Ruang Lingkup Bidang Usaha Fungsi Gudang Jenis Gudang

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Mahogany Lestari merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan kayu untuk menghasilkan produk daun pintu. Hasil produksi diekspor ke Singapura dan negara-negara di benua Afrika. PT. Mahogany Lestari dikoordinir oleh suatu badan resmi yang bernama ISA Indonesian Sawmill Association yang bertujuan untuk menjaga persaingan perusahaan daun pintu dan kusen door jamb. PT. Mahogany Lestari semula bernama CV. Mahogany Arts Crafts yang berlokasi di Medan Binjai dengan akta notaris Ibu Sundari Siregar, SH No. 10 Tanggal 27 November 1991. Namun pada tanggal 2 Juni 1994, CV. Mahogany Arts Crafts mengadakan suatu perubahan dalam kepengurusan dan anggaran dasar dalam perusahaan sehingga muncul gagasan pada tanggal tersebut dengan akta No. 29 untuk mengganti nama perusahaan menjadi PT. Mahogany Lestari.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang lingkup bidang usaha pada PT. Mahogany Lestari adalah melakukan pengolahan kayu dalam pembuatan daun pintu dengan bahan baku yang digunakan adalah jenis kayu durian yang diperoleh dari Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok, disamping itu juga sebagai bahan tambahan dari pengolahan kayu ini adalah bahan-bahan seperti label, karton pengaman siku, plat bajaplat plastik, plastik, lem syntheco, dan tepung dempul yang dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik, serta adanya bahan penolong berupa kertas ampelas dalam menunjang proses produksi. Berbagai jenis produk daun pintu yang dihasilkan oleh PT. Mahogany Lestari yang di pasarkan ke daerah pemasaran adalah sebagai berikut : 1. Colonial 10P 2. Colonial 8P 3. Colonial 6P 4. Colonial 4P 5. Carolina 6P 6. Carolina 4P 7. Napoleon 6P 8. Napoleon 5P 9. Oxford 10. Shenton 5P 11. Rosarm 12. Elizabethan 13. 2XG 2P 14. SA 77

