun produk yang siap dipasarkan. Pengelolaan fungsi gudang yang baik ikut berperan penting dalam kesuksesan suatu perusahaan. Penanganan barang yang efektif dan efisien perlu dipahami agar fungsi gudang bisa lebih ditingkatkan.

PT. Mahogany Lestari merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan kayu untuk menghasilkan daun pintu. Perusahaan ini berlokasi di Medan-Binjai, Jl. Bintang terang Gg. Bintang No.7 Km 13,8 Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara, Indonesia.

Pada sistem pergudangan di PT. Mahogany Lestari Tempat penyimpanan produk jadi dan bahan baku berada dalam satu gudang dimana produk jadi dan bahan baku yang berada dalam gudang tersebut memiliki access point (pintu keluar masuk) yang sama . Permasalahan yang sering dihadapi oleh PT. Mahogany Lestari adalah kesulitan pengidentifikasian dan pengambilan barang

berdasarkan jenis barang. Hal tersebut terjadi karena peletakan barang yang belum teratur dan teralokasi dengan baik, dimana setiap barang tidak memiliki slot penyimpanan yang fix/ tetap serta tidak adanya prosedur mengenai pengalokasian barang digudang tersebut. Peletakan barang yang belum teratur tersebut dapat mengakibatkan kerugian yang tidak diperhitungkan perusahaan yaitu pemborosan operasional forklift dan Jarak tempuh yang lebih panjang.

Dalam perencanaan sebuah gudang, pengalokasian setiap barang penting untuk dipertimbangkan. Penataan gudang dengan menggunakan metode dedicated

storage dapat membantu meningkatkan efisiensi pengidentifikasian barang

(Gagliardi J.P, 2008)

Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang barang dengan menggunakan dedicated storage sehingga barang dapat teralokasi dengan baik, jarak tempuh yang tetap, dan memudahkan dalam proses

putaways dan retrievals barang.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang, rumusan permasalahan pada PT Mahogany Lestari adalah ketidakteraturan barang, tidak teralokasinya barang dan tidak cukupnya aksesibilitas material handling di gudang sehingga menimbulkan kesulitan pengidentifikasian dan pengambilan barang yang mengakibatkan jarak tempuh yang belum optimal.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan tataletak penyimpanan barang yang lebih efektif untuk memudahkan proses pengidentifikasian dan pemindahan barang sehingga dapat meminimalkan jarak transportasi (distance travelled) masuk dan keluar gudang.

Manfaat yang diharapkan didapat dari penelitian ini adalah: 1. Bagi Perusahaan

Memberikan masukan bagi perusahaan untuk perbaikan tata letak gudang yang lebih efisien.

2. Bagi Mahasiswa

a. Mendapatkan pengalaman dalam mengaplikasikan ilmu teknik industri khususnya tata letak dan pengalokasian barang dalam gudang melalui penelitian di lapangan.

b. Menambah pengalaman dalam memahami dunia kerja khususnya pada perusahaan manufaktur.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan aplikasi dan mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Adapun batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah 1. Analisis tataletak hanya untuk menata letak penyimpanan dan pengalokasian

produk jadi dan bahan baku pada gudang.

2. Tidak memperhitungkan aspek ekonomis akibat perubahan tataletak seperti yang direncanakan.

3. Batas penumpukan untuk produk dua tumpukan dan untuk bahan empat tumpukan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Proses produksi di PT Mahogany Lestari berlangsung secara normal

2. Kondisi manajemen dan sistem perusahaan tidak berubah selama penelitian

3. Tidak ada penambahan jenis produk baru di PT Mahogany Lestari

4. Tidak ada perubahan ukuran dan jenis material handling yang digunakan

5. Tidak ada penambahan luas gudang

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika penulisan tugas sarjana ini akan disajikan dan dijelaskan sebagai berikut :

BAB I (Pendahuluan), menguraikan latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan, manfaat penelitian, serta sistematika penulisan laporan.

BAB II (Gambaran Umum Perusahaan), menjelaskan secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis usaha, ruang lingkup bidang usaha, mesin dan peralatan, serta proses produksi secara umum.

BAB III (Landasan Teori), memaparkan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah. Landasan teori yang digunakan adalah bertujuan untuk menguatkan metode dan teknik yang dipakai untuk memecahkan permasalahan dalam penelitian di perusahaan.

BAB IV (Metodologi Penelitian), bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai jenis penelitian, metode pengumpulan data, pengolahan data serta analisis pemecahan masalah.

BAB V (Pengumpulan dan Pengolahan Data), mengidentifikasi data penelitian yang diperoleh dari hasil pengamatan dan dokumen perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang akan dilakukan. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan pengolahan. Hasil pengolahan data tersebut digunakan sebagai dasar dalam menganalisis dan memecahkan permasalahan.

BAB VI (Pembahasan dan Pemecahan Masalah), melakukan pembahasan dan pemecahan masalah berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan.

BAB VII (Kesimpulan dan Saran), bab ini berisikan kesimpulan dari hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan dan perbaikan penelitian ini kedepannya.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Mahogany Lestari merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan kayu untuk menghasilkan produk daun pintu. Hasil produksi diekspor ke Singapura dan negara-negara di benua Afrika. PT. Mahogany Lestari dikoordinir oleh suatu badan resmi yang bernama ISA (Indonesian Sawmill

Association) yang bertujuan untuk menjaga persaingan perusahaan daun pintu dan

kusen (door jamb).

PT. Mahogany Lestari semula bernama CV. Mahogany Arts & Crafts yang berlokasi di Medan Binjai dengan akta notaris Ibu Sundari Siregar, SH No. 10 Tanggal 27 November 1991. Namun pada tanggal 2 Juni 1994, CV. Mahogany Arts & Crafts mengadakan suatu perubahan dalam kepengurusan dan anggaran dasar dalam perusahaan sehingga muncul gagasan pada tanggal tersebut dengan akta No. 29 untuk mengganti nama perusahaan menjadi PT. Mahogany Lestari.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang lingkup bidang usaha pada PT. Mahogany Lestari adalah melakukan pengolahan kayu dalam pembuatan daun pintu dengan bahan baku yang digunakan adalah jenis kayu durian yang diperoleh dari Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok, disamping itu juga sebagai bahan tambahan dari pengolahan kayu ini adalah bahan-bahan seperti label, karton pengaman siku, plat baja/plat

plastik, plastik, lem syntheco, dan tepung dempul yang dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik, serta adanya bahan penolong berupa kertas ampelas dalam menunjang proses produksi.

Berbagai jenis produk daun pintu yang dihasilkan oleh PT. Mahogany Lestari yang di pasarkan ke daerah pemasaran adalah sebagai berikut :

1. Colonial 10P 2. Colonial 8P 3. Colonial 6P 4. Colonial 4P 5. Carolina 6P 6. Carolina 4P 7. Napoleon 6P 8. Napoleon 5P 9. Oxford 10.Shenton 5P 11.Rosarm 12.Elizabethan 13.2XG (2P) 14.SA 77

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari

Struktur organisasi di PT. Mahogany Lestari adalah struktur organisasi campuran yang berbentuk lini dan fungsional. Struktur organisasi yang berbentuk lini dapat dilihat pada pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya secara langsung vertikal ke bawah. Sedangkan untuk yang berbentuk fungsional terjadi pada hubungan antara kepala bagian, dimana kepala bagian yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi dari PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur Utama Kabag. Personalia Satpam/ Umum Seksi Personalia Kabag. Produksi Seksi Proses Seksi Pengeleman Seksi Perakitan Kabag. Finishing Seksi QC Seksi Finishing Kabag.Pembelian Bahan Baku Seksi Persediaan Seksi Pembelian Kabag. Pemasaran Pemasaran Ekspor Kabag. Keuangan Kabag. Teknik Akuntansi Seksi Listrik Seksi Perawatan Mesin Kasir Kabag. Lap. & KD

Seksi Lapangan Seksi KD Seksi Pengetaman& Pemotongan Keterangan:

= Bentuk Lini = Bentuk Fungsional

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari dibagi menurut fungsi yang telah di tetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut :

1. Direktur Utama

Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik dan kelangsungannya serta pengembangan dari organisasi.

Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut :

a. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan menjalin hubungan baik.

b. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.

c. Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak luar. 2. Kepala Bagian Personalia

Kepala Bagian Personalia memiliki tanggung jawab mengelola kegiatan bagian personalia dan umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum, menyelesaikan masalah yang timbul dilingkungan perusahaan dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan perusahaan.

Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia adalah sebagai berikut: a. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan

c. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian (pemecatan) karyawan dan menyelesaikan konflik antara sesama karyawan antara atasan dan bawahan.

d. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pihak luar terhadap perusahaan.

3. Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer

Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer bertanggung jawab terhadap kegiatan lapangan dan bagian pengeringan Klin Dryer.

Adapun tugas Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer adalah sebagai berikut:

a. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja dari seksi KD. b. Mengkoordinir dan mendelegasi tugas di lapangan pada seksi lapangan 4. Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Adapun tugas Kepala Bagian Produksi adalah sebagai berikut :

a. Mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di lantai pabrik baik kegiatan produksi, pengendalian mutu maupun gudang.

b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk dapat mengetahui kekurangan dan penyimpangan/kesalahn sehingga dapat dilakukan perbaikan untuk kegiatan berikutnya

c. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya.

d. Menerima order (pesanan) dari bagian marketing (pemasaran) dan mempunyai standar model, lalu dibuat dalam bentuk SPKP (Surat Perintah Kerja Produksi) yang kemudian disampaikan ke bagian bahan baku untuk melihat persediaan bahan baku yang ada.

5. Kepala Bagian Finishing

Kepala Bagian Finishing bertanggung jawab atas kualitas proses dan kualitas produk di bagian finishing. Sedangkan tugas Kepala Bagian Finishing adalah mengawasi semua hasil produksi.

6. Kepala Bagian Pembelian Bahan baku

Kepala Bagian Pembelian Bahan baku bertanggung jawab atas persediaan bahan baku dan kualitas dari bahan baku tersebut.

Adapun tugas Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku adalah menyediakan bahan baku yang diminta oleh bagian perencanaan sesuai dengan ukuran kebutuhan order.

7. Kepala Bagian Pemasaran

Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab atas segala yang berhubungan dengan pemasaran produk dalam perusahaan sampai ke konsumen

Adapun tugas Kepala Bagian Pemasaran adalah sebagai berikut :

a. Bertugas untuk melakukan analisis pasar, meneliti persaingan dan kemungkinan perubahan permintaan serta mengatur distribusi produksi.

b. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan promosi.

c. Mengidentifikasikan kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume (jumlah) penjualan.

8. Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab atas semua hal yang berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan.

Adapun tugas Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut : a. Merencanakan annual budget dan perkiraan penyaluran dana.

b. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan.

c. Mengkoordinir seksi pembukuan dan kasir 9. Kepala Bagian Teknik

Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan dan kebutuhan listrik demi kelancaran produksi. Sedangkan tugas Kepala Bagian Teknik adalah mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di bagian perawatan mesin dan listrik.

10. Seksi Lapangan

Adapun tugas Seksi Lapangan adalah sebagai berikut :

a. Menyusun bahan baku agar dapat dikeringkan secara merata b. Menyortir dan menentukan grade kayu atau bahan baku

c. Mentransfer hasil pengeringan alami atau bahan yang belum dikerjakan namun sudah memenuhi syarat dimasukkan ke KD (Kiln Dryer)

11. Seksi KD (Kiln Dryer)

Adapun tugas Seksi KD adalah sebagai berikut :

a. Mengangkut bahan baku untuk dikeringkan di ruangan KD sehingga kadar airnya menjadi 12%.

b. Memberikan hasil pengeringan kepada bagian pemotongan 12. Seksi Pemotongan dan Pengetaman

Adapun tugas Seksi Pemotongan dan Pengetaman adalah sebagai berikut : a. Bertugas menyortir bahan-bahan dan Kiln Dryer

b. Menyortir ukuran yang dipotong-potong dan mengelem serta mengepres dengan manual dan mesin.

c. Mengetam / blanking kasar 2 sisi

d. Memotong bahan yang diketam sesuai order (pesanan) 13. Seksi Proses

Adapun tugas Seksi Proses adalah bertugas mengawasi semua jalannya proses pembutan profil, pengeboran dan pemasangan dowel

14. Seksi Pengeleman

Adapun tugas Seksi Pengeleman adalah bertanggung jawab atas semua pengeleman bahan-bahan komponen pintu

15. Seksi Perakitan

Adapun tugas seksi perakitan adalah merakit komponen-komponen pintu dari proses moulding dan proses laminating yang kemudian diproses di mesin door

Press dan master shander.

16. Seksi Finishing

Adapun tugas Seksi Finishing adalah sebagai berikut :

a. Merevisi atau memperbaiki pintu yang kerusakannya sedikit b. Memasang label

c. Pembungkusan dengan menggunakan plastik 17. Seksi Quality Control

Adapun tugas Seksi Quality Control adalah sebagai berikut : a. Memeriksa proses pengerjaan komponen pintu

b. Memeriksa kulitas (grade) 18. Seksi Persediaan

Adapun tugas Seksi Persediaan adalah sebagai berikut :

a. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar

b. Memeriksa persediaan material (control stock) sehingga pada saat diperlukan selalu tersedia

19. Seksi Pembelian

Adapun tugas Seksi Pembelian adalah sebagai berikut :

a. Mencari calon penjual material yang diperlukan apabila kepala bagian menyatakan untuk membeli suatu material tertentu.

b. Melakukan negosiasi harga material dan meminta persetujuan kepala bagian pembelian bahan baku.

20. Seksi Perawatan Mesin

Adapun tugas Seksi Perawatan Mesin adalah sebagai berikut :

a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesin/perawatan secara berkala (rutin) atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada kepala bagian teknik.

b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang diperlukan.

21. Seksi Listrik

Adapun tugas Seksi Listrik adalah bertugas untuk melakukan pemeriksaan kebutuhan listrik secara berkala yang dipakai untuk produksi.

22. Seksi Ekspor

Adapun tugas Seksi Ekspor adalah bertugas untuk melakukan koordinasi penjualan langsung dengan konsumen

23. Akuntansi

Adapun tugas bagian Akuntansi adalah Membantu kepala bagian Keuangan dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan

24. Seksi Personalia

Adapun tugas Seksi Personalia adalah bertugas untuk mencetak daftar absensi yang ditujukan dalam time recorder card untuk menetukan jumlah jam kerja biasa dan jam kerja lembur serta mencatatnya dalam slip gaji.

25. Kasir

a. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah ditetapkan oleh atasan.

b. Mencairkan kuitansi dan mencatat kuitansi yang telah disetujui oleh atasan.

26. Satpam

Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut :

a. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan keamanan dan kebersihan.

b. Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan izin-izin untuk perusahaan. c. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan transportasi.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

PT. Mahogany Lestari memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala seksi, sedangkan tenaga kerja harian biasanya karyawan yang bekerja pada bagian produksi. Jumlah tenaga kerja di PT. Mahogany Lestari sebanyak 200 orang. Rincian jumlah tenaga kerja PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari

No Keterangan Total (orang)

1 Direktur Utama 1

2 Kepala Bagian Personalia 1

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari (Lanjutan)

No Keterangan Total (orang)

4 Kepala Bagian Finishing 1

5 Kepala Bagian Produksi dan Perencanaan 1 6 Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku 1

7 Kepala Bagian Pemasaran 1

8 Kepala Bagian Keuangan 1

9 Kepala Bagian Teknik 1

10 Satpam/Umum 2

11 Seksi Personalia 2

12 Seksi Lapangan 12

13 Seksi Klin Dryer 10

14 Seksi Pengetaman dan Pemotongan 4

15 Seksi Proses 52

16 Seksi Pengeleman 20

17 Seksi Perakitan 22

18 Seksi Finishing 44

19 Seksi Quality Control 2

20 Seksi Persediaan 4

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari (Lanjutan)

No Keterangan Total (orang)

22 Pemasaran Ekspor 1

23 Accounting 2

24 Kasir 2

25 Seksi Perawatan Mesin 7

26 Seksi Listrik 4

Jumlah 200

Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari

Jam kerja untuk tenaga kerja setiap hari adalah sebagai berikut : 1. Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi

Berikut adalah jam kerja bagi karyawan kantor :

Tabel 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin - Kamis

08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 16.00 WIB Bekerja Jumat

08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 16.00 WIB Bekerja

Bagian Produksi (Lanjutan)

Hari Jam Kerja Keterangan

Sabtu 08.00 – 13.00 WIB Bekerja

Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari 2. Satuan Keamanan

Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan

Shift Jam Kerja

I 07.00 - 19.00 WIB

II 19.00 - 07.00 WIB

Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT. Mahogany Lestari diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan harian, bulanan dan borongan. Dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas :

a. Upah pokok b. Insentif

Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur (TUL).

