proses kemudian secara simultan. Model ini dapat diterapkan dalam dua situasi yaitu:
1. Ketika persediaan secara terus menerus mengalir atau menumpuk dalam jangka waktu tertentu setelah sebuah
pemesanan dilakukan 2. Digunakan ketika unit diproduksi dan dijual secara bersamaan
Menghitung POQ dapat digunakan rumus: √
[ { }]
………………………………………….....2
Dimana: Q
= Jumlah barang setiap pesanan H
= Biaya penyimpanan atau pergudangan per unit per tahun p
= Tingkat produksi harian d
= Tingkat permintaan atau tingkat pemakaian harian
Gambar 2. Model persediaan POQ
2.3.3. Model Quantity Discount
Waktu
Q Max
Bagian dari siklus persediaan selama
produksipemakaian berlangsung
Bagian dari siklus permintaan dengan tidak ada produksi
hanya terdapat pemakaian
Banyak perusahaan yang menawarkan potongan harga kepada pelanggan guna untuk meningkatkan jumlah pelanggan,
semakin banyak jumlah barang yang dibeli maka akan semakin besar pula menerima potongan harga. Perusahaan akan
menawarkan bahan baku kepada pembeli dengan paket-paket tertentu dan dengan harga yang tertentu pula begitu juga dengan
potongan harga yang akan diberikan, maka perusahaan harus mempertimbangkan persediaan barang manakah yang harus
dioptimalkan persediaannya. Dengan kondisi yang demikian, maka quantity discount perlu dipelajari.
Cara menentukan mana yang akan dipilih yang paling tepat dengan mempertimbangkan biaya persediaan total yang paling
kecil diantara alternatif yang ada Tampubolon, 2004. Biaya total = biaya setup + biaya penyimpanan + biaya
produk
.................................................................3
Dimana: TC
= total cost D
= Permintaan tahunan dalam unit untuk barang persediaan Q
= Jumlah barang setiap pesanan S
= Biaya pemesanan untuk setiap pesanan H
= Biaya penyimpananpergudangan per unit per tahun P
= Harga per unit
2.3.4. Model Probabilitas dengan Lead Time Konstan
Permintaan yang tidak pasti memperbesar kemungkinan terjadinya kehabisan stok. Salah satu metode untuk mengurangi
kemungkinan terjadinya kehabisan stok adalah dengan menahan unit tambahan di persediaan, hal ini meliputi penambahan jumlah
unit stok pengaman sebagai penyangga titik pemesanan ulang.
Titik pemesanan ulang: ROP = d x L …………………...4
2.3.5. MRP Material Requirement Planning
MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan
Jadwal Induk Produksi atau MPS Master Production Schedulling menjadi kebutuhan bersih atau NR Net Requirement untuk semua
item. MRP juga merupakan sistem yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan bergelombang, yang secara tipikal karena
permintaan tersebut dependen. Oleh karena itu tujuan dari sistem MRP adalah:
1. Menjamin tersedianya material, item atau komponen pada saat
dibutuhkan untuk memenuhi jadwal produksi dan menjamin
tersedianya produk bagi konsumen
2.
Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum
3. Merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan dan aktivitas
pembelian. Arman Yudha, 2008. Arus informasi dalam sistem MRP
Arus informasi yang diperlukan untuk mengerjakan perencanaan kebutuhan bahan merupakan suatu rantai yang tidak
bisa dipisahkan, artinya apabila salah satu informasi yang diperlukan tidak terpenuhi maka akan membuat perencanaan yang
dikerjakan menjadi tidak sempurna. Informasi yang diperlukan dalam perencanaan bahan tersebut di atas merupakan masukan-
masukan dalam mengerjakan perencanaan kebutuhan bahan yang dapat dilihat pada Gambar 3. Adapun masukan-masukan tersebut
adalah sebagai berikut Yamit, 2008: 1.
MPS Master Production Schedule
Merupakan ringkasan jadwal produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan
pelanggan atau
ramalan permintaan.
Sistem MRP
mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah pasti, kendatipun hanya merupakan ramalan.
2.
BOM Bill Of Material
Merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan MPS.
Secara spesifik Struktur BOM tidak saja berisi komposisi komponen, tetapi juga memuat langkah penyelesaian produk
jadi. Tanpa adanya struktur BOM sangat mustahil untuk dapat melaksanakan sistem MRP.
3.
IMF Inventory Master File
Terdiri dari semua catatan tentang persediaan produk jadi, komponen dari sub-komponen lainnya, baik yang sedang
dipesan maupun persediaan pengaman status persediaan. 4.
Lead Time
Jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item dipesan itu siap untuk digunakan.
Langkah-langkah proses perhitungan MRP
Adapun langkah-langkah dalam proses perhitungan MRP adalah sebagai berikut Kusuma, 2009:
1. Proses netting, adalah proses perhitungan untuk menetapkan
jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan yang ada
dalam persediaan dan yang sedang dipesan. 2.
Proses lotting, adalah proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal untuk masing-masing item produk
berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan bersih.
3. Proses offsetting, proses ini ditujukan untuk menentukan saat
yang tepat guna melakukan rencana pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih.
4. Proses explosion, adalah proses perhitungan kebutuhan kotor
item yang berada di tingkat lebih bawah, didasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting.
Peramalan produk
Material Requirement Planning MRP
Master Production Schedule MPS Rencana
produksi Permintaan
pelanggan
Catatan struktur produk BOM
Perencanaan kapasitas produksi 1. Manpower 2. Equipment
Released Work Order
Rencana Pemesanan Catatan status
inventory IMF
Order pekerjaan
Capacity Requirement Planning CRP What
Capacity Is Needed
Order pembelian
Gudang Apakah
kapasitas tersedia
Loading and aquincing
Pelanggan Produk
Manufaktur ya
Tidak
Gambar 3. Arus Informasi Sistem MRP
2.4. Metode Peramalan