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari

Struktur organisasi di PT. Mahogany Lestari adalah struktur organisasi campuran yang berbentuk lini dan fungsional. Struktur organisasi yang berbentuk lini dapat dilihat pada pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya secara langsung vertikal ke bawah. Sedangkan untuk yang berbentuk fungsional terjadi pada hubungan antara kepala bagian, dimana kepala bagian yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi dari PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Gambar 2.1. Direktur Utama Kabag. Personalia Satpam Umum Seksi Personalia Kabag. Produksi Seksi Proses Seksi Pengeleman Seksi Perakitan Kabag. Finishing Seksi QC Seksi Finishing Kabag.Pembelian Bahan Baku Seksi Persediaan Seksi Pembelian Kabag. Pemasaran Pemasaran Ekspor Kabag. Keuangan Kabag. Teknik Akuntansi Seksi Listrik Seksi Perawatan Mesin Kasir Kabag. Lap. KD Seksi Lapangan Seksi KD Seksi Pengetaman Pemotongan Keterangan: = Bentuk Lini = Bentuk Fungsional Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari dibagi menurut fungsi yang telah di tetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut : 1. Direktur Utama Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik dan kelangsungannya serta pengembangan dari organisasi. Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut : a. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan menjalin hubungan baik. b. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan. c. Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak luar. 2. Kepala Bagian Personalia Kepala Bagian Personalia memiliki tanggung jawab mengelola kegiatan bagian personalia dan umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum, menyelesaikan masalah yang timbul dilingkungan perusahaan dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan perusahaan. Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia adalah sebagai berikut: a. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan b. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan c. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian pemecatan karyawan dan menyelesaikan konflik antara sesama karyawan antara atasan dan bawahan. d. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pihak luar terhadap perusahaan. 3. Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer bertanggung jawab terhadap kegiatan lapangan dan bagian pengeringan Klin Dryer. Adapun tugas Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer adalah sebagai berikut: a. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja dari seksi KD. b. Mengkoordinir dan mendelegasi tugas di lapangan pada seksi lapangan 4. Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun tugas Kepala Bagian Produksi adalah sebagai berikut : a. Mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di lantai pabrik baik kegiatan produksi, pengendalian mutu maupun gudang. b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk dapat mengetahui kekurangan dan penyimpangankesalahn sehingga dapat dilakukan perbaikan untuk kegiatan berikutnya c. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya. d. Menerima order pesanan dari bagian marketing pemasaran dan mempunyai standar model, lalu dibuat dalam bentuk SPKP Surat Perintah Kerja Produksi yang kemudian disampaikan ke bagian bahan baku untuk melihat persediaan bahan baku yang ada. 5. Kepala Bagian Finishing Kepala Bagian Finishing bertanggung jawab atas kualitas proses dan kualitas produk di bagian finishing. Sedangkan tugas Kepala Bagian Finishing adalah mengawasi semua hasil produksi. 6. Kepala Bagian Pembelian Bahan baku Kepala Bagian Pembelian Bahan baku bertanggung jawab atas persediaan bahan baku dan kualitas dari bahan baku tersebut. Adapun tugas Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku adalah menyediakan bahan baku yang diminta oleh bagian perencanaan sesuai dengan ukuran kebutuhan order. 7. Kepala Bagian Pemasaran Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab atas segala yang berhubungan dengan pemasaran produk dalam perusahaan sampai ke konsumen Adapun tugas Kepala Bagian Pemasaran adalah sebagai berikut : a. Bertugas untuk melakukan analisis pasar, meneliti persaingan dan kemungkinan perubahan permintaan serta mengatur distribusi produksi. b. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan promosi. c. Mengidentifikasikan kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume jumlah penjualan. 8. Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab atas semua hal yang berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan. Adapun tugas Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut : a. Merencanakan annual budget dan perkiraan penyaluran dana. b. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan. c. Mengkoordinir seksi pembukuan dan kasir 9. Kepala Bagian Teknik Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan dan kebutuhan listrik demi kelancaran produksi. Sedangkan tugas Kepala Bagian Teknik adalah mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di bagian perawatan mesin dan listrik. 10. Seksi Lapangan Adapun tugas Seksi Lapangan adalah sebagai berikut : a. Menyusun bahan baku agar dapat dikeringkan secara merata b. Menyortir dan menentukan grade kayu atau bahan baku c. Mentransfer hasil pengeringan alami atau bahan yang belum dikerjakan namun sudah memenuhi syarat dimasukkan ke KD Kiln Dryer 11. Seksi KD Kiln Dryer Adapun tugas Seksi KD adalah sebagai berikut : a. Mengangkut bahan baku untuk dikeringkan di ruangan KD sehingga kadar airnya menjadi 12. b. Memberikan hasil pengeringan kepada bagian pemotongan 12. Seksi Pemotongan dan Pengetaman Adapun tugas Seksi Pemotongan dan Pengetaman adalah sebagai berikut : a. Bertugas menyortir bahan-bahan dan Kiln Dryer b. Menyortir ukuran yang dipotong-potong dan mengelem serta mengepres dengan manual dan mesin. c. Mengetam blanking kasar 2 sisi d. Memotong bahan yang diketam sesuai order pesanan 13. Seksi Proses Adapun tugas Seksi Proses adalah bertugas mengawasi semua jalannya proses pembutan profil, pengeboran dan pemasangan dowel 14. Seksi Pengeleman Adapun tugas Seksi Pengeleman adalah bertanggung jawab atas semua pengeleman bahan-bahan komponen pintu 15. Seksi Perakitan Adapun tugas seksi perakitan adalah merakit komponen-komponen pintu dari proses moulding dan proses laminating yang kemudian diproses di mesin door Press dan master shander. 16. Seksi Finishing Adapun tugas Seksi Finishing adalah sebagai berikut : a. Merevisi atau memperbaiki pintu yang kerusakannya sedikit b. Memasang label c. Pembungkusan dengan menggunakan plastik 17. Seksi Quality Control Adapun tugas Seksi Quality Control adalah sebagai berikut : a. Memeriksa proses pengerjaan komponen pintu b. Memeriksa kulitas grade 18. Seksi Persediaan Adapun tugas Seksi Persediaan adalah sebagai berikut : a. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar b. Memeriksa persediaan material control stock sehingga pada saat diperlukan selalu tersedia 19. Seksi Pembelian Adapun tugas Seksi Pembelian adalah sebagai berikut : a. Mencari calon penjual material yang diperlukan apabila kepala bagian menyatakan untuk membeli suatu material tertentu. b. Melakukan negosiasi harga material dan meminta persetujuan kepala bagian pembelian bahan baku. c. Melakukan analisa harga. 20. Seksi Perawatan Mesin Adapun tugas Seksi Perawatan Mesin adalah sebagai berikut : a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesinperawatan secara berkala rutin atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada kepala bagian teknik. b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang diperlukan. 21. Seksi Listrik Adapun tugas Seksi Listrik adalah bertugas untuk melakukan pemeriksaan kebutuhan listrik secara berkala yang dipakai untuk produksi. 22. Seksi Ekspor Adapun tugas Seksi Ekspor adalah bertugas untuk melakukan koordinasi penjualan langsung dengan konsumen 23. Akuntansi Adapun tugas bagian Akuntansi adalah Membantu kepala bagian Keuangan dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan 24. Seksi Personalia Adapun tugas Seksi Personalia adalah bertugas untuk mencetak daftar absensi yang ditujukan dalam time recorder card untuk menetukan jumlah jam kerja biasa dan jam kerja lembur serta mencatatnya dalam slip gaji. 25. Kasir Adapun tugas Kasir adalah sebagai berikut : a. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah ditetapkan oleh atasan. b. Mencairkan kuitansi dan mencatat kuitansi yang telah disetujui oleh atasan. 26. Satpam Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut : a. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan keamanan dan kebersihan. b. Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan izin-izin untuk perusahaan. c. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan transportasi.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

