Penentuan Umur Ekonomis Mesin Sheeter Dengan Metode Biaya Tahunan Rata-Rata Di PTPN III Gunung Para Tebing Tinggi

(1)

PENENTUAN UMUR EKONOMIS MESIN SHEETER DENGAN

METODE BIAYA TAHUNAN RATA-RATA DI PTPN III

GUNUNG PARA TEBING TINGGI.

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

BOBBY HERTONO DYALIM 080423085

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

(2)

PENENTUAN UMUR EKONOMIS MESIN SHEETER DENGAN

METODE BIAYA TAHUNAN RATA-RATA DI PTPN III

GUNUNG PARA TEBING TINGGI

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

BOBBY HERTONO DYALIM

080423085

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Ir.A.Jabbar M.Rambe.M.Eng ) ( Ir. Anizar, MKes.)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2010

(3)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

ABSTRAK ... xiii I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-2 1.4. Manfaat Penelitian... I-3 1.5. Batasan Masalah ... I-3 1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-4 1.7. Sitematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan... II-3

(4)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ... II-3 2.4.1. Segmentasi Pasar ... II-4 2.5. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan ... II-7 2.6. Organisasi dan Manajemen ... II-8 2.6.1. Sturktur Organisasi Perusahaan ... II-8 2.6.2. Pembagian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... II-12 2.6.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-16 2.6.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-18 2.7. Proses Produksi ... II-19

2.7.1. Standar Mutu Produksi ... II-19 2.7.2. Bahan yang Digunakan ... II-22 2.7.3. Uraian Proses Produksi ... II-23 2.7.4. Mesin dan Peralatan ... II-29

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Pengertian Umur Ekonomis ... III-1 3.2. Metode-Metode yang Digunakan ... III-3 3.2.1. Metode Annual Worth ... III-4 3.2.2. Metode Present Worth ... III-5 3.2.3. Metode Minimum Alternative Rate of Reture (MARR) ... III-6 3.2.2. Metode Future Worth... III-8

(5)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.3. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ... III-8 3.3.1. Pengelompokan Biaya ... III-8 3.3.2. Peramalan ... III-12

3.3.3. Perhitungan Total Biaya Tahunan Rata-Rata ... III-19

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Metode Pengumpulan Data ... IV-2 4.6. Metode Pengolahan Data ... IV-3 4.7. Skema Prosedur Penelitian ... IV-4 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data... V-1 5.1.1. Data Primer ... V-2 5.1.2. Data Sekunder... V-2 5.2. Pengolahan Data ... V-9 5.2.1. Perhitungan Depresiasi Tahunan ... V-9 5.2.2. Perhitungan Biaya Operasi ... V-13 5.2.3. Perhitungan Biaya Down Time ... V-13

(6)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VI ANALISIS DAN EVALUASI ... VI-1 6.1. Pergitungan Biaya Tahunan Rata-Rata ... VI-1 6.1.1. Biaya Operasi Tahunan Rata-Rata ... VI-1 6.1.2. Biaya Down Time... VI-2 6.1.3. Total Biaya Tahunan Rata-Rata... VI-3 6.2. Peramalan ... VI-4 6.3. Penentuan Umur Ekonomis Mesin Sheeter ... VI-5 6.3.1. Biaya Down Time Tahunan Rata-Rata (2000-2014) ... III-6 6.3.2. Biaya Operasi Tahunan Rata-Rata (2000-2014) ... III-7 6.3.3. Perhitungan Total Biaya Tahunan Rata-Rata ... III-8

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-5

DAFTAR PUSTAKA

(7)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Alokasi Tenaga Kerja di PTPN III Kebun Gunung Para ... II-16 5.1. Spesifikasi Mesin Sheeter ... V-3 5.2. Daftar Harga Mesin Sheeter... V-4 5.3. Biaya Bahan Bakar Solar ... V-5 5.4. Biaya Pemakaian Pelumas ... V-6 5.5. Biaya Penggantian Suku Cadang Mesin Sheeter ... V-7 5.6. Jam Operasi dan Jam Perbaikan Mesin Sheeter ... V-8 5.7. Upah Operator Mesin Sheeter ... V-9 5.8. Perhitungan Harga Akhir Mesin Sheeter ... V-11 5.9. Perhitungan Depresiasi Tahunan Mesin Sheeter... V-12 5.10. Perhitungan Biaya Down Time Mesin Sheeter ... V-14 5.11. Perhitungan Biaya Operasi Mesin Sheeter ... V-15 6.1. Perhitungan Down Time Tahunan Rata-Rata ... VI-1 6.2. Perhitungan Biaya Operasi Tahunan Rata-Rata ... VI-2 6.3. Perhitungan Total Biaya Tahunan Rata-Rata ... VI-3 6.4. Peramalan Biaya Operasi Mesin Sheeter ... VI-4 6.5. Peramalan Down Time Mesin Sheeter ... VI-5 6.6. Perhitungan Biaya Down Time Tahunan Rata-Rata Sheeter . VI-6 6.7. Perhitungan Biaya Operasi Tahunan Rata-Rata Sheeter ... VI-7

(8)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

(9)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Sturktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun

Gunung Para... II-10 2.2. Block Diagram Pembuatan RSS 1 Pabrik Gunung Para .... II-23 3.1. Hubungan Biaya Tahunan dengan Umur ... III-2 3.2. Pola Horizontal ... III-13 3.3. Pola Musiman ... III-13 3.4. Pola Siklis... III-14 3.5. Pola Trend ... III-14 4.1. Skema Prosedur Penelitian ... IV-6

(10)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Parameter Peramalan Biaya Operasi Metode ... L-1 2. Parameter Peramalan Biaya Down Time ... L-2 3. Daftar Mesin dan Peralatan ... L-3 4. Pembagian Tugas dan Tangung Jawab setiap Jabatan

di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para... L-4 5. Surat Permohonan Tugas Sarjna ... L-5 6. Surat Balasan Pabrik ... L-6 7. Surat Keputusan ... L-7 8. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana ... L-8

(11)

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur Penulis ucapkan kehadirat Allah SWT, atas berkah, rahmat dan karunia-Nya yang telah menyertai penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini merupakan syarat dalam pelaksanan Tugas Sarjana yang harus dilaksanakan untuk memenuhi kurikulum pada Program Pendidikan Sarjana Ekstensi, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan, maka penulis akan sangat berterimakasih kepada pembaca yang telah memberikan saran-saran dan kritik yang membangun untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Dan semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca dan terutama bagi penulis.

Universitas Sumatera Utara Medan, Mei 2010

(12)

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji syukur tak terhingga kepada Allah Swt yang mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Sholawat dan salam pada Baginda Rasulullah SAW. Dalam penulisan karya akhir penulis banyak sekali menerima masukan, kritikan, dan bantuan dari berbagai pihak sehingga penulis dapat menyelesaikan karya akhir ini. Dalam hal ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Rosnani Ginting MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.

2. Bapak Ir. A. Jabbar M. Rambe, M.Eng. Selaku Dosen Pembimbing I, yang telah membimbing penulis, serta memberikan arahan selama penyelesaian karya akhir ini.

3. Ibu Ir. Anizar, M.Kes. Selaku Dosen Pembimbing II, yang telah banyak membimbing penulis, dan memberikan arahan serta masukan-masukan selama penyelesaian karya akhir ini.

4. Ucapan terima kasih yang mendalam kepada Bapak dan Ibunda serta keluarga yang dengan rasa cinta dan do’a, dan dengan kesabaran, serta selalu memberikan motivasi pada ananda untuk menyelesainya Tugas Akhir ini. Ananda persembahkan karya akhir ini pada keluarga tercinta. Maafkan ananda karena tidak bisa memberikan yang terbaik.

(13)

5. Rizdyna Mahvira tercinta yang telah memberikan dukungan berupa doa, materi dan semangat dalam kondisi apa pun yang sangat berarti sehingga laporan ini selesai.

6. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada pihak PTPN III Kebun Gunung Para yang telah memberikan izin pelaksanaan penelitian ini.

7. Ucapan teima kasih kepada teman-teman yang banyak membantu dan membeikan motivasi dalam menyelesaikan karya akhir ini dan pihak Departemen Teknik Industri yang telah membantu dalam menyelesaikan karya akhir ini serta pihak lain yang tak dapat disebutkan satu persatu.

Semoga karya akhir ini dapat bermanfaat dan menjadi amal jariyah bagi semua pihak. Amin.

Medan, 2010

(14)

ABSTRAK

Industri manufaktur merupakan sistem yang disusun dan didukung oleh setiap subsistemnya. Salah satunya adalah mutu produk yang sangat mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan industri. PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi Rubber Smoke Sheet (RSS). Permasalahan sering timbul di lantai produksi, terutama menyangkut mesin-mesin produksi di PTPN-III Kebun Gunung Para.

Mesin dan peralatan yang di gunakan mempunyai kemampuan untuk berproduksi, tetapi secara ekonomis suatu mesin dan peralatan tidak selamanya menguntungkan untuk dipergunakan selama masa operasinya. Masa dimana mesin sudah tidak menguntungkan lagi, maka saat itulah umur ekonomis berakhir. Bila umur ekonomis suatu mesin sudah dilampaui, mesin tersebut umumnya mengalami gangguan seperti frekwensi kerusakan bertambah tinggi yang mengakibatkan naiknya ongkos pemeliharaan mesin, menurunnya kapasitas produksi dan bahkan kemungkinan kwalitas produksi menjadi diluar standar. Bertambahnya umur mesin dan peralatan, maka biaya yang di keluarkan semakin bertambah. Kondisi ini akan menyebabkan keuntungan yang diperoleh oleh perusahaan akan berkurang juga. Penelitian ini dilakukan untuk menentukan umur ekonomis mesin sheeter yang berfungsi menggiling koagulum. Pemecahan masalah ini, peneliti menggunakan metode biaya tahunan rata-rata untuk menentukan umur ekonomis dari mesin sheeter.

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan didapati total biaya tahunan rata-rata pada tahun ke-10 adalah total biaya tahunan rata-rata terkecil dari mesin sheeter. Total biaya tahunan rata-rata setelah tahun ke-10 didapati terus meningkat dalam perhitungan peramalan tahun berikutnya dari umur ekonomis mesin sheeter. Diperoleh kesimpulan umur ekonomis dari mesin sheeter adalah 10 tahun, setelah 10 tahun total biaya dalam pengoperasian mesin sheeter akan terus meningkat seiring bertambah umur mesin sheeter. Setelah umur 10 tahun maka berakhirlah umur ekonomis dari mesin sheeter. Semakin tua umur mesin sheeter setelah tahun ke-10 maka akan semakin besar biaya operasinya.