Selain upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan suatu jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain :

a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru b. Biaya pengobatan/ kesehatan

c. Tanggungan kecelakaan kerja

d. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya.

Jika karyawan yang bersangkutan sakit dan dapat dibuktikan dengan menunjukkan surat keterangan dokter, maka upah karyawan tersebut akan dibayar. Apabila sakit dalam jangka waktu yang lama dan dapat dibuktikan dengan surat keterangan dokter, maka upahnya dibayar sesuai dengan ketentuan sebagai berikut :

a. Untuk tiga bulan pertama dibayar sebesar 100% b. Untuk tiga bulan kedua dibayar sebesar 75% c. Untuk tiga bulan ketiga dibayar sebesar 50% d. Untuk tiga bulan keempat dibayar sebesar 25%

Dan apabila setelah lewat 12 bulan ternyata karyawan yang bersangkutan belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan hubungan kerja yang dilaksanakan berdasarkan prosedur UU No. 12/1964.

Usaha-usaha lain yang dilakukan PT. Mahogany Lestari untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan yaitu sebagai berikut :

a. Memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) b. Memberikan Hak cuti.

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Standar Mutu Bahan/ Produk

Standar mutu bahan/produk yang diterapkan PT. Mahogany Lestari adalah suatu sistem yang mana dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan yang memproduksi produk pengolahan kayu. Dalam pembagian tingkatan mutu ini dilihat berdasarkan cacat kayu atau produk dari lubang, keretakan, warna, perenggangan dan ukuran komponen-komponen yang akan digunakan. Warna kayu dapat terlihat tidak baik karena adanya noda-noda akibat jamur, hal ini dapat dicegah dengan melakukan pengeringan secara cepat sehingga persentase air pada balok kayu menjadi 11-12%.

Pengeringan seperti ini sulit dilakukan secara alami karena proses pengeringan lambat. Jadi diperlukan pengeringan dilakukan dengan alat pengering (kiln

dryer) agar lebih cepat. Lubang kayu adalah cacat kayu yang diakibatkan oleh

serangga-serangga kayu. Lubang paling banyak terjadi adalah lubang jarum yang ukurannya sangat kecil tetapi sangat berpengaruh sekali pada mutu kayu.

Kondisi kayu yang terdapat pecah-pecah dan celah-celah juga mengurangi mutu kayu. Pecah dan celah ada 3 jenis yaitu :

a. Pecah pada permukaan kayu

Pecah pada permukaan kayu ini terjadi akibat permukaan kayu gergajian mengering lebih cepat daripada bagian dalamnya. Permukaan kayu akan menyusut sedangkan bagian dalam tetap berada pada keadaan normal. Serat-serat kayu dipaksa meregang oleh renggangan yang tidak merata dipermukaan.

b. Celah-celah

Celah-celah terjadi karena pengeringan kurang baik ataupun gergajian akan mengering tetapi terjadi perubahan lebar pada permukaan kayu tersebut.

c. Pecah di bagian ujung

Pecahan yang terjadi pada permukaan kayu yang dikeringkan secara alami. Cacat lain yang juga mempengaruhi mutu kayu adalah mata kayu. Mata kayu timbul pada dahan-dahan bersambung pada batang pohon.

Ada beberapa jenis mutu produk daun pintu, antara lain : 1. Grade A dengan ciri-ciri sebagai berikut :

a. Pin hole (lubang jarum)

Pada Grade A tidak diizinkan adanya Pin hole. Artinya kondisi kayu harus benar-benar baik

b. Tidak diperbolehkan adanya Shot hole (lubang korek) c. Colour Matching

Colour matching diusahakan memiliki warna yang sama pada 1 pintu

d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang e. Tidak diperbolehkan terdapatnya sap wood (gubal) f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak.

g. Moisture Content (MC) harus sesuai dengan kontrak h. Compression failure (patah tebu) tidak diizinkan

i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect (setiap cacat unsound) seperti pecah dalam, retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain

j. Tidak diperbolehkan Decay (busuk). 2. Grade B

a. Pin Hole (lubang jarum)

Lubang jarum untuk 1 pintu maksimum 3 buah dan tidak diperbolehkan menumpuk pada satu tempat saja. Pin Hole ini harus didempul dengan baik sehingga warna dempulan sama dengan warna kayu.

b. Shot Hole (lubang korek)

Banyaknya maksimum 3 buah untuk 1 pintu dan kemudian harus disisip dengan kayu sehingga warna sama dengan warna kayu

c. Colour Matching

Colour Matching harus bagus diusahakan satu warna dengan pintu.

d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang

e. Sap Wood (gubal) yang terang (tidak mati warna) maksimum 20% dari

lebar komponen

g. Moisture Content (MC) harus sesuai dengan kontak

h. Compression Failure (patah tebu) tidak diizinkan

i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect (setiap cacat unsound), seperti: pecah dalam (honey combing), retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain

j. Tidak diperbolehkan Decay (busuk). 3. Grade C

a. Pin Hole (lubang jarum)

Pin hole yang terdapat pada satu pintu maksimum 50 buah dan tidak boleh

menumpuk pada satu tempat. Pin hole ini harus didempul dengan baik sehingga warna dempulan sama dengan warna kayu

b. Shot Hole (lubang korek)

Maksimum 30 buah untuk 1 pintu dan harus disisip dengan kayu sehingga warna sama dengan warna kayu

c. Colour Matching

Colour matching boleh mendekati (little match), diupayakan sewarna pada

1 pintu.

d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang

e. Sap Wood yang terang (tidak mati warna) maksimum 50% dari lebar komponen, biru, dan hitam diperbolehkan

f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak

g. Moisture Content (MC) harus sesuai dengan kontak h. Compression Failure (patah tebu) tidak diizinkan

i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect (setiap cacat unsound), seperti: pecah dalam (honey combing), retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain.

j. Tidak diperbolehkan Decay (busuk).

Produk daun pintu yang diproduksi oleh PT. Mahogany Lestari pada saat ini adalah produk dengan grade C.

2.4.2. Bahan yang Digunakan

Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di PT. Mahogany Lestari dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

2.4.2.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk yang memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya dan akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. PT. Mahogany Lestari menggunakan bahan baku berupa kayu setengah jadi atau kayu belahan dengan jenis kayu durian yang bersumber dari daerah Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok.

2.4.2.2.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang secara tidak langsung mempengaruhi kualitas dan fungsi produk, baik itu dikenakan langsung maupun tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatu proses produksi. Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Mahogany Lestari adalah kertas ampelas, kertas ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kayu dari produk yang dihasilkan dengan tujuan supaya mutu produk lebih baik.

2.4.2.3.Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang ditambahkan kepada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap untuk dipasarkan, dapat berupa kemasan ataupun aksesoris.

Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi adalah : a. Label

Label digunakan untuk menunjukkan spesifikasi dari produk yang akan dikirim.

b. Karton Pengaman Siku

Karton ini digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada sisi daun pintu saat pengiriman.

c. Plat Baja/Plat Plastik

d. Plastik

Plastik ini digunakan untuk membungkus daun pintu yang telah selesai dirakit. e. Lem Syntheco

Lem ini digunakan sebagai bahan perekat antara komponen-komponen profil untuk penyambung rail, mullion dan style dengan menggunakan dowel.

f. Tepung Dempul

Tepung dempul digunakan untuk menutupi sambungan dari kayu supaya produk yang terbentuk kelihatannya satu bagian. Untuk pemakaian tepung dempul biasanya dicampur dengan air sebelum digunakan.

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi dapat dilihat berdasarkan contoh model daun pintu Colonial 8P, karena proses produksinya memberikan gambaran terhadap proses produksi model daun pintu lainnya dan keseluruhan dari proses produksi yang terjadi dilantai produksi pabrik. Gambar daun pintu dapat dilihat pada Gambar 2.2.