PT. Mahogany Lestari memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala seksi, sedangkan tenaga kerja harian biasanya karyawan yang bekerja pada bagian produksi. Jumlah tenaga kerja di PT. Mahogany Lestari sebanyak 200 orang. Rincian jumlah tenaga kerja PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari No Keterangan Total orang 1 Direktur Utama 1 2 Kepala Bagian Personalia 1 3 Kepala Bagian Lapangan dan KD 1 Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari Lanjutan No Keterangan Total orang 4 Kepala Bagian Finishing 1 5 Kepala Bagian Produksi dan Perencanaan 1 6 Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku 1 7 Kepala Bagian Pemasaran 1 8 Kepala Bagian Keuangan 1 9 Kepala Bagian Teknik 1 10 SatpamUmum 2 11 Seksi Personalia 2 12 Seksi Lapangan 12 13 Seksi Klin Dryer 10 14 Seksi Pengetaman dan Pemotongan 4 15 Seksi Proses 52 16 Seksi Pengeleman 20 17 Seksi Perakitan 22 18 Seksi Finishing 44 19 Seksi Quality Control 2 20 Seksi Persediaan 4 21 Seksi Pembelian 1 Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari Lanjutan No Keterangan Total orang 22 Pemasaran Ekspor 1 23 Accounting 2 24 Kasir 2 25 Seksi Perawatan Mesin 7 26 Seksi Listrik 4 Jumlah 200 Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari Jam kerja untuk tenaga kerja setiap hari adalah sebagai berikut : 1. Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi Berikut adalah jam kerja bagi karyawan kantor : Tabel 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi Hari Jam Kerja Keterangan Senin - Kamis 08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 16.00 WIB Bekerja Jumat 08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 16.00 WIB Bekerja Tabel 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi Lanjutan Hari Jam Kerja Keterangan Sabtu 08.00 – 13.00 WIB Bekerja Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari 2. Satuan Keamanan Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan Shift Jam Kerja I 07.00 - 19.00 WIB II 19.00 - 07.00 WIB Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT. Mahogany Lestari diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan harian, bulanan dan borongan. Dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas : a. Upah pokok b. Insentif c. Tunjangan makan Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur TUL. Selain upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan suatu jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain : a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru b. Biaya pengobatan kesehatan c. Tanggungan kecelakaan kerja d. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya. Jika karyawan yang bersangkutan sakit dan dapat dibuktikan dengan menunjukkan surat keterangan dokter, maka upah karyawan tersebut akan dibayar. Apabila sakit dalam jangka waktu yang lama dan dapat dibuktikan dengan surat keterangan dokter, maka upahnya dibayar sesuai dengan ketentuan sebagai berikut : a. Untuk tiga bulan pertama dibayar sebesar 100 b. Untuk tiga bulan kedua dibayar sebesar 75 c. Untuk tiga bulan ketiga dibayar sebesar 50 d. Untuk tiga bulan keempat dibayar sebesar 25 Dan apabila setelah lewat 12 bulan ternyata karyawan yang bersangkutan belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan hubungan kerja yang dilaksanakan berdasarkan prosedur UU No. 121964. Usaha-usaha lain yang dilakukan PT. Mahogany Lestari untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan yaitu sebagai berikut : a. Memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja JAMSOSTEK b. Memberikan Hak cuti.