(15)

ABSTRAK

(16)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Mesin dan peralatan yang di gunakan mempunyai kemampuan untuk berproduksi, tetapi secara ekonomis suatu mesin dan peralatan tidak selamanya menguntungkan untuk dipergunakan selama masa operasinya. Bertambahnya umur mesin dan peralatan, maka biaya yang di keluarkan semakin bertambah. Hal ini di sebabkan menurunnya kondisi mesin dan peralatan perlu diteliti,sehingga total ongkos produksi dapat ditekan.

Perusahaan mungkin mempunyai keterbatasan ruang gerak atau karena keadaan perusahaan itu sendiri sehingga perusahaan tidak melakukan perhitungan umur ekonomis peralatan yang dimilikinya namun bukan berarti perusahaan tidak menemukan sama sekali berbagai cara yang ditempuh sehingga diperoleh umur ekonomis.

Mesin yang dipilih dalam studi ini adalah mesin sheeter. Sheeter berfungsi menggiling koagulum sampai ketebalan yang sudah ditentukan yaitu ketebalan 3mm. Kondisi mesin sheeter saat ini sudah berumur 10 tahun, dan sangat mungkin tingkat efisien dari mesin sheeter dalam mengiling koagulum dapat berkurang. Mengoperasikan mesin sheeter dibutuhkan biaya, dimana biaya tersebut cenderung naik seiring dengan semakin tua umur dari mesin sheeter

(17)

tersebut. Kondisi ini menyebabkan keuntungan yang diperoleh perusahaan tidak maksimum.

Tujuan dilakukanya penetapan umur ekonomis mesin sheeter ini adalah untuk membuat jadwal penggantian mesin sheeter yang paling menguntukan bagi perusahaan dari hasil analisa dengan menggunakan metode minimisasi model matematis biaya tahunan rata –rata untuk memperoleh kesimpulan umur ekonomis mesin sheeter sehingga perusahaan dapat mempertimbangkan penggantian mesin

sheeter tersebut.

1.2. Perumusan Masalah

Memperhatikan latar belakang permasalahan yang ada, maka perumusan permasalahan adalah menentukan umur ekonomis dari mesin sheeter agar dapat menjaga kualitas ketebalan sheet dan memperoleh keuntungan yang maksimum dengan menggunakan metode biaya tahunan rata-rata.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukan penelitian ini adalah:

a. Menentukan umur ekonomis dari mesin sheeter agar di PTPN Kebun Gunung Para Tebing Tinggi.

b. Menentukan total biaya tahunan rata-rata terkecil.

1.4. Manfaat Penelitian

(18)

1. Bagi perusahaan, dapat digunakan sebagai pertimbangan dalam hal merawat mesin pada lantai produksi dan bahan pertimbangan dalam menentukan umur dari suatu mesin agar dapat diganti.

2. Bagi penulis, sebagai sarana penerapan lmu pengetahuan yang dipeoleh selama mengikuti kegiatan perkuliahan di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

1.5. Batasan Masalah

Faktor yang tidak dapat dihindarkan dan menjadi penghalang adalah keterbatasan waktu, biaya dan kemampuan mengakibatkan penelitian dibatasi pada satu mesin saja. Dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan penelitian. Ruang lingkup sesuai permasalahan di atas adalah :

1. Penelitian dan pengamatan dilakukan terbatas hanya pada mesin sheeter. 2. Tingkat bunga yang digunakan adalah bunga deposito rata-rata tahun 2009

bersumber dari website Bank Indonesia sebesar 8,5%.

3. Pengumpulan data hanya terkait dengan mesin sheeter tersebut yaitu : - Spesifikasi mesin, inflasi dan harga awal pembelian mesin.

- Jam operasi.

- Upah tenaga kerja untuk operasi mesin - Biaya penggantian suku cadang

(19)

1.6. Asumsi – asumsi yang digunakan

Asumsi – asumsi yang digunakan berdasarkan permasalahan adalah : 1. Cara penggunaan, perawatan maupun cara beroperasi pelaksanaan suatu mesin

dianggap normal sesuai panduan teknis dari mesin tersebut.

2. Mesin yang beroperasi ditangani oleh tenaga operator yang benar-benar mahir dan pengalaman dalam bidangnya sehingga kerusakan mesin adalah karena keadaan mesin itu sendiri.

3. Seluruh data yang diperoleh dari perusahaan maupun sumber lainnya adalah benar dan telah diteliti kewajarannya.

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Tugas Sarjana ini disusun dalam beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Menguraikan latar belakang masalah, tujuan dan sasaran studi, manfaat pemecahaan masalah, ruang lingkup studi, metode pendekatan dan asumsi yang dipakai untuk menganalisa data yang ada.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menjelaskan sejarah singkat perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, serta organisasi dan manajemen di PTPN-III kebun Gunung Para, Tebing Tinggi.

(20)

BAB III : LANDASAN TEORI

Menyajikan secara lengkap teori dan konsep ilmiah yang dipakai dalam anaisis dan pemecahan masalah yang dirumuskan dalam Penentuan Umur Ekonomis Mesin sheeter.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan tahapan yang dijadikan acuan untuk menyelesaikan permasalahan dalam melakukan penelitian sesuai dengan landasan teori, prosedur yang dilakukan dalam penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis, evaluasi, kesimpulan dan saran.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi data yang diambil untuk mendukung pelaksanaan studi penelitian dan perhitungan terhadap data yang diambil untuk memperoleh variabel-variabel yang dipakai dalam menentukan analisa.

BAB VI : ANALISA DAN EVALUASI

Penganalisaan variabel-variabel yang diperoleh untuk mendapatkan perhitungan yang tepat terhadap penelitian.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Memuat butir-butir penting dari hasil penganalisaan dan memberikan saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

(21)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Perusahaan ini berasal dari milik perusahaan Belanda CMO (Cultur Misde

Oeoskut) yang diambil alih oleh negara pada tanggal 10 Desember 1957

(Nasionalisme) dalam perjalanan ini telah beberapa kali berganti namanya. Berikut adalah pergantian nama-nama PT. Perkebunan Nusantara III :

1. Kebun Gunung Para dahulu bernama CMO (Cultur Misde Oeskust) milik Belanda.

2. Pada tanggal 10 Desember 1957 dinasionalisasi

3. Tahun 1957 - 1960 bernama Perkebunan Negara Baru (PPN Baru) 4. Tahun 1961 - 1962 bernama PPN Kesatuan Sumut VII

5. Tahun 1963 - 1968 bernama PPN Karet IV

6. Tahun 1976 - 1994 bernama PT.Perkebunan IV (Persero) 7. Tahun 1994 - 1996 bernama PTP, III, IV, V

8. Sejak 14 Februari 1996 sampai sekarang bernama PT Perkebunan Nusantara III (Persero), disingkat PTPN III, berdasarkan PP No. 8. Tahun 1996 yaitu penggabungan PTP III, PTP IV dan PTP V ( Akte No.36 Tanggal 11 Maret 1996 dari Notaris Harun Kamil SH).

(22)

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Perkebunan Nusantara III kebun Gunung Para memiliki dua jenis pengolahan yaitu pabrik yang menghasilkan sheet dan pabrik yang menghasilkan

crumb rubber. Pabrik getah latex menjadi Sheet atau RSS (Rubber Smoke Sheet)

mulai beroperasi pada tahun 1960 dengan hasil produksi: 1. RSS-I

2. RSS- II 3. RSS- III 4. Cutting

Kapasitas Olah Pabrik = 16.800 kg kadar kotor sheet/ hari Kebutuhan Air = 20 – 25 m³/ ton Kadar kotor sheet

Kebutuhan kayu asap = 3.5 m³/ ton Kadar kotor sheet

Kebutuhan Formic Acid = 7.5 – 9.00 kg / ton Kadar kotor sheet Bahan baku latex berasal dari kebun sendiri (kebun milik perusahaan). Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di dalam negeri (lokal).

Pengolahan kompo (bahan baku untuk membuat crumb rubber) menjadi Crumb Rubber atau Standard Internasional Rubber mulai beroperasi mulai beroperasi pada tahun 1960 dengan hasil produksi:

1. SIR 10 2. SIR 20

Kapasitas Olah Pabrik = 24 ton SIR Kadar Kotor / hari Kebutuhan Air = 3000 liter / jam

(23)

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III terletak di kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Dimana jarak perusahaan ini ± 112 km dari Medan dengan ketinggian 96-114 meter diatas permukaan laut dan letak topografinya berbukit dan bergelombang, dan dengan jenis podsolik kuning.

2.4. Daerah Pemasaran

Aspek pasar merupakan salah satu dari beberapa aspek yang penting (aspek teknis, ekonomis, manajemen dan organisasi, aspek sosial, dan lingkungan) dalam menjalankan dan mempertahankan kelangsungan tujuan usaha perusahaan. Pasar merupakan tempat dimana produsen dan konsumen melangsungkan transaksi.

Pemasaran adalah suatu aktivitas atau usaha yang digunakan untuk menyediakan atau memindahkan produk atau jasa dari produsen ke konsumen. Sementara manajemen pemasaran melakukan analisis, perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan terhadap program–program yang telah dirancang oleh perusahaan untuk menangani penjualan produk jadi ke konsumen semaksimal mungkin sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai.

Perusahaan yang lebih memperhatikan kepentingan dan kebutuhan konsumen, dalam jangka panjang lebih berhasil dan akan tetap eksis dibandingkan dengan perusahan yang mengabaikannya. Perusahaan yang menggunakan pola pikir demikian akan selalu menempatkan konsumen dan kebutuhannya sebagai

(24)

titik pusat bidang usahanya, sehingga produk yang dihasilkan juga lebih bermutu dimata konsumen.

Menurut kebijaksanaan bagian produksi PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Kebun Gunung Para dipasarkan melalui pelabuhan Belawan yang akan diekspor keluar negeri seperti ke Jepang, Amerika Serikat, Australia, Jerman, Korea Selatan, Italia, sebagian produk dipasarkan di dalam negeri.

Perusahaan memilih pasar di luar negeri karena pasar luar negeri lebih luas dan terbuka lebar. Kebutuhan luar negeri terhadap sheet cukup besar dibandingkan dengan kebutuhan dalam negeri. Sheet dapat diolah menjadi produk yang mempunyai nilai tambah (value added) seperti ban, alat-alat rumah tangga, alat pertanian dan lain-lain.