TR

BR

ST ST

P

P

P P

P

P

P P M

M

M

M MR

MR

MR

Gambar 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P

Keterangan untuk setiap komponen-komponen daun pintu tersebut adalah sebagai berikut:

1. Style (ST) merupakan bingkai paling luar dari sebuah pintu sebelah kiri dan

kanan. Pada sebuah daun pintu terdapat 2 buah style yang masing-masing beralur yang sudah dibor pada kedua ujungnya sebagai tempat pasak yang disebut dowel.

2. Top Rail (TR) merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya dan

pada kedua ujungnya. TR berada dibagian atas daun pintu dan digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M.

3. Medium Rail (MR) merupakan komponen yang beralur pada kedua sisi dan

ujungnya. MR digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M dan terdapat 3 unit MR pada daun pintu jenis ini.

4. Bottom Rail (BR) merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya

dan kedua ujungnya. BR berada pada bagian bawah pintu dan digabungkan dengan komponen ST, Panel dan M.

5. Mullion (M) merupakan balok beralur pada kedua sisinya yang akan

digabungkan pada komponen-komponen panel disisi kiri dan kanannya, sedangkan dikedua ujungnya dibor dan digabungkan dengan komponen TR-MR. MR-MR dan MR-BR, terdapat 4 unit M pada daun pintu jenis ini. 6. Panel adalah lembaran kayu berbentuk segi empat yang telah diberi profil

bentuk sudut, dimana terdapat 8 unit panel pada daun pintu jenis ini.

Proses produksi daun pintu untuk tipe Colonial 8P dapat dilihat dari block

Penyortiran Bahan Baku

Pengeringan

Blanking

Cutting

Rolling

Laminating

Pemotongan Bersih

Moulding

Pembuatan Profil

Pengeboran

Perakitan

Shanding

Finishing

Packing

1. Penyortiran

Penyortiran merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi daun pintu. Tujuan proses ini adalah untuk menyortir/memilih batangan kayu berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses penyortiran ini dilakukan digudang.

2. Pengeringan

Tujuan proses pengeringan dalam pengolahan kayu adalah sebagai berikut : a. Meminimumkan kadar air pada balok kayu menjadi 11-12%

b. Mencegah serangan jamur dan serangga perusak balok kayu

c. Meningkatkan kekuatan kayu agar mudah dikerjakan untuk proses berikutnya.

Proses pengeringan yang dilakukan di PT. Mahogany Lestari terdiri dari dua jenis pengeringan yaitu pengeringan secara alami yang memanfaatkan sinar matahari langsung yang diletakkan digudang lapangan dan pengeringan dalam ruangan pengering atau Kiln Dryer (KD). Pengeringan alami sangat lambat dan bergantung kepada keadaan cuaca alam, baik dari intensitas panas matahari maupun sirkulasi udara yang terjadi disekeliling susunan balok kayu tersebut. Pengeringan di lapangan dilakukan selama ±3 hari, setelah 3 hari balok kayu kemudian diangkut ke KD dengan forklift untuk pengeringan selanjutnya. Kiln Dryer (KD) berjumlah 8 kamar, dimana proses pengeringan ini dilakukan selama ± 20 hari dengan suhu 70 -800 yang bertujuan untuk mengurangi kadar air sampai 12%. Selain utnuk mengurangi kadar air pada balok kayu, di KD juga dilakukan pemberian obat anti rayap. Untuk mengukur

kadar air digunakan alat ukur jenis tokok yang bentuknya seperti jarum suntik yang dimasukkan ka dalam kayu sehingga kadar air dapat diketahui. Balok kayu hasil pengeringan di KD kemudian diangkut ke lantai produksi yaitu ke bagian Blanking untuk proses selanjutnya.

3. Blanking (Pengetaman Dua Sisi)

Blanking merupakan proses pengetaman awal, dimana bagian yang diketam

adalah sisi atas dan sisi bawah dari balok kayu. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah Blanking Planner. Balok kayu hasil pengetaman awal ini kemudian dibawa ke bagian pemotongan (cutting).

4. Cutting (Pemotongan)

Balok kayu yang telah mengalami proses pengetaman awal kemudian dipotong dengan menggunakan mesin under cut sesuai dengan ukuran yang ditentukan dan dilebihkan sebanyak 2-3 cm per komponen.

5. Rolling (Pelurusan)

Balok kayu yang telah dipotong kasar, kemudian dibawa ke bagian rolling yang bertujuan untuk meluruskan kayu-kayu yang bengkok dengan mesin

Rolling.

6. Laminating (Penyambungan)

Proses ini dilakukan untuk panel atau untuk komponen-komponen yang lebarnya kurang dari bahan baku. Dalam proses ini kayu yang telah dipotong dan diluruskan kemudian digabungkan, setelah itu dilakukan proses penyambungan yang disebut dengan laminating. Mesin yang digunakan

adalah Hot Press. Pada proses ini kayu yang digabungkan adalah kayu yang

grade dan warnanya sama sehingga tidak mengurangi mutu kayu tersebut.

7. Pemotongan bersih

Pada bagian ini, kayu dipotong sesuai dengan ukurannya yang disesuaikan dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan untuk diproduksi. Setelah dilakukan pemotongan bersih, kayu dibawa ke bagian moulding untuk proses selanjutnya.

8. Moulding (Pengetaman Empat Sisi)

Pada proses ini, balok kayu diketam pada keempat permukaan sisinya. Proses ini bertujuan untuk mencegah adanya permukaan yang tidak rata akibat pemotongan pada kayu. Moulding berbeda dengan Blanking, selain menggunakan mesin yang berbeda, blanking hanya bertujuan untuk menghaluskan dua sisi permukaan saja yaitu sisi atas dan sisi bawah sedangkan pada proses moulding bertujuan untuk menghaluskan keempat sisinya.

9. Pembuatan Profil

Proses ini bertujuan untuk membuat profil/pola. Pembuatan profil ada dua yaitu pembuatan profil panjang dengan menggunakan mesin shaper dan profil pendek dengan menggunakan mesin Double End.

10. Pengeboran

Proses pengeboran dilakukan untuk masing-masing komponen, komponen yang dikerjakan adalah ST yang menggunakan meisn Six Head Bor, dan TR.

MR,BR, serta M menggunakan mesin Double Head Bor dan Single Bor/One

Head Bor.

11. Perakitan

Komponen-kompopnen MR, M, BR, P, dan dowel dirakit secara manual. Setelah itu dilakukan penyatuan/perakitan komponen-komponen tersebut dengan ST dan TR dengan menggunakan mesin Door Press.

12. Shanding (Penghalusan)

Setelah dilakukan perakitan, produk tersebut dibawa ke bagian shanding, proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan pintu, mesin yang digunakan adalah mesin Shanding, dan selain itu juga dilakkukan pembersihan abu dengan menggunakan air gun.

13. Finishing (Pendempulan)

Proses ini dilakukan secara manual yaitu melakukan pendempulan pada bagian yang kasar atau untuk menutupi lubang-lubang kecil yang ada dipermukaan pintu.

14. Packing

Proses ini diawali dengan pemberian label dan karton pengaman, kemudian menyatukan pintu pada satu bundelan (10 pintu) lalu pemberian plastik yang dibungkus secara manual.