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Standar Mutu Bahan Produk Standar mutu bahanproduk yang diterapkan PT. Mahogany Lestari adalah suatu sistem yang mana dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan yang memproduksi produk pengolahan kayu. Dalam pembagian tingkatan mutu ini dilihat berdasarkan cacat kayu atau produk dari lubang, keretakan, warna, perenggangan dan ukuran komponen-komponen yang akan digunakan. Warna kayu dapat terlihat tidak baik karena adanya noda-noda akibat jamur, hal ini dapat dicegah dengan melakukan pengeringan secara cepat sehingga persentase air pada balok kayu menjadi 11-12. Pengeringan seperti ini sulit dilakukan secara alami karena proses pengeringan lambat. Jadi diperlukan pengeringan dilakukan dengan alat pengering kiln dryer agar lebih cepat. Lubang kayu adalah cacat kayu yang diakibatkan oleh serangga-serangga kayu. Lubang paling banyak terjadi adalah lubang jarum yang ukurannya sangat kecil tetapi sangat berpengaruh sekali pada mutu kayu. Kondisi kayu yang terdapat pecah-pecah dan celah-celah juga mengurangi mutu kayu. Pecah dan celah ada 3 jenis yaitu : a. Pecah pada permukaan kayu Pecah pada permukaan kayu ini terjadi akibat permukaan kayu gergajian mengering lebih cepat daripada bagian dalamnya. Permukaan kayu akan menyusut sedangkan bagian dalam tetap berada pada keadaan normal. Serat-serat kayu dipaksa meregang oleh renggangan yang tidak merata dipermukaan. b. Celah-celah Celah-celah terjadi karena pengeringan kurang baik ataupun gergajian akan mengering tetapi terjadi perubahan lebar pada permukaan kayu tersebut. c. Pecah di bagian ujung Pecahan yang terjadi pada permukaan kayu yang dikeringkan secara alami. Cacat lain yang juga mempengaruhi mutu kayu adalah mata kayu. Mata kayu timbul pada dahan-dahan bersambung pada batang pohon. Ada beberapa jenis mutu produk daun pintu, antara lain : 1. Grade A dengan ciri-ciri sebagai berikut : a. Pin hole lubang jarum Pada Grade A tidak diizinkan adanya Pin hole. Artinya kondisi kayu harus benar-benar baik b. Tidak diperbolehkan adanya Shot hole lubang korek c. Colour Matching Colour matching diusahakan memiliki warna yang sama pada 1 pintu d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang e. Tidak diperbolehkan terdapatnya sap wood gubal f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak. g. Moisture Content MC harus sesuai dengan kontrak h. Compression failure patah tebu tidak diizinkan i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect setiap cacat unsound seperti pecah dalam, retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain j. Tidak diperbolehkan Decay busuk. 2. Grade B a. Pin Hole lubang jarum Lubang jarum untuk 1 pintu maksimum 3 buah dan tidak diperbolehkan menumpuk pada satu tempat saja. Pin Hole ini harus didempul dengan baik sehingga warna dempulan sama dengan warna kayu. b. Shot Hole lubang korek Banyaknya maksimum 3 buah untuk 1 pintu dan kemudian harus disisip dengan kayu sehingga warna sama dengan warna kayu c. Colour Matching Colour Matching harus bagus diusahakan satu warna dengan pintu. d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang e. Sap Wood gubal yang terang tidak mati warna maksimum 20 dari lebar komponen f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak g. Moisture Content MC harus sesuai dengan kontak h. Compression Failure patah tebu tidak diizinkan i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect setiap cacat unsound, seperti: pecah dalam honey combing, retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain j. Tidak diperbolehkan Decay busuk. 3. Grade C a. Pin Hole lubang jarum Pin hole yang terdapat pada satu pintu maksimum 50 buah dan tidak boleh menumpuk pada satu tempat. Pin hole ini harus didempul dengan baik sehingga warna dempulan sama dengan warna kayu b. Shot Hole lubang korek Maksimum 30 buah untuk 1 pintu dan harus disisip dengan kayu sehingga warna sama dengan warna kayu c. Colour Matching Colour matching boleh mendekati little match, diupayakan sewarna pada 1 pintu. d. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang e. Sap Wood yang terang tidak mati warna maksimum 50 dari lebar komponen, biru, dan hitam diperbolehkan f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak g. Moisture Content MC harus sesuai dengan kontak h. Compression Failure patah tebu tidak diizinkan i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect setiap cacat unsound, seperti: pecah dalam honey combing, retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain. j. Tidak diperbolehkan Decay busuk. Produk daun pintu yang diproduksi oleh PT. Mahogany Lestari pada saat ini adalah produk dengan grade C.

2.4.2. Bahan yang Digunakan

Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di PT. Mahogany Lestari dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan. 2.4.2.1.Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk yang memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya dan akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. PT. Mahogany Lestari menggunakan bahan baku berupa kayu setengah jadi atau kayu belahan dengan jenis kayu durian yang bersumber dari daerah Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok. 2.4.2.2.Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan yang secara tidak langsung mempengaruhi kualitas dan fungsi produk, baik itu dikenakan langsung maupun tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatu proses produksi. Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Mahogany Lestari adalah kertas ampelas, kertas ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kayu dari produk yang dihasilkan dengan tujuan supaya mutu produk lebih baik. 2.4.2.3.Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang ditambahkan kepada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap untuk dipasarkan, dapat berupa kemasan ataupun aksesoris. Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi adalah : a. Label Label digunakan untuk menunjukkan spesifikasi dari produk yang akan dikirim. b. Karton Pengaman Siku Karton ini digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada sisi daun pintu saat pengiriman. c. Plat BajaPlat Plastik Digunakan untuk mengikat bundelan daun pintu yang telah dibungkus plastik. d. Plastik Plastik ini digunakan untuk membungkus daun pintu yang telah selesai dirakit. e. Lem Syntheco Lem ini digunakan sebagai bahan perekat antara komponen-komponen profil untuk penyambung rail, mullion dan style dengan menggunakan dowel. f. Tepung Dempul Tepung dempul digunakan untuk menutupi sambungan dari kayu supaya produk yang terbentuk kelihatannya satu bagian. Untuk pemakaian tepung dempul biasanya dicampur dengan air sebelum digunakan.