2.4.1. Segmentasi Pasar

Segmentasi pasar adalah kegiatan pengelompokan pasar yang heterogen menjadi kelompok – kelompok konsumen yang homogen dimana salah satu atau lebih dari kelompok tersebut dijadikan menjadi pasar yang akan menjadi sasaran.

Segmentasi pasar berguna bagi perusahaan agar dapat dengan mudah mempelajari kebutuhan dari segmentnya, dapat dengan baik mengalokasikan dananya, dan perusahaan dapat dengan mudah merencanakan produknya sesuai dengan keinginan konsumen.

Segmentasi pasar saat ini lebih difokuskan kepada penjualan ekspor yaitu meliputi :

(25)

1. Produk

Mengingat negara yang akan menerima produk PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Kebun Gunung Para adalah negara-negara yang sadar mutu, maka penjagaan mutu pada tingkat-tingkat yang dapat diterima oleh pasar harus menjadi perhatian utama.

Hal ini telah diterapkan perusahaan pada hasil produksinya yang sekarang yaitu dengan adanya standar ukuran dari masing-masing produk. Produk yang dihasilkan saat ini telah memenuhi mutu sesuai dengan standar Industri indonesia. Menghasilkan produk yang memiliki mutu sesuai dengan standar yang diinginkan pasar merupakan syarat mutlak yang harus dipenuhi perusahaan agar dapat bersaing di pasaran internasional.

Diharapkan kedatangan dari pihak pembeli tersebut akan mampu memberikan saran-saran di dalam penyesuaian kualitas produk dan mengikuti perubahan selera konsumen di negara pembeli yang juga harus mendapat perhatian dari manajemen perusahaan untuk mempertahankan mutu produk di pasar luar negeri.

Selain itu perusahaan juga mengirimkan staf-staf ahlinya ke daerah pemasaran untuk memantau keinginan konsumen dari masing-masing negara tujuan ekspor. Hal ini dilakukan perusahaan agar bisa mengikuti trend permintaan pasar dan dilakukan perusahaan minimal 4 (empat) kali kunjungan dalam setahunnya.

(26)

2. Harga

Harga yang ditetapkan oleh perusahaan adalah harga khusus untuk agen-agen pemasarannya di luar negeri. Besar harga jual ke konsumen juga ditetapkan oleh perusahaan.

Dengan adanya standar mutu terhadap produk dan kapasitas produksi yang besar (mass production), perusahaan dapat menekan harga jualnya di negara tujuan. Hal ini jelas akan semakin meningkatnya daya saing perusahaan dari segi harga jual.

3. Promosi

Langkah-langkah promosi yang telah dilakukan perusahaan antara lain dengan mengikuti pameran produk ekspor daerah Sumatera Utara, yang dilaksanakan oleh instansi terkait maupun badan yang secara khusus menangani masalah promosi komoditi ekspor Indonesia. Hal ini sangat tepat karena pameran-pameran sedemikian akan dapat menarik masyarakat bisnis luar negeri untuk mengunjunginya.

Adapun konsumen PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Kebun Gunung Para diantaranya adalah :

1. Goodyear

2. Hankook 3. Bridgestone 4. Kumho 5. Pirelli 6. Dunlop

Jenis-jenis distribusi yang digunakan pada PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Kebun Gunung Para adalah :

(27)

Pada distribusi ini pendistribusian produk dilakukan langsung oleh perusahaan ke konsumen.

b. Distribusi agen

Pada jenis distribusi ini pendistribusian produk dilakukan karena adanya pesanan dari konsumen, dan mereka menyediakan mobil yang akan mengangkut produk tersebut.

2.5. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan

Setiap perusahaan yang beroperasi di suatu daerah harus dapat memberi nilai tambah kepada lingkungan setempat. PT. Perkebunan Nusantara III kebun gunung para maka masyarakat yang ada didekat perusahaan, sosial ekonomi akan meningkat dimana mereka dapat bekerja dengan gaji yang telah ditetapkan pemerintah yaitu: upah minimum pekerja. Pekerjaan yang menetap maka sosial ekonomi masyarakat yang ada di dekat lingkungan dapat terjamin.

Sama halnya dengan PT. Perkebunan Nusantara III, dalam Beroperasi memberikan dampak sosial yang positif, seperti :

1. Tersedianya lapangan Pekerjaan.

2. Membangun pengembangan pendidikan.

a. Perusahaan memberikan kesempatan yang seluas-luasnya kepada para pelajar dan mahasiswa untuk mengadakan riset maupun praktek kerja lapangan.

b. Perusahaan memberikan program beasiswa pada waktu-waktu tertentu, yang diberikan kepada siswa maupun mahasiswa berprestasi namun

(28)

tidak mampu dalam hal ekonomi.

3. Mendukung kegiatan olah raga, kegiatan remaja maupun kegiatan sosial Lainnya dengan menyediakan hadiah tropi.

Adapun fasilitas-fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawan adalah :

1. Penerangan 2. Perumahan

3. Jaminan kesehatan

4. Pembayaran SPP (sekolah anak)

2.6. Organisasi Dan Manajemen 2.6.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi adalah struktur dengan bagian-bagian yang saling berhubungan dan saling mempengaruhi karena adanya hubungan secara keseluruhan. Dipandang dari fungsinya, organisasi adalah pengelompokan dan pengurutan dari berbagai aktifitas, penunjukan orang-orang untuk mengerjakan aktifitas tersebut. Penyediaan lingkungan kerja dan fasilitas yang sesuai dengan penempatan kepada masing-masing orang yang ditugaskan. Organisasi juga dapat diartikan sebagai kelompok orang yang bertanggung jawab bersama-sama mengadakan kerja sama untuk mencapai tujuan tertentu. Secara umum dapat disimpulkan bahwa unsur-unsur dasar organisasi adalah adanya dua orang atau lebih, adanya maksud kerja sama, adanya pengaturan hubungan dan adanya tujuan yang hendak dicapai. Organisasi bukan hanya sekedar kerangka pembagian tugas melainkan seluruh

(29)

perangkat beserta fungsi-fungsinya yang saling berkaitan satu dengan yang lainnya.

Sedangkan manajemen adalah suatu proses yang melibatkan perencanaan, pengorganisasian, pengarahan dan pengawasan dari sumber daya yang ada untuk mendapatkan suatu tujuan yang diinginkan. Sumber daya haruslah dapat dikelola dengan baik dalam sistem organisasi yang tepat agar tercipta kerjasama yang baik dalam mencapai tujuan yang diinginkan.

Struktur organisasi biasanya digambarkan dalam bentuk bagan organisasi (organization chart) yang memperlihatkan susunan fungsi-fungsi, departemen-departemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan kerja baik secara horizontal maupun vertikal.

Organisasi perusahaan telah disusun sedemikian rupa dan mempunyai struktur organisasi dalam bentuk organisasi garis atau lini, fungsional dan staf. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada gambar 5.1. dibawah ini.

Adapun struktur organisasi yang digunakan pada Pabrik Karet PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah struktur organisasi fungsional dan lini dpat dilihat seperti pada Gambar 2.1.

(30)

Asisten Teknik Asisten Laboratorium Asisten Pengolahan Asisten Tata Usaha Asisten Sipil/Traksi dan Alat Berat Asisten Personalia Kebun Masinis Kepala Manajer HUBUNGAN FUNGSIONAL HUBUNGAN LINI Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Keterangan Garis Asisten Kepala

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para

Sumber : PTP Nusantara III kebun Gunung Para

Berdasarkan Gambar 2.1. diatas maka dapat dikatakan bahwa bentuk struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah berbentuk campuran fungsional dan lini. Dikatakan berbentuk fungsional karena terdapat pembagian bidang-bidang seperti bagian keuangan, bagian produksi dan bagian yang lainnya. Organisasi dikatakan berbentuk lini, karena pada struktur organisasi dapat dilihat ada perintah langsung dari masing-masing bagian seperti bagian keuangan dengan administrasi keuangan dan bagian personalia dengan administrasi personalia dan seterusnya.

Struktur organisasi yang dipakai pada PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung para adalah bentuk fungsional dan lini karena :

1. Pembidangan tugas yang sesuai dengan lingkungan yang stabil dan mempertinggi efisiensi kerja.

(31)

3. Memberi kesempatan bagi karyawan spesialisasi yang dapat memperingan tugas karena hanya bertugas sesuai dengan keahliannya. Hanya memerlukan koordinasi minimal karena masing-masing sudah mempunyai pengertian yang mendalam mengenai bidangnya.

Macam-macam struktur organisasi adalah sebagai berikut : 1. Fungsional

Organisasi berbentuk fungsional adalah organisasi yang disusun berdasarkan sifat dan macam fungsi yana harus dilaksanakan. Struktur organisasi fungsional sesuai untuk suatu organisasi yang mempunyai masalah utama menuntut adanya keahlian fungsional, efisiensi dan mutu pekerjaan yang baik. Pada umunya digunakan dalam perusahaan-perusahaan dimana pembidangan tugas secara tegas dapat digariskan. 2. Garis Lurus

Organisasi berbentuk lurus adalah membagi dan mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan yang secara langsung dan penuh, wewenang dan tanggung jawab dilakukan langsung oleh pemimpin. Bentuk lurus adalah tipe organisasi yang paling banyak dipakai, terutama pada perusahaan yang relatif kecil.

3. Staf dan Lini

Organisasi staf dan lini adalah suatu sistem yang dapat mengatasi keburukan-keburukan sistem garis maupun fungsional dengan dibentuk staf yang terdiri dari tenaga ahli dan masih mempertahankan kebaikan kesatuan pemimpin dari pada sistem garis. Struktur organiasasi lini

(32)

mempunyai keahlian yang berbeda-beda dan tidak saling mempengaruhi antara satu bagian dengan bagian yang lain.

2.7. Proses Produksi

2.7.1. Standard Mutu Produksi

Adapun spesifikasi teknis karet alam PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah sebagai berikut :

1. Dirt Content (Kadar kotoran)

Kadar kotoran yang tidak larut dalam karet bila berlebihan menyebabkan penurunan kualitas dari barang jadi yang terbuat dari karet mengenai ketahanan lenturnya.

2. Ash Content (Kadar Abu)

Penentuan kadar abu dimaksud untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak mengandung abu dari karet alam yang berisi bermacam macam magnesium, kalsium, natrium,atau bahan-bahan lain yang bukan berasal dari karet alam yang merugikan sifat karet dan menurunkan sifat.

3. Volatile Matter (Kadar Zat Menguap)

Kadar zat menguap adalah kadar air yang terdapat dari karet untuk memastikan bahwa karet tersebut benar-benar sudah kering dan bila karet mentah sudah kering sedikit kemungkinan timbulnya jamur.