2.5. Mesin dan Peralatan Industri

Adapun Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kelancaran proses produksi di lantai produksi pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut: 2.5.1. Mesin Produksi

Adapun mesin-mesin yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk melakukan proses produksi adalah sebagai berikut :

1. Blanking Planner

Merek : Wellsaw

Dimensi : 950 mm x 830 mm x 1230 mm Lebar maksimum ketam : 500 mm

Tebal maksimum ketam : 200 mm Tebal minimum ketam : 8 mm Panjang minimum ketam : 220 mm Jumlah pisau : 4

Berat : 476 kg

Jumlah : 3 unit

Fungsi : Mengetam kedua sisi permukaan komponen pintu 2. Under Cut

Merek : Forester-900

Dimensi : 1020 mm x 180 m x 90 mm Kecepatan putar : 4700 rpm

Diameter pisau maximum : 200 mm

Jumlah : 4 unit

Fungsi : Memotong kayu menjadi komponen 3. Radial Arm Saw

Merek : Scromab-Italy

Dimensi : 1110 mm x 1000 mm x 1665 mm Kecepatan putar pisau : 2840 rpm

Jangkauan maksimum : 620 mm

Berat : 220 kg

Jumlah : 3 unit

Fungsi : Memotong komponen pintu sesuai ukuran 4. Rip Saw

Merek : Kuang Yung

Dimensi : 1669 mm x 1045 mm x 1356 mm Panjang minimum : 200 mm

Ketebalan : 10-85 mm

Berat : 924 kg

Jumlah : 4 unit

Fungsi : Membelah komponen pintu 5. Spinder Moulder

Merek : CMP-523

Dimensi : 3200 mm x 1520 mm x 1542 mm Lebar maksimum : 160 mm

Tebal maksimum : 100 mm Tebal minimum : 10 mm Panjang meja depan : 1475 mm

Berat : 2125 kg

Jumlah : 3 unit

Fungsi : Mengetam komponen di empat sisi 6. Shaper Panel

Merek : ABE-CN

Ukuran Meja : 480 mm x 690 mm

Daya : 5 Hp

Voltase : 380 V

Jumlah : 2 unit

Fungsi : Membuat profil pada panel 7. Shaper komponen

Merek : ABE-CN

Ukuran meja : 900 mm x 700 mm

Dimensi : 900 mm x 700 mm x 995 mm

Daya : 5 Hp

Voltase : 380 V

Jumlah : 3 unit

Fungsi : Membuat profil pada panel 8. Double End

Daya : 5 Hp

Voltase : 380 V

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Membuat profil pendek pada komponen 9. Six Head Bor

Merek : Champ Fond

Daya : 1 Hp

Voltase : 220 V

Jumlah mata bor : 6 unit

Dimensi : 700 mm x 1005 mm x 950 mm

Jumlah : 1 unit

Fungsi : membuat lubang pada komponen ST 10.One head bor

Merek : Kin Kong

Daya : 1 Hp

Voltase : 220 V

Jumlah mata bor : 1 unit

Dimensi : 576 mm x 520 mm x 876 mm

Berat : 98 kg

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Membuat lubang di sisi komponen 11.Double head bor

Daya : 1 Hp

Voltase : 220 V

Jumlah mata bor : 2 unit

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Membuat lubang di sisi komponen 12.Door Press

Merek : CMP-523

Daya : 1,5 KW

Voltase : 220 V

Dimensi : 200 cm x 210 mm x 100 cm

Jumlah : 2 unit

Fungsi : Perakitan daun pintu 13.Automatic Round Dowell Machine

Merek : LCS

Daya : 3 Hp

Voltase : 380 V

Dimensi : 56 cm x 41 cm x 25 cm

Jumlah : 2 unit

Fungsi : Membuat dowell

14.Master Shander

Merek : SbF

Daya : 9,4 HP

Dimensi : 3860 mm x 1530 mm x 1430 mm

Berat : 300 kg

Jumlah : 2 unit

Fungsi : Menghaluskan permukaan pintu 15.Rolling Machine

Merek : ABE-CN

Dimensi : 710 mm x 570 mm x 560 mm

Daya : 9,4 HP

Voltase : 220 V

Jumlah : 4 unit

Fungsi : Untuk meluruskan kayu 16.Band Saw

Merek : Kuang Yung

Kedalaman potong : 155 mm Lebar pemotongan : 300 mm Panjang pisau : 2085 mm

Ukuran meja : 355 mm x 355 mm

Berat : 68 kg

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Membentuk panel

17.Hot Press

Jumlah : 5 unit

Fungsi : Mengelem komponen produk

2.5.2. Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk melakukan proses produksi adalah sebagai berikut :

1. Air Gun

Fungsi : Membersihkan produk dari debu dengan cara menyemprotkan produk dengan udara bertekanan tinggi

Jumlah : 9 unit 2. Dryer

Fungsi : Memanaskan plastik pembungkus agar rekat satu sama lain Jumlah : 2 unit

3. Forklift

Fungsi : Alat angkut untuk memindahkan material Jumlah : 3 unit

4. Handlift

Fungsi : Alat angkut untuk memindahkan material yang digerakkan dengan cara manual

Jumlah : 2 unit 5. Cutter

Fungsi : Menyisip produk dengan kulit kayu Jumlah : 20 unit

6. Meja Penyisipan

Fungsi : Meja untuk melakukan penyisipan Jumlah : 20 unit

7. Pahat

Fungsi : Merapikan produk dari permukaan yang kurang rata Jumlah : 20 unit

8. Handshanding

Fungsi : Menghaluskan produk dengan cara menggosok secara manual Jumlah : 8 unit

9. Mesin Packing

Fungsi : Mengikat produk kedalam satu bundelan Jumlah : 1unit

10.Meteran

Fungsi : Mengukur ukuran kayu yang digunakan Jumlah : 100 unit

11.Jangka Sorong

Fungsi : Mengukur diameter dan ukuran dari pembentukan lubang dan profil

Jumlah : 10 unit

2.5.3. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran dalam melakukan proses produksi pada lantai produksi. Adapun fasilitas

pendukung yang digunakan pada PT. Mahogany Lestari adalah arus listrik. Pada PT. Mahogany Lestari arus listrik bersumber dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel. Sumber arus listrik PLN merupakan sumber utama yang digunakan dalam kegiatan proses produksi, penerangan area kerja dan kantor dengan daya 600 KVA. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan atau pemutusan secara tiba-tiba. Mesin generator yang dimiliki perusahaan merk DONGWA dengan tipe DW7000DX dan mempunyai daya 690 KW yang berukuran 680 x 510 x 590 mm.

2.5.4. Safety and Fire Protection

Demi keamanan dan keselamatan para karyawan PT. Mahogany Lestari, pihak perusahaan menyediakan berbagi alat pelindung guna untuk mengatasi kecelakaan kerja pada lantai produksi. Adapun alat pelindung bagi karyawan tersebut diantaranya :

1. Masker untuk semua bagian produksi atau departemen, guna untuk mencegah terjadinya gangguan pada pernafasan operator dikarenakan tingkat kadar debu yang cukup tinggi dilantai produksi.

2. Sarung tangan untuk semua bagian produksi, yang berguna untuk mencegah goresan-goresan yang mungkin terjadi pada karyawan akibat serat-serat pada kayu.

Disamping itu juga, adanya fire protection disediakan dimasing-masing stasiun kerja berupa tabung pemadam api (fire extinguisher) untuk mencegah

terjadinya kebakaran pada setiap stasiun kerja. Fire esxtinguisher ini merupakan langkah awal untuk mencegah kebakaran yang terjadi. Selain itu perusahaan memiliki program-program yang dilakukan utnuk mencegah terjadinya hal-hal yang tidak diinginkan. Program-program tersebut adalah sebagai berikut :

1. Dilarang membawa alat-alat yang dapat memicu timbulnya api dilantai produksi, seperti korek api ataupun mancis.

2. Dilarang merokok selama dilantai produksi.

3. Membersihkan debu-debu dan sisa hasil pengolahan kayu diarea kerja masing-masing karyawan sesering mungkin, dan membuang sisa pengolahan tersebut ditempat yang telah disediakan.

4. Pemasangan Blower pada setiap bagian dilantai produksi yang bertujuan untuk menghisap debu.

2.5.5. Waste Treatment

Pengolahan limbah pada PT. Mahogany Lestari dapat dimanfaatkan untuk proses produksi berikutnya. Dimana potongan kayu yang kecil dapat dibuat menjadi balok kayu utuh dengan proses pengeleman. Selain itu potongan kayu kecil yang tidak dapat diolah lagi dibakar pada tanur yang tingginya 5 meter diruang pembakaran, dengan tingginya tanur maka asap yang dihasilkan juga tidak mengganggu warga sekitar dan gas hasil pembakaran pun tidak mengandung zat-zat yang berbahaya. Untuk pengolahan limbah debu, dipasang blower pada setiap bagian dilantai produksi yang dialirkan ke bagian pembakaran untuk selanjutnya dibakar. Untuk debu kasar selain dibakar untuk pengurangan limbah

debu, debu kasar ini terkadang dipesan oleh pihak-pihak tertentu untuk diolah menjadi produk baru yaitu hio dan dapat dijadikan pupuk. Hal ini dapat menjadikan keuntungan sampingan bagi pihak perusahaan.