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi dapat dilihat berdasarkan contoh model daun pintu Colonial 8P, karena proses produksinya memberikan gambaran terhadap proses produksi model daun pintu lainnya dan keseluruhan dari proses produksi yang terjadi dilantai produksi pabrik. Gambar daun pintu dapat dilihat pada Gambar 2.2. TR BR ST ST P P P P P P P P M M M M MR MR MR Gambar 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P Keterangan untuk setiap komponen-komponen daun pintu tersebut adalah sebagai berikut: 1. Style ST merupakan bingkai paling luar dari sebuah pintu sebelah kiri dan kanan. Pada sebuah daun pintu terdapat 2 buah style yang masing-masing beralur yang sudah dibor pada kedua ujungnya sebagai tempat pasak yang disebut dowel. 2. Top Rail TR merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya dan pada kedua ujungnya. TR berada dibagian atas daun pintu dan digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M. 3. Medium Rail MR merupakan komponen yang beralur pada kedua sisi dan ujungnya. MR digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M dan terdapat 3 unit MR pada daun pintu jenis ini. 4. Bottom Rail BR merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya dan kedua ujungnya. BR berada pada bagian bawah pintu dan digabungkan dengan komponen ST, Panel dan M. 5. Mullion M merupakan balok beralur pada kedua sisinya yang akan digabungkan pada komponen-komponen panel disisi kiri dan kanannya, sedangkan dikedua ujungnya dibor dan digabungkan dengan komponen TR- MR. MR-MR dan MR-BR, terdapat 4 unit M pada daun pintu jenis ini. 6. Panel adalah lembaran kayu berbentuk segi empat yang telah diberi profil bentuk sudut, dimana terdapat 8 unit panel pada daun pintu jenis ini. Proses produksi daun pintu untuk tipe Colonial 8P dapat dilihat dari block diagram pada Gambar 2.3. Penyortiran Bahan Baku Pengeringan Blanking Cutting Rolling Laminating Pemotongan Bersih Moulding Pembuatan Profil Pengeboran Perakitan Shanding Finishing Packing Gambar 2.3. Block Diagram Proses Produksi Daun Pintu Tipe Colonial 8P

1. Penyortiran

Penyortiran merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi daun pintu. Tujuan proses ini adalah untuk menyortirmemilih batangan kayu berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses penyortiran ini dilakukan digudang.

2. Pengeringan

Tujuan proses pengeringan dalam pengolahan kayu adalah sebagai berikut : a. Meminimumkan kadar air pada balok kayu menjadi 11-12 b. Mencegah serangan jamur dan serangga perusak balok kayu c. Meningkatkan kekuatan kayu agar mudah dikerjakan untuk proses berikutnya. Proses pengeringan yang dilakukan di PT. Mahogany Lestari terdiri dari dua jenis pengeringan yaitu pengeringan secara alami yang memanfaatkan sinar matahari langsung yang diletakkan digudang lapangan dan pengeringan dalam ruangan pengering atau Kiln Dryer KD. Pengeringan alami sangat lambat dan bergantung kepada keadaan cuaca alam, baik dari intensitas panas matahari maupun sirkulasi udara yang terjadi disekeliling susunan balok kayu tersebut. Pengeringan di lapangan dilakukan selama ±3 hari, setelah 3 hari balok kayu kemudian diangkut ke KD dengan forklift untuk pengeringan selanjutnya. Kiln Dryer KD berjumlah 8 kamar, dimana proses pengeringan ini dilakukan selama ± 20 hari dengan suhu 70 -80 yang bertujuan untuk mengurangi kadar air sampai 12. Selain utnuk mengurangi kadar air pada balok kayu, di KD juga dilakukan pemberian obat anti rayap. Untuk mengukur kadar air digunakan alat ukur jenis tokok yang bentuknya seperti jarum suntik yang dimasukkan ka dalam kayu sehingga kadar air dapat diketahui. Balok kayu hasil pengeringan di KD kemudian diangkut ke lantai produksi yaitu ke bagian Blanking untuk proses selanjutnya.

3. Blanking Pengetaman Dua Sisi

Blanking merupakan proses pengetaman awal, dimana bagian yang diketam adalah sisi atas dan sisi bawah dari balok kayu. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah Blanking Planner. Balok kayu hasil pengetaman awal ini kemudian dibawa ke bagian pemotongan cutting.

4. Cutting Pemotongan

Balok kayu yang telah mengalami proses pengetaman awal kemudian dipotong dengan menggunakan mesin under cut sesuai dengan ukuran yang ditentukan dan dilebihkan sebanyak 2-3 cm per komponen.

5. Rolling Pelurusan

Balok kayu yang telah dipotong kasar, kemudian dibawa ke bagian rolling yang bertujuan untuk meluruskan kayu-kayu yang bengkok dengan mesin Rolling.

6. Laminating Penyambungan

Proses ini dilakukan untuk panel atau untuk komponen-komponen yang lebarnya kurang dari bahan baku. Dalam proses ini kayu yang telah dipotong dan diluruskan kemudian digabungkan, setelah itu dilakukan proses penyambungan yang disebut dengan laminating. Mesin yang digunakan adalah Hot Press. Pada proses ini kayu yang digabungkan adalah kayu yang grade dan warnanya sama sehingga tidak mengurangi mutu kayu tersebut.