4. Nitrogen karet

Nitrogen yang berada dalam karet adalah sebagai protein, yang dapat menunjukan jumlah kadar protein karet.

(33)

Adapun spesifikasi produk jadi PT. Nusantara III Gunung Para adalah sebagai berikut :

1. RSS- I

Tiap sheet harus dibungkus supaya bebas dari jamur. Sheet yang berbintik atau bergaris – garis karena oksidasi, lembek karena mengalami pemanasan tinggi, kurang matang, terlampau lama di asap, buram dan hangus tidak diperkenankan. Karet harus kering, bersih, tidak mengandung cacat, bebas dari bahan – bahan yang berkarat kecuali gelembung udara sebesar kepala jarum dapat diterima.

2. RSS- II

Bila terdapat sedikit bahan – bahan yang bersifat seperti karat dan sedikit jamur pada pembalut akan ditolak. Karet harus kering, bersih, tidak mengandung cacat, bebas dari bahan – bahan yang berkarat kecuali ada gelembung – gelembung udara kecil dan noda – noda kecil berasal dari kulit kayu.

3. RSS- III

Bila pada waktu penyerahan terdapat sedikit bahan – bahan yang bersifat sepeti karat dan sedikit jamur pada pembalut di permukaan sheet tidak ditolak. Adanya sedikit cacat warna, gelembung – gelembung udara kecil berasal dari kulit kayu dalam jumlah masih sedikit juga diperkenankan. Karet harus kering, kuat dan tidak mengandung cacat lepuh.

(34)

Cutting adalah Cutting adalah bekas-bekas potongan kecil dari lembaran

sheet sewaktu pensortiran, ukuran cutting maksimal 15 cm persegi. Bila ditemukan sedikit bahan seperti karat dan jamur pada pembalutan permukaan sheet penyerahan tidak ditolak. Sheet yang mengandung gelembung – gelembung udara dan karet yang lembek mengalami pemanasan tinggi serta cacat warna sheet karena terlalu lama diasap, sheet yang sedikit lengket serta sedikit kurang matang diperkenankan.

Kapasitas Olah Pabrik = 16.800 kg kering/hari

Kebutuhan Air = 20-25 m³/ton Kadar Kotor sheet Kebutuhan kayu asap = 3.5 m³/ton Kadar Kotor sheet

2.7.2. Bahan Yang Digunakan 2.7.2.1.Bahan baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk dan memiliki persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lain. Bahan baku pada produk sheet yang digunakan adalah latex murni. Sedangkan bahan baku Crumb Rubber adalah : kompo (karet yang sudah berbentuk gumpalan batok kelapa).

2.7.2.2.Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah suatu bahan pelengkap yang ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk untuk meningkatkan citra atau mutu produk yang dihasilkan dan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang

(35)

digunakan adalah asam formit/semut dengan konsentrasi 3%-5%, cuka 7.5 kg/ton, amoniak 6.5 kg/ton. Sedangkan untuk menghasilkan Crumb Rubber tidak ada bahan yang di tambahkan.

2.7.2.3.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang diperlukan dalam proses produksi untuk menambah mutu produk. Bahan penolong yang dipakai adalah plastik, dan kardus.

2.7.3. Uraian Proses

2.7.3.1.Proses menghasilkan Sheet

Block Diagram pabrik Rubber Smoked Sheet Gunung Para kapasitas

(36)

Gambar 2.2. Block Diagram Pembuatan Rubber Smoked Sheet Pabrik Gunung Para

PENERIMAAN LATEX

BAK PENERIMAAN

BAK KOAGULASI

PENGGILINGAN

SHEET

PENIRISAN DI LORI

KAMAR ASAP

SORTASI

PACKING

GUDANG PENYIMPANAN

(37)

1. Bak Penerimaan

Lateks yang datang dari kebun sebelum dimasukkan dalam main bak terlebih dahulu dilakukan pengukuran volume lateks dalam tangki dengan memakai talang ukuran tangki dan kemudian penuangan lateks ke main bak harus disaring dan ditampung dalam main bak penampungan yang juga berfungsi untuk tempat pengenceran lateks. Penerimaan lateks di pabrik harus ditentukan kadar karet keringnya Dry Rubber Counteen (Drc) dengan menggunakan alat metrolac. 1. Cara menentukan Drc dengan metrolac

Setiap tangki lateks diambil contoh lateks sebanyak 500 cc, kemudian ditambahkan air sebanyak 1000 cc (perbandingan 1 : 2), aduk perlahan-lahan sampai campuran lateks dengan air merata, lalu dimasukkan kedalam tabung. Busa lateks yang ada di atas permukaan dihilangkan untuk menghindarkan kesalahan baca pada skala metrolac. Kemudian masukkan metrolac ke dalam tabung yang berisi contoh lateks, penunjukan skala metrolac pada batas permukaan contoh lateks tersebut, maka itulah kadar karet keringnya (Drc).

2. Cara lain untuk menentukan Drc (Dry Rubber Counteen)

Untuk mengetahui kadar karet kering selain menggunakan metrolac dapat juga ditentukan dengan cara mencari faktor pengeringannya sebagai berikut :

a. Ambil contoh lateks yang datang ke pabrik sebanyak 200 cc b. Tambahkan asam semut ± 2 cc

c. Diaduk sampai menggumpal ± 1 jam

d. Digiling dengan jumlah penggilingan 8 kali dengan tebal lembaran kira-kira 2.5 mm

(38)

e. Setelah digiling dikibaskan sampai air tuntas.

f. Kemudian lembaran karet basah ditimbang dan dicatat berat basahnya lalu dikeringkan di kamar asap, setelah kering ditimbang lagi dan dicatat keringnya.

3. Pengenceran Lateks

Pengenceran lateks bertujuan sebagai berikut :

a. Untuk melunakkan bekuan, sehingga tenaga giling tidak terlalu besar. b. Untuk memudahkan penghilangan gelembung udara.

c. Untuk memudahkan pencampuran asam semut.

Selama pengenceran lateks di main bak harus dilakukan pengadukan dengan suatu alat yang dinamakan agitator agar pencampuran lateks dengan air merata atau homogen.

2. Pembekuan/Koagulasi

Lateks diencerkan sampai 15 % kemudian dialirkan melalui gutther (talang) dan dimasukkan kedalam bak pembekuan setelah terlebih dahulu melewati saringan. Setelah permukaan lateks mencapai ketinggian tertentu, aliran lateks dihentikan dan pindah ke bak berikutnya. Busa yang terbentuk pada permukaan lateks harus diambil dengan alat serok.

Tambahan asam formit/semut 500 cc-600 cc dengan konsentrasi 3 %-5 % bak pembekuan, waktu pembekuan 6-8 jam. Selama penuangan asam semut harus diikuti dengan pengadukan dari belakang sebanyak 14-16 kali. Sebelum dituangkan asam semut tersebut harus diencerkan terlebih dahulu menjadi

(39)

konsentrasi 3 %-5 % dengan cara menambahkan air 9 liter. Busa yang terbentuk setelah pengadukan diambil lagi dengan serok busa dari alumunium.

Pemasangan sekat (sisir) di mulai dari tengah kemudian kedua bagian yang terbentuk dibagi dua lagi dan seterusnya, untuk mengurangi gelembung- gelembung yang melekat pada sekat-sekat maka sekat ini harus dibasahi terlebih dahulu dengan air.

3. Penggilingan

Penggilingan dilakukan dengan gilingan sheet yang konstruksinya terdiri dari 6 buah rol yang disebut “six in one” gilingan rol 1 sampai dengan 5 rolnya licin (tidak berbunga) sedangkan gilingan rolnya terakhir atau finisher rolnya diberi berbunga (grooving). Tujuan diberi bunga adalah agar lebih mudah dalam pengeringan dan tidak lengket bila ditumpuk, masing-masing rol gilingan dilengkapi dengan saluran air, di depan gilingan terakhir dibuat bak air empat persegi, untuk pencucian terakhir lembaran sheet.

Adapun tujuan penggilingan yaitu :

a. Mengeluarkan kandungan air dari lembaran sheet

b. Menghilangkan/membuang lendir yang terdapat di permukaan lembaran c. Menipiskan lembaran sheet setebal 2-4 mm.

4. Penirisan di Lori

Sebelum dimasukan ke dalam kamar pengasapan terlebih dahulu lembaran sheet dikeringkan diudara bebas selama 2 jam dengan tujuan mengurangi kadar air sehingga memepercepat proses pengeringan didalam kamar asam.

(40)

5. Pengeringan dan Pengasapan (kamar Asap)

Tujuan pengeringan adalah untuk menurunkan kadar air sehingga di dapat

sheet yang kering, agar kondisi mutu dapat dipertahankan selama penyimpanan

dan pengangkutan. Sedangkan fungsi asap adalah untuk memberikan warna coklat terang pada sheet dan untuk mencegah pertumbuhan spora/jamur.

Cara pengeringan dan pengasapan dilakukan dengan menggantungkan

sheet di atas gantar-gantar bambu/kayu, lori dengan kapasitas lebih kurang 504

lembar/lori. Sebelum lori-lori yang berisi sheet dimasukkan ke kamar pengeringan terlebih dahulu dibiarkan atau ditiriskan di luar selama 2 jam atau lebih supaya air yang terdapat di permukaan lembaran sheet jatuh untuk menghindarkan kelembaban yang tinggi di dalam kamar pengeringan, setelah pengasapan selama satu malam lori-lori tersebut di keluarkan dan dilakukan penyambretan, selama pengeringan 4-5 hari.

a. Pengaturan suhu di dalam kamar asap

a. Hari I suhu 40-450 Ventilasi terbuka penuh b. Hari II suhu 40-550 Ventilasi setengah terbuka c. Hari III suhu 55-600 Ventilasi seperempat terbuka d. Hari IV suhu 60-650 Ventilasi tertutup

e. Hari V suhu 650 Ventilasi tertutup b. Spesifikasi kamar asap

a. Type : subur kamar Jumlah kamar : 8 kamar Kapasitas kamar : 6 lori/kamar

(41)

b. Type : malaka Jumlah kamar : 6 kamar Kapasitas kamar : 12 lori/kamar

6. Sortasi

Tujuan dilakukannya sortasi adalah untuk memisahkan antara RSS I, RSS II, RSS III dan Cutting. Setelah proses pemisahan maka Sheet selanjutnya dipress dengan menggunakan mesin press hidrolik.