BAB III

LANDASAN TEORI

Gudang1

1. Sebagai penyeimbang dan penyangga bervariasinya antara jadwal produksi dan permintaan. Pergudangan biasanya ditempatkan dekat dengan titik proses produksi. Frekuensi aktivitas penambahan persediaan dilakukan dalam periode bulanan sampai tiga bulanan.

adalah tempat penyimpanan barang, baik bahan baku yang akan diproses, maupun produk yang siap dipasarkan. Pergudangan merupakan fasilitas dan aktivitas yang kompleks sebagai pendukung perusahaan manufaktur. Tujuan perancangan gudang adalah untuk meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian sebuah gudang. Kunci tujuan dari sistem pergudangan adalah untuk mengurus dan menyimpan barang-barang yang siap untuk didistribusikan, sehingga semua waktu tercapai seperti yang diinginkan pelanggan.

3.1. Fungsi Gudang

Sebagai fasilitas pelayanan produksi, gudang mempunyai fungsi, antara lain sebagai berikut:

2. Sebagai product mixing. Digunakan untuk menghimpun dan penggabungan produk dari berbagai macam proses produksi dari suatu perusahaan atau beberapa perusahaan sebelum dikirim kepada pelanggan. Untuk itu

1 _{Hari Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004),p.280-} 285

pergudangan bisa ditempatkan ditengah-tengah antara lokasi produksi atau konsumen. Fasilitas ini mempunyai tipikal merespon permintaan dalam periode mingguan atau bulanan.

3. Pergudangan akan memperpendek jarak transportasi dalam pendistribusian barang. Dengan frekuensi pengambilan item dan pengirimannya ke pelanggan dilakukan setiap hari.

3.2. Jenis Gudang

Pada suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik material yang akan disimpan, yaitu:

1. Penyimpanan bahan baku

Gudang akan digunakan untuk menyimpan setiap material yang dibutuhkan dalam proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam bangunan pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula diletakkkan di luar bangunan pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian disebut pula

stockroom Karena fungsinya memang menyimpan stok untuk kebutuhan

tertentu.

2. Penyimpanan Barang Setengah jadi

Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedurnya harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang

dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau material harus menunggu sampai sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakannya.

3. Penyimpanan Produk Jadi

Gudang ini digunakan untuk menyimpan produk yang telah selesai dikerjakan. 4. Penyimpanan bagi pemasok

Gudang menyimpan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk pengerjaan pengepakan, perawatan dan penyimpanan barang kebutuhan kantor.

5. Penyimpanan komponen jadi

Gudang untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bias pula diletakkan secara terpisah dalam penyimpanan barang setengah jadi.

6. Salvage

Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah dikerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan kembali untuk perbaikan, sehingga kualiatas produksi harus diperbaiki. Oleh karena itu, perusahaan memerlukan suatu area guna menyimpan benda kerja yang salah sebelum diproses kembali.

7. Buangan dan limbah

Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah dikerjakan dan sudah tidak dapat diperbaiki.

3.3. Aktivitas di Dalam Gudang

Gudang memiliki fungsi yang cukup penting dalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Sebagai bagian dari penyimpanan produk ada bermacam-macam aktivitas yang terjadi pada proses mendapatkan material ke dalam atau keluar gudang. Beberapa aktivitas yang terjadi dalam gudang :

1. Receiving, yaitu melakukan penerimaan bahan dari pemasok.

2. Prepackaging, setiap bahan yang diterima setelah dilakukan aktivitas

administrasi (pencatatan material masuk) selanjutnya dilakukan pengepakan. Pengepakan bisa dilakukan satu per satu dari satu komponen, bisa juga dikombinasikan dengan komponen lainnya.

3. Put-away, Material yang sudah dilakukan pengepakan (kemasan) ditempatkan

pada tempat penyimpanan sebelum dilakukan proses selanjutnya.

4. Storage/ Gudang, merupakan proses penahanan barang sambil menunggu

permintaan. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas item di dalam persediaan dan karakter dari proses pemindahan/ penanganan produk.

5. Order Picking, merupakan proses pemindahan/ pengambilan komponen dari

tempat penyimpanan (misal dari pallet rak), memilih dan mengetahui sejauh mana barang sesuai dengan permintaan.

6. Pengepakan dan atau pemberian harga, proses ini dilakukan setelah proses pemungutan/ pengambilan barang dari tempat penyimpanan. Sama halnya dalam aktivitas prepacking, item-item barang baik secara individu maupun kombinasi dari beberapa item barang dilakukan pengepakan, kemudian dilakukan penetapan daftar harga barang.

7. Sortation, merupakan proses penyortiran barang yang tidak sesuai dengan

spesifikasi pesanan.

8. Proses pemuatan dan pengiriman. Sebelum dilakukan pengepakan dan pengiriman ke pelanggan, maka terlebih dahulu dilakukan pengecekan barang yang akan dilempar ke pasar, kemudian dipak didalam kontainer yang sesuai dengan meneliti dokumen pengiriman termasuk packing list, pelabelan alamat dan bill of loading. Tugas lain adalah menimbang berat untuk menetukan biaya pengiriman dan memuatnya kedalam alat angkut.

Dalam penyimpanan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Hal-hal yang menjadi faktor utama dalam tata letak penyimpanan adalah:

1. Material mudah rusak; lingkungan tempat penyimpanan harus ideal

2. Bentuk unik; hal ini akan menimbulkan masalah area dan pemindahan itemnya.

3. Item mudah hancur; perhatikan kelembapan dan metode

4. Material berbahaya; jenis demikian harus disimpan di lokasi sendiri 5. Keamanan material; hindari benturan saat ada pemindahan bahan

6. Compability; dimana item tipe kimiawi mudah bereaksi dengan zat kimia

lainnya.

3.4. Defenisi Perencanaan Tata Letak Fasilitas2

Perencanaan tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefenisikan sebagai perancangan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna

2

menunjang kelancaran proses produksi, dimana dalam pengaturan tersebut akan dilakukan pemanfaatan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang lainnya, kelancaran gerakan pemindahan bahan (material handling), penyimpanan bahan (storange) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel kerja dan sebagainya. Tata letak berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan tata letak dari mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada.

Tahap-tahap dalam perencanaan fasilitas secara tradisional dikemukakan sebagai berikut:

1. Defenisikan masalah (define the problem)

2. Lakukan analisis terhadap masalah tersebut (analyze the problem) 3. Buat beberapa alternative rancangan (generate alternative design)

4. Lakukan evaluasi terhadap alternatif yang dikemukakan (evaluate the

alternatives).

5. Pilih rancangan terbaik (select the preferred design)

6. Implementasikan rancangan tersebut (implement the design)

3.5. Tata Letak Sistem Penyimpanan3

Salah satu aktivitas gudang adalah penyimpanan. Penataan penyimpanan dalam gudang sangat penting agar dapat mencapai efesiensi transportasi pemindahan barang. Beberapa masalah tata letak dan lokasi timbul dalam proses perancangan sistem penyimpanan. Selanjutnya, sistem penyimpanan terdapat

3 _{Francis. R.L, McGinnis. L.F and White. J.A, Facilities Layout and Location: An Analytical} Approach,2nd Edition, (New Jersey: Prentice-Hall Inc., 1992), p. 258-276

dalam bermacam konteks, termasuk manufaktur, pergudangan, dan sektor pelayanan.

Beberapa persoalan perancangan yang dihadapi oleh desainer sistem penyimpanan adalah berkaitan dengan ukuran (size) sistem penyimpanan, metode penyimpanan yang akan digunakan, dan tata letak sistem penyimpanan. Beberapa ketentuan yang harus dibuat adalah jumlah lokasi produk yang disimpan dan fungsi input/output yang mengembangkan kebutuhan aktivitas dalam penyimpanan dan penarikan material.

Tata letak sistem penyimpanan meliputi tinggi, panjang dan lebar penyimpanan, lokasi tiap-tiap barang dalam penyimpanan, dan lokasi serta konfigurasi dari beberapa fungsi pendukung yang dibutuhkan. Kapasitas penyimpanan dan kapasitas throughput dari sistem penyimpanan akan dipengaruhi oleh tata letak yang digunakan.