7. Pemotongan bersih

Pada bagian ini, kayu dipotong sesuai dengan ukurannya yang disesuaikan dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan untuk diproduksi. Setelah dilakukan pemotongan bersih, kayu dibawa ke bagian moulding untuk proses selanjutnya.

8. Moulding Pengetaman Empat Sisi

Pada proses ini, balok kayu diketam pada keempat permukaan sisinya. Proses ini bertujuan untuk mencegah adanya permukaan yang tidak rata akibat pemotongan pada kayu. Moulding berbeda dengan Blanking, selain menggunakan mesin yang berbeda, blanking hanya bertujuan untuk menghaluskan dua sisi permukaan saja yaitu sisi atas dan sisi bawah sedangkan pada proses moulding bertujuan untuk menghaluskan keempat sisinya.

9. Pembuatan Profil

Proses ini bertujuan untuk membuat profilpola. Pembuatan profil ada dua yaitu pembuatan profil panjang dengan menggunakan mesin shaper dan profil pendek dengan menggunakan mesin Double End.

10. Pengeboran

Proses pengeboran dilakukan untuk masing-masing komponen, komponen yang dikerjakan adalah ST yang menggunakan meisn Six Head Bor, dan TR. MR,BR, serta M menggunakan mesin Double Head Bor dan Single BorOne Head Bor.

11. Perakitan

Komponen-kompopnen MR, M, BR, P, dan dowel dirakit secara manual. Setelah itu dilakukan penyatuanperakitan komponen-komponen tersebut dengan ST dan TR dengan menggunakan mesin Door Press.

12. Shanding Penghalusan

Setelah dilakukan perakitan, produk tersebut dibawa ke bagian shanding, proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan pintu, mesin yang digunakan adalah mesin Shanding, dan selain itu juga dilakkukan pembersihan abu dengan menggunakan air gun.

13. Finishing Pendempulan

Proses ini dilakukan secara manual yaitu melakukan pendempulan pada bagian yang kasar atau untuk menutupi lubang-lubang kecil yang ada dipermukaan pintu.

14. Packing

Proses ini diawali dengan pemberian label dan karton pengaman, kemudian menyatukan pintu pada satu bundelan 10 pintu lalu pemberian plastik yang dibungkus secara manual.

2.5. Mesin dan Peralatan Industri

Adapun Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kelancaran proses produksi di lantai produksi pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut:

2.5.1. Mesin Produksi

Adapun mesin-mesin yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk melakukan proses produksi adalah sebagai berikut : 1. Blanking Planner Merek : Wellsaw Dimensi : 950 mm x 830 mm x 1230 mm Lebar maksimum ketam : 500 mm Tebal maksimum ketam : 200 mm Tebal minimum ketam : 8 mm Panjang minimum ketam : 220 mm Jumlah pisau : 4 Berat : 476 kg Jumlah : 3 unit Fungsi : Mengetam kedua sisi permukaan komponen pintu 2. Under Cut Merek : Forester-900 Dimensi : 1020 mm x 180 m x 90 mm Kecepatan putar : 4700 rpm Diameter pisau maximum : 200 mm Berat : 77 kg Jumlah : 4 unit Fungsi : Memotong kayu menjadi komponen 3. Radial Arm Saw Merek : Scromab-Italy Dimensi : 1110 mm x 1000 mm x 1665 mm Kecepatan putar pisau : 2840 rpm Jangkauan maksimum : 620 mm Berat : 220 kg Jumlah : 3 unit Fungsi : Memotong komponen pintu sesuai ukuran 4. Rip Saw Merek : Kuang Yung Dimensi : 1669 mm x 1045 mm x 1356 mm Panjang minimum : 200 mm Ketebalan : 10-85 mm Berat : 924 kg Jumlah : 4 unit Fungsi : Membelah komponen pintu 5. Spinder Moulder Merek : CMP-523 Dimensi : 3200 mm x 1520 mm x 1542 mm Lebar maksimum : 160 mm Lebar minimum : 25 mm Tebal maksimum : 100 mm Tebal minimum : 10 mm Panjang meja depan : 1475 mm Berat : 2125 kg Jumlah : 3 unit Fungsi : Mengetam komponen di empat sisi 6. Shaper Panel Merek : ABE-CN Ukuran Meja : 480 mm x 690 mm Daya : 5 Hp Voltase : 380 V Jumlah : 2 unit Fungsi : Membuat profil pada panel 7. Shaper komponen Merek : ABE-CN Ukuran meja : 900 mm x 700 mm Dimensi : 900 mm x 700 mm x 995 mm Daya : 5 Hp Voltase : 380 V Jumlah : 3 unit Fungsi : Membuat profil pada panel 8. Double End Merek : Thai Chan Taiwan Daya : 5 Hp Voltase : 380 V Jumlah : 1 unit Fungsi : Membuat profil pendek pada komponen 9. Six Head Bor Merek : Champ Fond Daya : 1 Hp Voltase : 220 V Jumlah mata bor : 6 unit Dimensi : 700 mm x 1005 mm x 950 mm Jumlah : 1 unit Fungsi : membuat lubang pada komponen ST 10. One head bor Merek : Kin Kong Daya : 1 Hp Voltase : 220 V Jumlah mata bor : 1 unit Dimensi : 576 mm x 520 mm x 876 mm Berat : 98 kg Jumlah : 1 unit Fungsi : Membuat lubang di sisi komponen 11. Double head bor Merek : Thai Chan Taiwan Daya : 1 Hp Voltase : 220 V Jumlah mata bor : 2 unit Jumlah : 1 unit Fungsi : Membuat lubang di sisi komponen 12. Door Press Merek : CMP-523 Daya : 1,5 KW Voltase : 220 V Dimensi : 200 cm x 210 mm x 100 cm Jumlah : 2 unit Fungsi : Perakitan daun pintu 13. Automatic Round Dowell Machine Merek : LCS Daya : 3 Hp Voltase : 380 V Dimensi : 56 cm x 41 cm x 25 cm Jumlah : 2 unit Fungsi : Membuat dowell 14. Master Shander Merek : SbF Daya : 9,4 HP Voltase : 220 V Dimensi : 3860 mm x 1530 mm x 1430 mm Berat : 300 kg Jumlah : 2 unit Fungsi : Menghaluskan permukaan pintu 15. Rolling Machine Merek : ABE-CN Dimensi : 710 mm x 570 mm x 560 mm Daya : 9,4 HP Voltase : 220 V Jumlah : 4 unit Fungsi : Untuk meluruskan kayu 16. Band Saw Merek : Kuang Yung Kedalaman potong : 155 mm Lebar pemotongan : 300 mm Panjang pisau : 2085 mm Ukuran meja : 355 mm x 355 mm Berat : 68 kg Jumlah : 1 unit Fungsi : Membentuk panel 17. Hot Press Jumlah : 5 unit Dimensi : 2950 mm x 2715 m x 550 mm Fungsi : Mengelem komponen produk