1. Panjang : 55 cm – 57 cm 2. Lebar : 50 cm –56 cm 3. Tinggi : 40 cm - 47 cm

Setelah pengepresan cantelan (gelangan) besi jangan dibuka, biarkan sheet berada dalam peti press selama satu malam, keesokan harinya baru dibuka cantelan (gelangan) besinya.

7. Pengepakan (Packing)

Pembungkusan dilakukan dengan menusuk-nusuk lembaran pembungkus dengan alat tusuk dari baja yang runcing, sehingga pembungkusan benar-benar melekat. Setelah selesai pembungkusan, ball tersebut di kapur.

8. Gudang Produksi

Setelah proses pembungkusan, sheet disimpan di gudang produksi sebelum dipasarkan.

(42)

2.7.4. Mesin dan Peralatan 2.7.4.1 Mesin Produksi

Pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para mesin-mesin yang digunakan untuk proses pembuatan sheet adalah sebagai berikut:

1. Mesin Sheeter

Kapasitas : 500 Kg/Jam, Power : 75 Hp,Tegangan : 220/380V, 3 fasa, Frekwensi : 50 hz, Putaran : 1415 Rpm.

Jumlah : 5 buah.

Fungsi : mengiling koagulum dari bak koagulasi menjadi lembaran Sheet dengan tebal 3 mm.

2. Balling Press

Kapasitas: 1000 Kg/Jam, power : 75 Hp, Tegangan : 220/380V, 3 fasa, Frekwensi : 50 Hz, Putaran : 1450 Rpm

Fungsi : untuk memadatkan lembaran sheet menjadi bentuk bandela seberat 331/3 Kg dan ball 113 Kg (lose ball).

3. Mesin Agigator

Power : Power : 30 Hp, Tegangan : 220/380 V, 3 fasa, Frekwensi : 50 hz, Putaran : 930 Rpm

Fungsi : untuk menghomogenkan air dengan lateks murni (karet alam). Agar proses produksi tidak terganggu, maka perawatan mesin harus dilakukan secara rutin yang ditanggungjawabi oleh Kepala Dinas Teknik. Di Kebun PTP. Nusantara III Kebun Gunung Para perawatan mesin ini terdiri dari perawatan terencana dan perawatan tidak terencana.

(43)

1. Perawatan Terencana

Perawatan terencana dilakukan setiap hari dengan mengecek mesin-mesin. Selain itu setelah satu minggu digunakan, pada hari Minggu juga dilakukan perawatan dengan memberi minyak dan mengganti bagian-bagian mesin yang telah aus. Perawatan mesin seperti ini biasa pula disebut sebagai pencegahan terhadap kemungkinan terjadinya gangguan proses produksi.

2. Perawatan Tidak Terencana

Perawatan tidak terencana dilakukan jika terjadi gangguan mesin produksi pada saat mesin sedang berproduksi. Hal seperti ini sangat dihindari karena dapat mengganggu jalannya produksi.

2.7.4.2. Peralatan Untuk Pengolahan Sheet

Pada PT. Nusantara III Gunung Para peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan sheet adalah sebagai berikut :

1. Bak Penerimaan

Bak penerimaan berfungsi tempat penerimaan latex dari lapangan sekaligus proses pengenceran latex menjadi DRC 13-15 %.

2. Bak Koagulasi

Bak koagulasi berfungsi sebagai tempat latex yang telah diencerkan untuk pembekuan dengan Formic acid 7.5-9.00 kg/ton kering dengan kapasitas bak 650 liter/bak.

Panjang : 3 meter Lebar : 0.72 meter

(44)

Tinggi : 0.39 meter Isi : 650 liter Penyekat : 74 buah Banyak lembaran : 75 lembar Jumlah bak : 80 buah Jarak antara sekat : 10 cm 3. Lori sheet

Lori sheet adalah sebagai alat mengangkut lembaran karet yang akan dimasukkan ke kamar asap. Pemeliharaannya tetap dilakukan secara intensif diantaranya rail dan roda – roda lori tetap berfungsi baik dan berikan minyak pelumas secukupnya. Lori sheet berfungsi tempat penjemuran sheet, pengeringan sheet sebelum masuk kamar Asap kapasitas Lori sheet = 456 lembar.

a. Tempat kayu kilas terbuat dari kayu Satu baris terbuat dari : 42 batang Satu batang terdiri dari : 3 lembar Banyaknya tingkatannya ada: 4 tingkatan Satu lembar beratnya ada : 4 tingkat Satu lembar beratnya :1,2 kg

Berat sheet 1 lori 42 x 3 x 4 x 1.2 = 662.4 kg Banyaknya lembaran sheet 42 x 3 x 4 = 504 lembar b. Tempat kayu kilas terbuat dari besi

(45)

Satu batang terdiri dari : 3 lembar Banyaknya tingkatannya ada: 4 tingkatan Satu lembar beratnya ada : 4 tingkat Satu lembar beratnya :1,2 kg

Berat sheet 1 lori 46 x 3 x 4 x 1.2 = 662.4 kg Banyaknya lembaran sheet 46 x 3 x 4 = 552 lembar 4. Kamar Asap

Kamar asap berfungsi untuk mengeringkan sekaligus membentuk warna

sheet selama 5 hari temperatur 45-65 ºC, kapasitas kamar asap = 3000

kg/kamar, dengan tahapan temperatur : Hari Pertama : 40-45 ºC

Hari kedua : 45-50 ºC Hari Ketiga : 50-55 ºC Hari Keempat : 55-60 ºC Hari Kelima : 60-65 ºC Kamar asap subur

Jumlah kamar : 8 kamar Kapasitas kamar : 6 lori/kamar

Kamar asap air wood

Jumlah kamar : 6 kamar Kapasitas kamar : 12 lori/kamar 5. Ruangan Sortasi

(46)

Ruangan sortasi berfungsi menyortir lembaran sheet untuk memperoleh mutu RSS-I, RSS-II, RSS-III, dan cutting. Dimana RSS-I adalah harus bebas dari segala kotoran dan gelembung-gelembung, karet cukup kering, bebas jamur, dan elastisitas cukup baik tidak melekat. RSS-II adalah harus bebas dari segala kotoran, gelembung-gelembung yang sangat halus serta terpencar-pencar masih dibenarkan, sedangkan syarat lain sama dengan mutu RSS-I. RSS-III adalah dibenarkan sedikit kotoran serta gelembung-gelembung yaitu gelembung-gelembung-gelembung-gelembung halus merata dan gelembung-gelembung besar yang menumpuk terpencar-pencar, bekas-bekas jamur yang telah dibersihkan, serta lembaran yang koyak dapat dibenarkan. Sedangkan

cutting adalah bekas-bekas potongan kecil dari lembaran sheet sewaktu

pensortiran, ukuran cutting maximal 15 cm persegi. 6. Packing

Packing lose ball berat 113 kg/ball dan untuk bentuk pallet 1200 kg/ pallet.

7. Gudang Produksi

Untuk menyimpan produksi siap ekspor.

Sarana pendukung pada Kebun PT. Nusantara III Kebun Gunung Para antara lain :

a. Listrik

Energi listrik diperoleh dari PLN dan jika listrik padam digunakan genset untuk menggerakkan mesin-mesin.

(47)

b. Air

Air yang digunakan oleh Kebun PTP. Nusantara III Kebun Gunung Para berasal dari sumur bor.

2.7.4.3. Utilitas

Utilitas yang dipakai pada PTP- NusantaraIII Kebun Gunung Para adalah : 1. Mesin Genset

Mesin Genset berfungsi sebagi alat pembangkit listrik apabila terjadi pemadaman listrik oleh PLN. Mesin genset yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara III kebun Gunung Para 2 unit

Spesifikasi mesin Genset

Merk : Kipor, Frekwensi : 50 Hz, Putaran : 5000 Rpm

2. Tangki Air

Tangki Air berfungsi menampung air hujan

Tinggi : 12 m, Kapasitas 6000 liter, Diameter 8 m.

2.7.4.4. Program Safety and and Fire Protection

Bila terjadi kebakaran atau bencana alam petugas kamar mesin dan petugas keamanan atau hansip segera membuyikan lonceng sesegera mungkin.

1. Tanda Bahaya

a. pemukulan lonceng dipukul satu – satu kali dengan nada cepat minimum 2 menit.

(48)

b. Sirine; dibunyikan dengan nada bergelombang selam diperlukan minimum 1 menit.;

2.Tanda berkumpul

a. Pemukulan lonceng ; dipukul dua – dua kali dengan nada biasa minimum 2 menit.

b. Dibunyikan dengan nada terputus selama diperlukan minimum 1 menit 3. Tanda aman

a. Pemukulan lonceng; dipukul tiga - tiga kali dengan nada biasa minimum 2 menit.

b. Dibunyikan dengan nada panjang selama 3 kali.

Tujuan dari mengenal semua tanda yang telah ditentukan bertujuan untuk menjamin pengamanan atau penanggulan keadaan darurat dengan lancar, terkoordinir dan terlaksana dengan baik dan setiap regu tanggap darurat mengetahui tugas dan tanggung jawabnya.

Ruang lingkup

Prosedur ini menjelaskan tentang penanganan/penanggulangan yang terjadi di afdeling I – IV kebun gunung para.

Keadaan darurat adalah :

1. Kebakaran atau peledakan 2. Bencana alam

3. Kerusuhan massal. Bahan – bahan yang berbahaya:

(49)

1. Sulfur Acid (H2SO4)

Bahaya ledakan timbul akibat kelebihan pengeluaran gas hidrogen pada tanki yang mengandung H2SO4 pada saat pengelasan.

2. Terpentin

Bahaya kebakaran timbul akibat tumpahan yang terjadi saat pelarutan / pemanasan infra merah.

3. Sodium Hydroksida Natrium Hydroksida

Bahaya ledakan timbul akibat adanya gas hidrogen yang dihasilkan dari reaksi soda dengan logam – logam magnesium, aluminium, dan krom.

2.7.4.5. Waste Treatment

Bentuk-bentuk limbah terdiri dari: 1. Limbah padat

2. Limbah cair

Limbah padat berupa : sisa-sisa proses dari pengolahan sheet berupa lateks yang menggumpal pada rubber trap (perangkap getah khusus untuk sheet) yang terdiri dari 6 bak dan 12 bak khusus untuk crumb rubber.

Seluruh aliran keluar dari rubber trap dialirkan menjadi 1 aliran yang diteruskan menuju kolam-kolam pengolahan limbah, di dalam saluran yang berbentuk parit, parit tersebut di beri saringan untuk menangkap potongan kecil dari pengolahan karet. Selanjutnya dapat di proses untuk pabrik yang lain dengan standar mutu di bawah pabrik karet PTPN 3 Gunung Para.