Jika ingin memperhatikan tata letak dari sistem penyimpanan maka penting untuk menentukan ukuran dari kebutuhan simpanan. Kebutuhan simpanan tergantung pada jumlah kebutuhan lokasi penyimpanan; selanjutnya jumlah lokasi penyimpanan bergantung pada lokasi penyimpanan yang digunakan.

Beberapa alternatif aturan lokasi penyimpanan yang ada digunakan untuk menentukan penempatan tiap barang pada lokasi penyimpanannya. Aturan lokasi penyimpanan dapat dibagi dalam tiga kategori utama yaitu, randomized storage, dan class-based storage.

1. Dedicated storage location

Dedicated storage juga disebut dengan petak penyimpanan yang tetap

(fixed slot storage) yang menempatkan lokasi atau alamat simapanan yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan satu lokasi simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.

Dua variasi dari dedicated storage yang secara umum digunakan adalah

part number sequence storage dan throughput-based dedicated storage. Part number sequence storage adalah yang sering digunakan karena leebih sederhana.

Lokasi simpanan suatu produk didasarkan hanya pada nomor part yang diberikan padanya. Nomor part yang rendah diberikan lokasi “terbaik” pada daerah simpanan dan nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang lebih tidak “baik”. Secara khusus, pemberian nomor part dibuat secara random tanpa memperhatikan aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jika satu part dengan nomor part yang sangat besar dengan aktivitas permintaan yang tinggi maka perjalanan berkali-kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.

Throughput-based dedicated storage merupakan metode yang

mempertimbangkan pada perbedaan level aktiivitas dan kebutuhan simpanan diantara produk yang akan disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number sequencing storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level aktivitas ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena sering digunakan maka throughput-based dedicated storage saat ini sering disebut dedicated storage.

Dengan dedicated storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan pada produk harus mampu memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk. Dengan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk.

Aturan ini memperhatikan level aktivitas storage dan retrieval (S/R) yang dikembangkan untuk item yang berbeda.

2. Randomized Storage Location.

Randomized storage disebut juga sebagai petak penyimpanan yang

tersebar (floating slot storage) atau lokasi penyimpanan untuk produk tertentu yang berubah atau mengambang setiap waktu. Dalam prakteknya, randomized

storage didefinisikan bahwa saat barang datang untuk disimpan, barang tersebut

ditempatkan di lokasi yang lebih dekat. Penarikan dilakukan berbasis in

first-out. Jika ada lebih dari satu input point, lokasi yang dipilih adalah yang terdekat

dengan input point yang dilalui barang untuk masuk ke penyimpanan.

Melihat adanya aturan yang diberikan dalam metode ini, rasanya tidaklah tepat juga dikatakan penentuan lokasi penyimpanan dilakukan secara random karena istilah random dapat diartikan tanpa aturan atau bebas.

Dalam pemodelannya, umumnya diasumsikan tiap slot penyimpanan yang kosong menjadi pilihan yang sama untuk penyimpanan saat operasi penyimpanan dilakukan atau diasumsikan tiap unit produk tertentu dianggap sama dalam hal pengambilan saat beberapa lokasi lokasi penyimpanan telah diisi produk dan operasi pengambilan terjadi. Pada saat gudang relative penuh,tidak ada perbedaan

yang singnifikan dalam jarak perjalanan yang berlaku melalui asumsi “kesamaan” dan yang dihasilkan dari praktek “slot terbuka yang terdekat”. Tapi untuk “gudang yang jarang” aka nada perbedaan yang jarak perjalanan yang berlaku.

3. Class-based Dedicated Storage Location

Aturan lokasi penyimpanan ini berada di antara aturan dedicated storage dan randomized storage. Class-based storage ini didasarkan pada hukum pareto dengan memperhatikan level aktivitas penyimpanan dan penarikan yang dikembangkan untuk item yang berbeda. Dalam gudang 80% aktivitas S/R diberikan pada 20% dari item, 15% pada 30% dari item, dan yang terakhir 5% aktivitas S/R pada 50% dari item. Item yang masuk diklasifikasikan pada tiga kelas sebagai A, B, dan C berdasarkan level aktivitas S/R (dari tinggi ke rendah) dikembangkan. Untuk meminimumkan waktu atau jarak yang dihabiskan dalam penyimpanan dan penarikan, kelas A diletakkan terdekat dengan input/output

point, selanjutnya kelas B, dan kelas C yang terjauh.

Dari ketiga aturan diatas, penelitian lebih difokuskan pada dedicated

storage location. Pada dedicated storage, produk ditempatkan berdasarkan lokasi storage/retrieval dalam usaha meminimasi waktu yang dibutuhkan untuk

melakukan operasi penyimpanan dan penarikan.

3.6. Penempatan Produk pada lokasi Storage/Retrieval

Agar dedicated storage mungkin didapatkan, maka diperlukan jumlah slot penyimpanan yang cukup diberikan untuk tiap produk. Dalam saat masalah

penempatan menjadi penting pada saat menempatkan produk-produk pada slot yang disesuaikan dengan kriteria tertentu. Dalam kasus ini kriteria yang diberikan adalah merminimasi fungsi jarak perjalanan yang ditempuh pada saat penyimpanan dan penarikan produk –produk yang telah ditempatkan. Penempatan produk menurut dedicated storage diformulasikan sebagai berikut:

(3.1)

Subject to

(3.2) (3.3)

Dimana:

s = jumlah slot penyimpanan atau lokasi

n = jenis produk yang akan disimpan

m = jumlah input/output (I/O) point

Sj = kebutuhan penyimpanan untuk produk j dalam bentuk jumlah slot

Tj = kebutuhan throughput atau level aktivitas untuk produk j, dalam bentuk

aktivitas storage/retrieval per satuan waktu

Pi,j = persentase perjalanan storage/retrieval untuk produk j dari/ ke I/O point i di,k =jarak perjalanan (distance traveled) yang dibutuhkan dari I/O point i

kelokasi storage/retrieval k

xj,k =1, jika produk j dimasukkan ke lokasi storage/retrieval k

F(x) =kebutuhan jarak perjalanan yang diharapkan untuk memenuhi kebutuhan

throughput pada sistem.

Rumus (3.1) memberikan kebutuhan jarak perjalanan yang diharapkan dalam melakukan penyimpanan dan retrieval yang diperlukan selama suatu periode waktu. Secara khusus, jika produk j ditempatkan pada lokasi

storage/retrieval k (xj,k = 1), maka akan memerlukan jarak tempuh di,k unit jarakdalam perjalanan dari input point i ke lokasi penyimpanan k dan di,k unit jarak dalam perjalanan dari lokasi retrieval k ke output point i. karena jumlah total lokasi storage/retrieval produk j adalah Sj, probabilitas perjalanan

storage/retrieval yang terjadi dari/ke lokasi storage/retrieval k sama dengan 1/Sj untuk lokasi yang diberikan untuk produk j. Jumlah total perjalanan

storage/retrieval yang terjadi per satuan waktu untuk produk j sama dengan Tj, tapi pij hanya menyatakan persentase dari total perjalanan untuk produk j sama dengan Tj, tapi pij hanya menyatakan pensentase dari total perjalanan untuk produk j dari/ke I/O point i. Maka kebutuhan jarak perjalanan yang diharapakan antara lokasi storage/retrieval k dan I/O point i untuk produk j dinyatakan dengan Tj/Sj dan pi,jdi,kxj,k. Penjumlahan untuk keseluruhan I/O point, produk, dan lokasi penyimpanan menghasilkan f(x). Rumus (3.2) menjamin bahwa hanya satu produk yang ditempatkan pada lokasi storage/retrieval k. Rumus (3.3) menjamin bahwa jumlah lokasi storage/retrieval yang diberikan untuk produk j sama dengan Sj.

Pada pegujian rumus (3.1), rumus ini ekuivalen dengan:

Istilah bertanda kurung melambangkan rata-rata kebutuhan jarak untuk produk j yang dilalui antara lokasi storage/retrieval k dan m I/O point. Maka:

(3.5) Dan fungsi objektifnya dapat dinyatakan sebagai:

(3.6) Maka, masalah penempatan lokasi dengan dedicated storage dapat diformulasikan sebagai masalah transportasi.

Jika persentase perjalanan antara salah satu I/O point dan lokasi penyimpanan adalah sama untuk tiap produk, maka prosedur berikut dapat memberikan solusi optimum dalam masalah penyusunan produk pada dedicated

storage.