2.5.2. Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk melakukan proses produksi adalah sebagai berikut : 1. Air Gun Fungsi : Membersihkan produk dari debu dengan cara menyemprotkan produk dengan udara bertekanan tinggi Jumlah : 9 unit 2. Dryer Fungsi : Memanaskan plastik pembungkus agar rekat satu sama lain Jumlah : 2 unit 3. Forklift Fungsi : Alat angkut untuk memindahkan material Jumlah : 3 unit 4. Handlift Fungsi : Alat angkut untuk memindahkan material yang digerakkan dengan cara manual Jumlah : 2 unit 5. Cutter Fungsi : Menyisip produk dengan kulit kayu Jumlah : 20 unit 6. Meja Penyisipan Fungsi : Meja untuk melakukan penyisipan Jumlah : 20 unit 7. Pahat Fungsi : Merapikan produk dari permukaan yang kurang rata Jumlah : 20 unit 8. Handshanding Fungsi : Menghaluskan produk dengan cara menggosok secara manual Jumlah : 8 unit 9. Mesin Packing Fungsi : Mengikat produk kedalam satu bundelan Jumlah : 1unit 10. Meteran Fungsi : Mengukur ukuran kayu yang digunakan Jumlah : 100 unit 11. Jangka Sorong Fungsi : Mengukur diameter dan ukuran dari pembentukan lubang dan profil Jumlah : 10 unit

2.5.3. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran dalam melakukan proses produksi pada lantai produksi. Adapun fasilitas pendukung yang digunakan pada PT. Mahogany Lestari adalah arus listrik. Pada PT. Mahogany Lestari arus listrik bersumber dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel. Sumber arus listrik PLN merupakan sumber utama yang digunakan dalam kegiatan proses produksi, penerangan area kerja dan kantor dengan daya 600 KVA. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan atau pemutusan secara tiba-tiba. Mesin generator yang dimiliki perusahaan merk DONGWA dengan tipe DW7000DX dan mempunyai daya 690 KW yang berukuran 680 x 510 x 590 mm.