(50)

Kolam limbah terdiri dari 3 kolam dengan 3 tahap penetralan yaitu:

1. Kolam Innet

Kolam ini berukuran 100 x 30 x 5 m, berfungsi sebagai pengolahan limbah tahap awal dengan penggunaan tanaman seperti enceng gondok untuk mengendalikan kadar. Pada saluran dipasang pipa dengan diameter 30 Cm.

2. Kolam Aerobic

Kolam ini berukuran 60 x 35 x 5 m, berfungsi sebagai pengolahan limbah tahap selanjutnya dengan penggunaan air rotor terdiri dari 2 unit dengan prinsip kerja penggunaan baling-baling untuk menghasilkan gelembung udara yang sangat dibutuhkan mikroorganisme bakteri berkembang dan bakteri.

3. Kolam Outlet

Kolam ini berukuran 100 x 30 x 5 m, berfungsi sebagai pengolahan limbah tahap akhir dengan penggunaan tanaman seperti enceng gondok untuk menngendalikan kadar. Pada saluran dipasang pipa dengan diameter 30 Cm.

Setelah melalui 3 kolam, limbah yang telah dinetralkan dan telah memenuhi syarat dari KEP MENLH 5/X/1995 dapat dibuang ke lingkungan masyarakat dalam hal ini digunakan sungai sebagai pembuangan akhir.

(51)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Umur Ekonomis Peralatan

Salah satu kemampuan perusahaan untuk memenuhi target dalam mengolah produk sangat erat kaitannya dengan perkembangan usia pakai mesin dan kemajuan dari ilmu pengetahuan dan teknologi. Banyak sudah kita lihat perusahaan industri didalam melaksanakan programnya selalu saja di jumpai berbagai persoalan, tentu semua persoalan itu harus bisa dipecahkan dengan bijaksana. Maka untuk dapat memecahkan masalah itu dibutuhkan seorang pimpinan yang bijaksana pula dalam mengambil keputusan bagi perusahaan.

Satu dari berbagai persoalan itu di antaranya adalah dalam hal penggunaan mesin, apakah mesin yang lama akan tetap digunakan dengan melakukan berbagai perbaikan atau lebih baik menggantikannya dengan mesin yang baru. Agar masalah itu benar-benar dapat diselesaikan dan disimpulkan maka ketelitian mempertimbangkan faktor-faktor yang mempengaruhi suatu masalah sangat penting dalam pengambilan keputusan.

Pada umumnya yang dimaksud dengan umur ekonomis mesin/peralatan adalah jangka waktu dimana suatu peralatan masih memberikan keuntungan. Kemampuan dari mesin ataupun peralatan yang digunakan akan menurun secara perlahan-lahan tetapi pasti. Kenyataanya umur ekonomis suatu mesin akan tergantung pada beberapa faktor antara lain rencana teknis mesin dibuat, frekwensi penggunaan maupun pemeliharaan mesin.

(52)

Bila umur ekonomis suatu mesin sudah dilampaui, mesin tersebut umumnya mengalami gangguan seperti frekwensi kerusakan bertambah tinggi yang mengakibatkan naiknya ongkos pemeliharaan mesin, menurunnya kapasitas produksi dan bahkan kemungkinan kwalitas produksi menjadi diluar standar. Bertambahnya umur mesin dan peralatan, maka biaya yang di keluarkan semakin bertambah. Kondisi ini akan menyebabkan keuntungan yang diperoleh perusahaan akan berkurang. Namun ada beberapa pengertian lain tentang umur ekonomis peralatan.

Banyak para ahli memberikan penilaian yang berbeda dari pengertian umur ekonomis mesin dengan maksud yang sama walaupun dengan ungkapan kata yang berbeda, yaitu sebagai berikut.:

A. “De Garmo E.P. and Canada I.R. (1979)”, mengemukakan bahwa umur

ekonomis suatu asset adalah jangka waktu dimana asset dapat dioperasikan dan memberikan keuntungan.

B. Ir. Dj.A. Simarmata, bahwa umur ekonomis ialah umur sampai batas mana sisitem masih ekonomis untuk dioperasikan.

C. “Taylor G.A. (1975)”, mengemukakan bahwa umur ekonomis suatu asset

adalah jangka waktu yang diberikan asset tersebut, dimana asset memiliki

ekivalensi tahunan rata-rata kecil.

D. “Thuesen G.J. (1984)”, mengemukakan bahwa umur ekonomis suatu asset

adalah jangka ekivalansi tahunan rata-rata atau memperbesar ekivalensi keuntungan bersih tahunan.

(53)

Keempat argumen para ahli diatas dapat disimpulkan bahwa umur ekonomis suatu mesin adalah merupakan jangka waktu pemakaian mesin dimana mesin tersebut memiliki biaya tahunan rata-rata terkecil dan memberikan keuntungan. Umur ekonomis tidak sama dengan umur teknis suatu peralatan. Umur teknis berakhir pada saat alat tidak lagi memberikan prestasi, sedangkan umur ekonomis berakhir pada saat nilai prestasinya menurun.

Dapat dilihat grafik umur ekonomis dibawah ini apabila pembahasannya dilakukan dengan menggunakan metode biaya tahunan rata-rata pada gambar 3.1.

Biaya Tahunan Rata-rata

Umur Ekonomis

Total biaya tahunan Rata-rata

Biaya Operasi Tahunan

Data Pengembalian Modal

Umur Pemakaian

EACn

Gambar 3.1. Hubungan antara biaya tahunan dengan umur

Dari gambar dapat dilihat umur ekonomis dapat diperoleh pada saat : EACn-1 > EACn < EACn+1

Penentuan waktu umur ekonomis dengan menggunakan metode biaya tahunan rata-rata diperoleh dengan rumus :

EAC = CR + EAOC Dimana :

(54)

EAC = Ekuivalen Annual Cost CR = Capital Recovery

EAOC = Ekuivalen Annual Operating Cost

3.2. Metode-metode Yang Digunakan

Pedoman dasar yang dilakukan dalam melakukan evaluasi umur ekonomis terhadap mesin adalah dengan mengikuti perkembangan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk mesin yang digunakan. Biaya-biaya yang sangat perlu diperhitungkan dalam hal ini antara lain biaya investasi, operasi, perawatan, depresiasi, pajak, asuransi dan lain-lain.

Dalam perhitungan ekonomi teknik, secara teoritis ada beberapa metode yang dapat digunakan sebagai pedoman atau petunjuk dalam membuat studi ekonomi.

Metode-metode yang digunakan adalah: - Metode Annual Worth

- Metode Present Worth - Metode Future Worth - Metode Rate of Retrun

3.2.1. Metode Annual Worth

Metode ini merupakan pengukuran tingkat keuntungan penginvestasian kembali peralatan baru dengan membagikan selisih biaya tahunan dengan selisih

(55)

investasi. Dengan metode Annual Worth, maka semua biaya di operasikan merata setiap tahunnya. Depresiasi yang dipakai adalah metode Capital Recovery.

AW = R – D - CR CR = (P – L) (A/P,i %, n) + Li

Dimana :

(A/P, i, n) = Capital Recovery Faktor. R = Penerimaan ekivalen tahunan. CR = Capital Recovery.

P = Investasi awal.

D = Pengeluaran ekivalen tahunan. L = Harga akhir mesin

n = Tahun ke-n.

i = Suku bunga uang

Jika annual worth ≥ 0, proyek akan secara ekonomis menarik, sebaliknya jika annual worth ≤ 0, maka proyek akan secara ekonomis menjadi tidak menarik.

Annual worth nol berarti bahwa pengembalian tahunan yang tepat sama dengan

MARR telah dihasilkan.

3.2.2. Metode Present Worth

Metode ini merupakan metode yang memproyeksikan seluruh penerimaan dan pengeluaran tahun n ketahun 0 (tahun awal). Berdasarkan pada konsepnya keekivalenan nilai dari seluruh arus kas relatif terhadap beberapa dasar atau titik awal dalam waktu yang disebut sebagai sekarang. Artinya, seluruh arus kas masuk

(56)

dan arus kas keluar diperhitungkan terhadap titik waktu sekarang pada tingkat bunga yang umumnya Minimum Attractive Rate of Return (MARR).

Persamaannya adalah: k

n i

k i

PW −

= +

∑

(1 )

dimana :

k = indeks untuk tiap periode pemajemukan k

F = arus kas masa depan pada akhir periode k n = banyaknya periode pemajemukan

I = Suku bunga uang.

Untuk mendapatkan Present worth sebagai fungsi dari i % ( per periode bunga) dari serangkaian kas masuk dan kas keluar, jumlah dimasa yang akan datang perlu disesuaikan ke masa sekarang dengan menggunakan tingkat bunga selama periode peramalan yang tepat. Semakin tinggi tingkat suku bunga dan semakin jauh suatu arus kas terjadi, maka akan semakin rendah present worth nya.

Jika present worth ≥ 0 proyek ini secara ekonomis dapat diterima, sebaliknya jika

present worth ≤ 0 proyek ini secara ekonomis tidak dapat diterima.

3.3.3. Metode Rate of Retrun

Metode ini digunakan untuk mencari tingkat suku bunga tahunan yaitu dalam hal ini mencari tingkat suku bunga investasi mesin. Apabila kita melakukan suatu investasi maka ada saat tertentu dimana terjadi keseimbangan antara semua

(57)

pengeluaran dan yang terjadi dengan semua pendapatan yang diperoleh dari investasi tersebut. Keseimbangan ini akan terjadi pada tingkat pengembalian tertentu. Tingkat bunga yang menyebabkan terjadinya keseimbangan antara semua pengeluaran dan semua pemasukan pada saat satu. periode tertentu disebut dengan

rate of return yang biasa disingkat dengan ROR. Dengan kata lain, ROR adalah

suatu tingkat penghasilan yang mengakibatkan nilai NPW ( Net Present Worth ) dari suatu investasi sama dengan nol.

Secara matematis hal ini bisa dinyatakan:

NPW =

(

)

= + ∗ − =

∑

N t

i Ft

Dimana:

NPW = net present worth Ft = aliran kas pada periode t

N = umur proyek atau periode studi dari proyek tersebut I* = nilai ROR dari proyek atau investasi tersebut

Karena Ft bisa bernilai positif maupun negatif maka persamaan ROR dapat juga dinyatakan:

NPW = PWR – PWE = 0

atau

(

)

_∑

(

)

∑

₌ − ₌n =

t t n

t P F i t E P F i t

R 0 0 0 %, , / %, , / dimana:

PWR = nilai present worth dari semua pemasukan (aliran kas positif)

(58)

Rt = penerimaan netto yang terjadi pada periode ke-t

Et = pengeluaran netto yang terjadi pada periode ke-t termasuk investasi

awal (P)

3.3.4 Metode Future Worth

Karena tujuan utama dari semua metode nilai uang terhadap waktu adalah untuk memaksimalkan kekayaan masa depan dari pemilik perusahaan, informasi ekonomis yang diperoleh dari metode ini sangat berguna dalam situasi-situasi keputusan investasi modal. Nilai masa depan berdasarkan pada nilai ekivalen dari pemasukan dan pengeluaran kas pada akhir periode studi pada tingkat bunga yang umumnya MARR.