1. Urutkan produk berdasarkan ratio kebutuhan throughput (Tj) dan storage (sj) produk tersebut, seperti berikut:

(3.7)

2. Hitung nilai jarak perjalanan (dk) dari tiap lokasi penyimpanan, dimana: (3.8)

3. Tempatkan produk 1 pada lokasi penyimpanan S1 yang memiliki nilai dk terkecil; tempatkan produk 2 pada lokasi penyimpanan yang belum ditempati, S2 yang memiliki nilai dk terendah berikutnya, dan seterusnya.

Tujuan prosedur merangking ini adalah meletakkan produk dengan rasio Tj dan Sj terbesar pada lokasi penyimpanan dengan nilai jarak perjalanan rata-rata terkecil (nilai dk), meletakkan produk dengan rasio terbesar berikutnya pada lokasi

penyimpanan dengan nilai jarak perjalanan yang terkecil berikutnya, dan seterusnya. Seperti ditegaskan sebelumnya, prosedur ini didasarkan pada asumsi kritis, yaitu, semua produk yang disimpan memiliki persentase perpindahan yang sama antara lokasi penyimpanan dan I/O point. Sama halnya dengan diasumsikan semua operasi penyimpanan dan pengambilan adalah operasi “single point (satu perintah)” yaitu satu operasi penyimpanan ataupun satu operasi penarikan dilakukan per perjalanan antara lokasi penyimpanan dan I/O point.

3.7. Konfigurasi Gang didalam Gudang4

Untuk mengurangi perjalanan antara penyimpanan dan penerimaan atau pengiriman, umumnya lebih disukai orientasi pembuatan gang /Cross aisles sehingga material handling berjalan sejajar dengan arah aliran material. Keuntungan lain dari penerapan Cross aisles adalah mendukung gerakan antara lokasi penyimpanan. Misalnya, setelah forklift telah meletakkan palet, ada kemungkinan forklift tersebut diarahkan melalui komunikasi nirkabel untuk mengambil pallet yang lain. Hal seperti ini sering disebut dengan dual cycle yang mencerminkan interleaving dari putaways dan retrievals. Hal ini dapat menguntungkan jika forklift dapat melakukan perjalanan langsung ke tugas berikutnya daripada kembali ke titik kontrol pertama. Seperti location to

location travel dibuat lebih efisien dengan menggunakan Cross aisles, penerapan

Cross aisles dapat dilihat pada Gambar 3.1.

4

Bartholdi. J.J, Hackman. S.T, Warehouse & Distribution Science, (Georgia Institute of Technology.,2010)p.55-56,

2. Suatu areal boleh ditempati setiap jenis barang.

3. Proses penyimpanan dan pengambilan barang dilakukan dengan menggunakan forklift.

5.4.2. SOP Usulan

SOP yang akan diterapkan di pabrik adalah:

1. Setiap barang ditempatkan pada slot-slot masing-masing barang sesuai dengan perancangan usulan.

2. Proses penyimpanan dan pengambilan barang dilakukan dengan menggunakan forklift.

3. Satu slot produk dapat menampung satu pallet dengan 2 tumpukan ke atas, sedangkan slot bahan dapat menampung 4 pallet dengan 4 tumpukan ke atas. 4. Setiap produk dan bahan dapat menempati reserve slot produk dan bahan

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Hasil Penempatan Produk (Assignment)

Penempatan barang dilakukan dengan cara menempatkan barang dengan nilai T/S tertinggi pada slot dengan jarak terkecil, lalu barang tertinggi kedua pada slot terkecil kedua, dan seterusnya. Hasil penempatan produk dan bahan pada tiap slot dapat dilihat pada bab sebelumnya pada Tabel 5.11, Tabel 5.12 dan Tabel 5.13.

Dari Tabel tersebut diketahui bahwa slot yang memiliki jarak tempuh ke titik I/O terkecil adalah slot A1 untuk produk, B1 untuk bahan P&R dan C1 untuk bahan ST. Slot A1 ditempati oleh part produk dengan nilai T/S yang terbesar yaitu produk Colonial 8P, Produk lain akan ditempatkan pada slot-slot yang tersedia di gudang sesuai dengan urutan besarnya T/S yang dimiliki masing-masing part produk. Sedangkan Slot B ditempati oleh bahan P&R dan slot C ditempati bahan Style (ST).

6.2. Jarak Perjalanan Total

Setelah barang ditempatkan pada slot yang ditentukan dengan aturan dedicated storage, maka diperoleh jarak perjalanan totalnya sebesar 37.708,56 meter/ bulan sedangkan keadaan sekarang perjalanan total yang diperoleh adalah sebesar 49.501,082 meter/ bulan dan jarak perjalanan total ini akan selalu berubah

sesuai dengan susunan produk di gudang yang selalu berubah karena tidak ada penentuan tempat yang tetap untuk tiap produk yang disimpan di gudang.

6.3. Evaluasi Penggunaan Metode dedicated storage

Penerapan metode dedicated storage bertujuan untuk mempermudah kerja operator dalam mencari dan mengangkat barang yang akan disimpan maupun yang akan dikirim/ dipakai karena produk sudah memiliki slot tertentu pada gudang. Selain itu, jarak yang akan ditempuh oleh tiap produk juga sudah dapat dipastikan dan waktu yang diperlukan operator untuk menyimpan maupun mengambil produk juga akan semakin minimum karena produk sudah tersusun rapi pada slotnya masing-masing sehingga operator tidak kesulitan dalam menemukan barang yang akan diproses. Jarak perjalanan total yang diperoleh dengan metode ini lebih kecil dibandingkan jarak perjalanan total pada kondisi saat ini yang nilainya selalu berubah setiap hari sehingga tujuan penelitian untuk meminimumkan jarak transportasi sudah dapat tercapai.

Dari perhitungan didapat kebutuhan jumlah slot adalah sebanyak 57 slot untuk produk, 5 slot untuk bahan ST dan 14 slot untuk bahan P&R, dengan ukuran tiap slot adalah (2,6m x 1m) untuk produk, (5m x 2,3m) untuk Style (ST) dan (2,5m x 2,3m) untuk Panel & Rail (P&R) dan pada layout gudang usulan sudah disediakan material handling space sehingga kemudahan dalam aksesibilitas dapat tercapai.

6.4. Evaluasi Jarak Perjalanan Total

Dengan menghitung jarak perjalanan total per bulannya dengan layout sekarang ini didapat jarak perjalanan sebesar 49.501,082 meter/ bulan sedangkan setelah layout dirancang ulang dengan aturan dedicated storage maka didapat jarak perjalanan yang diharapkan per bulannya sebesar 37.708,56 meter/ bulan. Selama ini jarak perjalanan total yang ditempuh per bulannya selalu berubah karena tidak adanya penyusunan produk pada tempat yang tetap di dalam gudang. Setelah produk telah ditempatkan sesuai aturan dedicated storage maka jarak perjalanan yang diharapkan perbulannya tetap dengan selisih jarak perjalanan dengan layout sekarang sebesar 11.792,52 meter/ bulan. Sehingga persentase penurunan distance traveled dapat dihitung sebagai berikut.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data dengan metode dedicated storage pada gudang barang PT. Mahogany Lestari, maka dapat diambil kesimpulan, yaitu:

1. Jumlah kebutuhan slot di gudang barang adalah 57 slot untuk produk, 5 slot untuk bahan ST dan 14 slot untuk bahan P&R, dengan ukuran tiap slot adalah (2,6m x 1m) untuk produk, (5m x 2,3m) untuk Style (ST) dan (2,5m x 2,3m) untuk Panel & Rail (P&R).

2. Penurunan Jarak tempuh material handling untuk gudang usulan dengan metode dedicated storage adalah sebesar 11.792,52 meter/ bulan (23,82%). 3. Lebar gang minimal sebesar 3,9 m, untuk memudahkan dalam proses

penanganan barang.

7.2. Saran

1. Perusahaan disarankan mengaplikasikan layout usulan ini pada gudang barang PT. Mahogany Lestari.

2. Luas gudang sudah cukup dan diperlukan prosedur yang baik dalam proses penempatan setiap barang.

3. Untuk perencanaan yang lebih akurat perusahaan dapat menggunakan data berdasarkan kriteria yang diperlukan.