2.5.4. Safety and Fire Protection

Demi keamanan dan keselamatan para karyawan PT. Mahogany Lestari, pihak perusahaan menyediakan berbagi alat pelindung guna untuk mengatasi kecelakaan kerja pada lantai produksi. Adapun alat pelindung bagi karyawan tersebut diantaranya : 1. Masker untuk semua bagian produksi atau departemen, guna untuk mencegah terjadinya gangguan pada pernafasan operator dikarenakan tingkat kadar debu yang cukup tinggi dilantai produksi. 2. Sarung tangan untuk semua bagian produksi, yang berguna untuk mencegah goresan-goresan yang mungkin terjadi pada karyawan akibat serat-serat pada kayu. Disamping itu juga, adanya fire protection disediakan dimasing-masing stasiun kerja berupa tabung pemadam api fire extinguisher untuk mencegah terjadinya kebakaran pada setiap stasiun kerja. Fire esxtinguisher ini merupakan langkah awal untuk mencegah kebakaran yang terjadi. Selain itu perusahaan memiliki program-program yang dilakukan utnuk mencegah terjadinya hal-hal yang tidak diinginkan. Program-program tersebut adalah sebagai berikut : 1. Dilarang membawa alat-alat yang dapat memicu timbulnya api dilantai produksi, seperti korek api ataupun mancis. 2. Dilarang merokok selama dilantai produksi. 3. Membersihkan debu-debu dan sisa hasil pengolahan kayu diarea kerja masing- masing karyawan sesering mungkin, dan membuang sisa pengolahan tersebut ditempat yang telah disediakan. 4. Pemasangan Blower pada setiap bagian dilantai produksi yang bertujuan untuk menghisap debu.

2.5.5. Waste Treatment

Pengolahan limbah pada PT. Mahogany Lestari dapat dimanfaatkan untuk proses produksi berikutnya. Dimana potongan kayu yang kecil dapat dibuat menjadi balok kayu utuh dengan proses pengeleman. Selain itu potongan kayu kecil yang tidak dapat diolah lagi dibakar pada tanur yang tingginya 5 meter diruang pembakaran, dengan tingginya tanur maka asap yang dihasilkan juga tidak mengganggu warga sekitar dan gas hasil pembakaran pun tidak mengandung zat-zat yang berbahaya. Untuk pengolahan limbah debu, dipasang blower pada setiap bagian dilantai produksi yang dialirkan ke bagian pembakaran untuk selanjutnya dibakar. Untuk debu kasar selain dibakar untuk pengurangan limbah debu, debu kasar ini terkadang dipesan oleh pihak-pihak tertentu untuk diolah menjadi produk baru yaitu hio dan dapat dijadikan pupuk. Hal ini dapat menjadikan keuntungan sampingan bagi pihak perusahaan. BAB III LANDASAN TEORI Gudang 1 1. Sebagai penyeimbang dan penyangga bervariasinya antara jadwal produksi dan permintaan. Pergudangan biasanya ditempatkan dekat dengan titik proses produksi. Frekuensi aktivitas penambahan persediaan dilakukan dalam periode bulanan sampai tiga bulanan. adalah tempat penyimpanan barang, baik bahan baku yang akan diproses, maupun produk yang siap dipasarkan. Pergudangan merupakan fasilitas dan aktivitas yang kompleks sebagai pendukung perusahaan manufaktur. Tujuan perancangan gudang adalah untuk meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian sebuah gudang. Kunci tujuan dari sistem pergudangan adalah untuk mengurus dan menyimpan barang-barang yang siap untuk didistribusikan, sehingga semua waktu tercapai seperti yang diinginkan pelanggan.

3.1. Fungsi Gudang

Sebagai fasilitas pelayanan produksi, gudang mempunyai fungsi, antara lain sebagai berikut: 2. Sebagai product mixing. Digunakan untuk menghimpun dan penggabungan produk dari berbagai macam proses produksi dari suatu perusahaan atau beberapa perusahaan sebelum dikirim kepada pelanggan. Untuk itu 1 Hari Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004,p.280- 285 pergudangan bisa ditempatkan ditengah-tengah antara lokasi produksi atau konsumen. Fasilitas ini mempunyai tipikal merespon permintaan dalam periode mingguan atau bulanan. 3. Pergudangan akan memperpendek jarak transportasi dalam pendistribusian barang. Dengan frekuensi pengambilan item dan pengirimannya ke pelanggan dilakukan setiap hari.

3.2. Jenis Gudang

Pada suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik material yang akan disimpan, yaitu: 1. Penyimpanan bahan baku Gudang akan digunakan untuk menyimpan setiap material yang dibutuhkan dalam proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam bangunan pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula diletakkkan di luar bangunan pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian disebut pula stockroom Karena fungsinya memang menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu. 2. Penyimpanan Barang Setengah jadi Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedurnya harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau material harus menunggu sampai sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakannya. 3. Penyimpanan Produk Jadi Gudang ini digunakan untuk menyimpan produk yang telah selesai dikerjakan. 4. Penyimpanan bagi pemasok Gudang menyimpan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk pengerjaan pengepakan, perawatan dan penyimpanan barang kebutuhan kantor. 5. Penyimpanan komponen jadi Gudang untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bias pula diletakkan secara terpisah dalam penyimpanan barang setengah jadi. 6. Salvage Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah dikerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan kembali untuk perbaikan, sehingga kualiatas produksi harus diperbaiki. Oleh karena itu, perusahaan memerlukan suatu area guna menyimpan benda kerja yang salah sebelum diproses kembali. 7. Buangan dan limbah Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah dikerjakan dan sudah tidak dapat diperbaiki.