Perhitungan umum yang diperlukan unutk menentukan nilai akan datang proyek :

FW(i%) = (1 ) −1

= +

∑

n i

k i

dimana :

k = indeks untuk tiap periode pemajemukan k

F = arus kas masa depan pada akhir periode k n = banyaknya periode pemajemukan

I = Suku bunga uang.

3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

(59)

3.3.1. Pengelompokkan Biaya

Untuk mendapatkan saat yang terbaik dalam mengganti peralatan, diharapkan adanya pencatatan biaya yang telah dikeluarkan selama penggunaan peralatan tersebut. Untuk pemecahan masalah tersebut di atas, maka biaya-biaya dikelompokkan diatas :

A. Depresiasi

Depresiasi adalah berkurangnya nilai suatu mesin setelah melalui suatu

periode tertentu. Metode depresiasi yang umum digunakan adalah sebagai berikut:

a. Metode garis Lurus (Straight Line Method)

Pada metode ini besarnya depresiasi berbanding langsung dengan umur mesin/peralatan. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

N L P d = ( − )

dimana :

d = Depresiasi tahunan

P = Harga awal mesin/peralatan L = Harga akhir mesin/peralatan N = Umur mesin/peralatan

b. Metode Presentase Tetap (Declining Balance Method)

Metode ini sering juga diberi notasi Metheson Formula. Perbandingan nilai depresiasi setiap tahun terhadap nilai buku pada awal tahun tersebut adalah konstan sepanjang umurnya. Perbandingan diberi notasi k.

(60)

- Besarnya depresiasi untuk tahun pertama adalah : d1 = P.K

- Besarnya depresiasi untuk tahun ke-x adalah : dx = (BVx-1).k

- Harga akhir pada umur n tahun adalah : Ln = P.(1-k)n

- Book value pada tahun ke-x adalah : BVx = P – x.d

k = 1-x x

P BV

Cara yang lebih sederhana yang sering digunakan juga adalah dengan Double Declining Balance Method of Depretiation. Dengan metode ini, suatu aset yang diestimasi berumur n tahun, diberi maximum rate dengan nilai :

k = 2/n

c. Metode Jumlah Digit (The Sum of Year Dagits Method)

Metode ini biasanya diberi notasi metode SYD. Jumlah angka-angka umur mesin/peralatan tersebut merupakan penyebut dari faktor depresiasi, sedangkan pembilangnya adalah kebalikan urutan umurnya. Perhitungan dilakukan dengan persamaan berikut :

(

−

)

_ − ₊ + _

) 1 (

n n

N n L P dN

dimana :

dN = Depresiasi tahunan

(61)

L = Harga akhir mesin/peralatan n = Umur mesin/peralatan N = Umur pakai tahunan ke-N d. Metode Sinking Fund (The Sinking Method)

Pada metode ini dana yang di depresiasikan pada tahun pertama lebih kecil dari pada tahun berikutnya. Perhitungan dilakukan dengan persamaan berikut :

D = ( P – L ) ( A./F,i %, n ) Dimana :

D = Depresiasi tahunan

P = Harga awal mesin

L = Harga akhir mesin/peralatan (A/F, i %, n ) = Sinking Fund Factor

i = Umur pakai mesin/peralatan

B. Biaya Investasi

Biaya Investasi adalah biaya pembelian mesin dan biaya pemasangan sampai mesin tersebut dapat beroperasi.

( )(i%)

N L P−

Bila P merupakan harga awal sedangkan L merupakan harga akhir dan N umur mesin, dengan bunga uang yang berlaku i %, maka rata-rata investasi adalah gabungan dari biaya rata-rata antara biaya depresiasi secara straight

line dengan kenaikan, harga dan biaya investasi adalah sama dengan perolehan

(62)

C. Biaya Perawatan

Biaya perawatan cenderung meningkat sejalan dengan semakin bertambahnya umur mesin/peralatan. Biaya ini meliputi penggantian sparepart yang rusak, pemakaian minyak pelumas, biaya tenaga kerja yang merawat mesin/peralatan.

D. Biaya Bahan Bakar

Pemakaian bahan bakar cenderung meningkat sejalan dengan semakin bertambahnya umur peralatan. Besarnya tergantung pada jenis bahan bakar, jam operasi, besar mesin, karakteristik mesin.

E. Biaya Tenaga Kerja

Biaya Tenaga Kerja tergantung jumlah tenaga kerja yang melayani mesin. Biaya tenaga kerja ini tidak merata setiap tahun dan tidak mempengaruhi umur ekonomis.

F. Kerugian Akibat Berhentinya Mesin (Down Time)

Biaya ini tergantung pada besarnya jam perawatan setiap tahunnya yang meningkat dengan bertambahnya umur mesin.

G. Pemakaian Suku Cadang dan Minyak Pelumas

Pemakaian suku cadang dan minyak pelumas cenderung meningkat sejalan dengan semakin bertambahnya umur peralatan dan harga dipasaran. Besarnya tergantung pada jenis suku cadang dan minyak pelumas, jam operasi, karakteristik mesin.

(63)

3.3.2. Peramalan

Peramalan pada dasarnya merupakan dugaan atau perkiraan mengenai terjadinya suatu kejadian atau peristiwa di waktu yang akan datang dengan menggunakan teori, rumusan dan analisa-analisa berdasarkan data masa lampau, jadi bukan sekedar dugaan belaka walaupun masih ada penyimpangan.

Secara garis besar metode peramalan di bedakan atas 2 (dua) kelompok yaitu :

1. Metode Peramalan Kualitatif. 2. Metode Peramalan Kuantitatif.

Pada peramalan kualitatif tidak dibutuhkan identifikasi yang jelas terhadap pola dasar, hal ini karena hasil dari peramalan tersebut ditentukan berdasarkan pemikiran yang bersifat intuisi, pendapat dan pengetahuan si peramal serta pengalaman si peramal. Sedangkan peramalan kuantitatif dibutuhkan identifikasi yang jelas tentang tipe dari pola dasar. Hasil peramalan tersebut sangat tergantung pada metode yang digunakan. Peramalan kuantitatif hanya digunakan apabila 3 (tiga) kondisi sebagai berikut :

1. Adanya informasi masa lalu yang dapat di gunakan.

2. Informasi tersebut dapat di kuantifikasikan ke dalam bentuk angka.

3. Dapat di asumsikan bahwa beberapa aspek dan pola yang akan berkelanjutan pada masa yang akan datang.

Peramalan harus dilakukan karena total biaya tahunan rata-rata mesin

Sheeter belum diperoleh. Peramalan beberapa tahun kedepan dilakukan terhadap

(64)

yang dipakai untuk peramalan biaya – biaya adalah metode linier sehingga dapat ditentukan MSE (Mean Squere Error).

Alasan pemilihan metode peramalan linier karena data biaya operasi, biaya

down time mesin Sheeter membentuk pola linier ( garis lurus ).

Persamaan linier yaitu : Yi’= a + b.Xi

Dimana: Yi’ = Nilai peramalan

Xi = Waktu

a dan b = Konstanta

Persamaan Mean Square Error yaitu :

1 '

) (

n Y Y MSE

i i

∑

₌ −

= Dimana : Yi = Nilai data sebenarnya

n = Banyak data

Peramalan harus dilakukan karena total biaya tahunan rata-rata mesin

Sheeter belum diperoleh. Peramalan beberapa tahun kedepan dilakukan terhadap :

nilai konstan biaya operasi, biaya down time dan Capital Recovery (CR). Metode yang dipakai untuk peramalan biaya – biaya adalah metode linier sehingga dapat ditentukan MSE (Mean Squere Error).

Alasan pemilihan metode peramalan linier karena data biaya operasi, biaya

down time, dan depresiasi (Capital Recovery) mesin Sheeter membentuk pola

linier ( garis lurus ).

Persamaan linier yaitu : Yi’= a + b.Xi

Dimana: Yi’ = Nilai peramalan

(65)

a dan b = Konstanta

Persamaan Mean Square Error yaitu :

1 '

) (

n Y Y MSE

i i

∑

₌ −

= Dimana : Yi = Nilai data sebenarnya

n = Banyak data

Dalam hal ini peramalan di lakukan untuk memenuhi kebutuhan data mengenai biaya-biaya pengoperasian mesin/peralatan. Adapun model peramalan yang digunakan adalah model deret berkala, dimana deret berkala tersebut adalah merupakan serangkaian data-data yang dikumpulkan dari waktu ke waktu untuk menggambarkan suatu kejadian.

Dari model deret berkala di kenal 4 (empat) pola data sebagai berikut : 1. Pola Horizontal

Pola data ini terjadi apabila harga data berfluktuasi sekitar harga rata-rata, dan dapat digambarkan seperti pada Gambar 3.2.

AYA

WAKTU

(66)

2. Pola Musiman

Pola data ini terjadi bila data sangat dipengaruhi oleh musiman, dan dapat digambarkan seperti pada Gambar 3.3.

AYA

WAKTU

Gambar 3.3. Pola Musiman

3. Pola Siklis

Pola data ini terjadi apabila data mempunyai gerak naik dalam jangka waktu yang lama, dan dapat digambarkan seperti pada Gambar 3.4.

BIAYA

WAKTU

Gambar 3.4. Pola Siklis

(67)

Pola trend ini terjadi apabila data bergerak menaik atau menurun dalam jangka waktu yang panjang, dapat digambarkan seperti pada Gambar 3.5.

WAKTU B

I A Y A

Gambar 3.5. Pola Trend

Pemilihan teknik peramalan ini didasarkan atas bentuk pola data. Untuk peramalan pada laporan ini digunakan Pola trend. Dimana pola trend ini terdiri dari :

a. Trend Linier

Bentuk persamaan umum adalah : Yi = a + bXi

Dimana :

Yi = Nilai Peramalan Xi = Waktu

a dan b = konstan

Harga a dan b dapat diperoleh dengan rumus :

n Xi b Yi

(68)

2 1 1 2 1 1 1 .     −             −     =

∑

= = = = = n i n i n i n i n i Xi Xi n Yi Xi Yi Xi n b

b. Trend Kuadratis

Bentuk persamaannya adalah : Yi = a + bXi + cXi2

Dimana :

Yi = Nilai dari ramalan Xi = Waktu

a dan b = Konstan

Harga a, b dan c diperoleh dengan persamaan :

∑

₌n = + _

∑

₌ _+ _

∑

₌ _

i n i n i Xi c Xi b a n Yi 1 1 2 1 .

∑

₌n = _

∑

₌ _+ _

∑

₌ _+ _

∑

₌ _ i n i n i n i Xi c Xi b Xi a Yi Xi 1 1 3 1 2 1 .

∑

₌n = _

∑

₌ _+ _

∑

₌ _+ _

∑

₌ _ i n i n i n i Xi c Xi b Xi a Yi Xi 1 1 3 1 2 1 2 .

c. Trend Eksponensial

Bentuk persamaannya adalah : Yi = a ( e )bx

Dimana :

Yi = Nilai dari ramalan X = Waktu

(69)

Harga-harga konstanta a dan b adalah diperoleh dengan rumusan sebagai berikut :

( )

∑

∑ ∑

− −

= ₂ 2

ln ln X X n Y X Y X n b n t b Y

∑

ln −

∑

Dari ketiga trend peramalan diatas dapat dipilih trend yang lebih sesuai, berdasarkan jumlah SEE ( Standard Error Estimation ) terkecil dan koefisien

korelasi yang terbesar.

dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

(

)

f n

Y Y

SEE i i

− −

∑

∧ 2

Dimana :

SEE = Standard Error Estimation Yi = Nilai dari persamaan Yi^ = Nilai data sebenarnya n = Banyak data

f = Derajat kebebasan

3.3.3. Perhitungan Total Biaya Tahunan Rata-rata

Untuk biaya-biaya yang berfluktuasi setiap tahun, biaya-biaya tersebut dihitung dengan cara sebagai berikut :

a. Menghitung Capital Recovery (CR)

(70)

CR = ( P – L ) ( A/P,i %, n ) + Li Dimana :

CR = Capital Recovery P = Harga Awal L = Harga Akhir i = Suku Bunga

n = Umur Pakai Mesin/Peralatan ( A/P,i %, n ) = Capita Recovery Factor b. Menghitung biaya down time

- Hitung down time mesin tiap tahun

- Hitung rata-ratanya tiap tahun dengan persamaan : rd =

Σ

d / n

Dimana :

rd = Rata-rata down time mesin setiap tahun

Σd = Jumlah down time mesin sampai tahun ke- n. n = Jumlah tahun

- Hitung biaya down time dengan persamaan : Bd = rd / jk X CR X MARR

Dimana :

Bd = Biaya down time. rd = Rata-rata down time. jk = Jam kerja per tahun CR = Capital Recovery

(71)

MARR = Tingkat bunga yang dipakai.

- Hitung biaya down time mesin untuk masa 10 tahun, yang akan datang dihitung dengan peramalan yang dipilih.

c. Menghitung biaya operasi tahunan rata-rata - Hitung biaya operasi setiap tahun.

- Hitung biaya operasi tahunan yang akan datang (10 tahun yang akan datang) dengan peramalan yang dipilih.

- Tentukan Present Value dari total biaya tiap tahun ke tahun nol yaitu dengan cara mengalikan biaya dengan faktor Present Worth (P/F, i %, n). - Hitung komulatif biaya Present Value diatas.

- Untuk mendapatkan biaya tahunan rata-rata kalikan komulatif biaya tiap tahun dengan factor Capital Recovery ( A/P, i %, n ).

- Hasil yang diperoleh merupakan ekivalen dari biaya operasi tahunan rata-rata tiap tahunnya.

d. Menghitung total biaya tahunan rata-rata

- Jumlahkan semua elemen biaya di atas ( Capital Recovery ), biaya Down

Time dan biaya operasi tahunan rata-rata.

e. Memilih total biaya tahunan rata-rata yang terkecil

(72)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Umur Ekonomis Peralatan

(1)

Lampiran 4

Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Adapun tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah sebagai berikut :

1. Manager

a. Memimpin rapat manajemen dan rapat tenaga kerja. b. Meninjau kontrak dari pelanggan

c. Menilai dan mengevaluasi laporan kerja produksi, administrasi, teknik dan personalia.

d. Menandatangani seluruh surat-surat keluar.

e. Memberi disposisi untuk seluruh surat masuk, baik internal maupun eksternal.

f. Membuka dan menutup pelaksanaan pelatihan.

g. Melaporkan kinerja sistem manajemen lingkungan direksi h. Merancang struktur organisasi sistem.

2. Masinis Kepala

a. Mengevaluasi, meninjau laporan kebutuhan bahan teknik dan produksi b. Memimpin rapat kerja bulanan.

c. Ikut serta meninjau kontrak dari pelanggan.

d. Memantau kegiatan produksi dan perawatan mesin-mesin dan peralatan produksi.

(2)

e. Memberikan pelatihan manajemen, mutu, produksi dan teknik kepada kepala staf baru.

f. Mengkoordinir kegiatan harian pabrik. g. Menggantikan manajer bila berhalangan. 3. Kepala Pabrik

a. Membantu membuat rancangan rencana jangka pendek dan jangka panjang (kebutuhan belanja bahan) produksi.

b. Membuat rancangan proses pengolahan sesuai dengan order yang telah diterima sesuai kebijaksanaan yang ditetapkan manajer.

c. Menyelenggarakan administrasi laporan kerja dan harga pokok pabrik. d. Mengendalikan seluruh aktivitas termasuk penggunaan bahan-bahan

processing.

e. Mengevaluasi aspek penting lingkungan proses produksi

f. Menjamin pelaksanaan komunikasi prosedur dan istruksi kerja sampai kepada bawahannya.

4. Asisten Pengolahan

a. Membuat rencana produksi mingguan di coumpound dan extruction

section sesuai dengan planning yang diterima dari kepala pabrik.

b. Mempersiapkan mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi. c. Mempertanggung jawabkan laporan produksi harian, umum,

minggua n, bulanan dengan dibantu oleh supervisor.

d. Menandatangani check sheet dan form-form sesuai yang diisyaratkan dalam prosedur.

(3)

e. Menjamin kebersihan lingkungan di areal kerja. 5. Asisten Tata Usaha

a. Memeriksa dan mengevaluasi masing-masing barang yang dibutuhkan dalam bon permintaan barang dengan pertimbangan anggaran.

b. Memeriksa dan menandatangani memo permintaan, order pembelian lokal dan kebutuhan penawaran barang.

c. Mengidentifikasi kebutuhan training untuk semua personalia.

d. Melakukan tindakan koreksi atas ketidaksesuaian dan temuan audit mutu internal.

e. Memelihara semua dokumen yang ada di bagian pembagian seperti prosedur, instruksi kerja, dokumen pendukung dan sasaran mutu. f. Menginformasikan bahan lateks yang di tolak kepada para supplier. g. Melaksanakan tugas-tugas yang diinstruksikan manajer.

h. Mengkomunikasikan prosedur dan instruksi kepada bawahannya serta mengkoordinir penerapan di lapangan.

6. Asisten Laboratorium

a. Menjalankan tugas yang direncanakan oleh kepala pabrik.

b. Mempersiapkan formulasi compound dan pengembangan produk baru. c. Mengevaluasi, pengendalian dan mengawasi bahan kimia lateks dan

bahan pembantu.

d. Mempersiapkan permintaan kebutuhan di chemical laboratory and

efflvent treatment termasuk kebutuhan bahan-bahanpembantu setiap

(4)

e. Mengendalikan/mengawasi perlengkapan dan keamanankerja serta mengevaluasi kebersihan di chemical laboratory.

7. Asisten Teknik

a. Bertugas melakukan kegiatan perbengkelan untuk kelancaran proses pengolahan.

b. Membuat laporan perawatan mesin-mesin dan peralatan kegiatan produksi.

8. Asisten Personalia Kebun

a. Mengawasi pelaksanaan penanaman dan perawatan kebun perusahaan. b. Mengatur Sistem kerja penanaman dan pengambilan hasil kebun. c. Membuat anggaran kebutuhan pembibitan dan penanaman karet. d. Membuat laporan kegiatan di areal lahan karet.

9. Asisten Tanaman

a. Mengawasi kualitas tanaman karet di lahan karet milik perusahaan. b. Menjalankan proses pembibitan karet.

c. Mengatasi permasalahan yang timbul di kebun, misalnya adanya hama yang mengakibatkan kerusakan pada tanaman karet.

10. Asisten Sipil/Traksi dan Alat Berat

a. Mendatangkan alat-alat berat untuk mengangkut hasil Kebun.

b. Mengatur kedatangan alat-alat berat untuk mengangkut produk yang akan di jual.

(5)

Lampiran 5

Jumlah Tenaga Kerja dan Jam kerja

1. Jumlah Tenaga Kerja

PT. Perkebunan Nusantara III mempekerjakan tenaga kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang bekrja di lantai produksi. Jumlah tenaga kerja pada PT. Perkebunan Nusantara III adalah 216 orang ditunjukkan pada Tabel 2.1 :

Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja di PT. Perkebunan Nusantara III

No Jabatan Jumlah

(Orang)

1 Manajer 1

2 Asisten Kepala 1

3 Masinis Kepala 1

4 Asisten Pengolahan 1

5 Asisten Tata Usaha 1

6 Pegawai Tata Usaha 4

7 Asisten Laboratorium 1

8 Pegawai Laboratorium 4

9 Asisten Teknik 1

10 Pegawai Teknik 4

11 Asisten Personalia Kebun 1

12 Pegawai Kebun 2

13 Asisten Tanaman 1

14 Pegawai Tanaman 2

15 Asisten Sipil / Traksi dan Alat Berat 1

16 Pegawai Sipil 2

17 Keamanan / Satpam 5

18 Buruh Pabrik 182

TOTAL 216

(6)

2. Jam Kerja

Waktu kerja di PT. Nusantara III Gunung Para terdiri dari dua bagian yaitu waktu kerja karyawan kantor dan waktu kerja karyawan produksi. Adapun pembagian waktu kerja tersebut adalah sebagai berikut:

a. Waktu kerja karyawan kantor Senin-Jumat 08.00-16.00 Sabtu 08.00-12.00 b. Waktu kerja karyawan produksi

Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu), yaitu:

Shift I : 07.30 – 15.00 WIB

Shift II : 15.00 – 22.00 WIB