Penentuan Umur Ekonomis Mesin Extruder Dengan Menggunakan Metode Biaya Tahunan Rata-Rata Pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
PENENTUAN UMUR EKONOMIS MESIN EXTRUDER DENGAN MENGGUNAKAN METODE BIAYA TAHUNAN RATA-RATA PADA PT.
BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Syarat-syarat TUGAS SARJANA
Meraih Gelar Sarjana Sains Terapan
Disusun oleh Yudha. W. H. Lubis
025204029
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K
(2)
LEMBAR PENGESAHAN
PENENTUAN UMUR EKONOMIS MESIN EXTRUDER DENGAN MENGGUNAKAN METODE BIAYA TAHUNAN RATA-RATA PADA PT.
BRIDGESTONE SUMATERA RUBBER ESTATE
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Syarat-syarat TUGAS SARJANA
Meraih Gelar Sarjana Sains Terapan
Disusun oleh Yudha. W. H. Lubis
025204029 Disetujui Oleh :
Pembimbing I Pembimbing II
(Ir. Adil Surbakti) (Buchari ST, M. Kes) D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N 2 0 0 8
(3)
RINGKASAN
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Pengolahan dan Perkebunan karet. Perusahaan tidak akan berproduksi tanpa adanya mesin-mesin produksi. Apabila salah satu mesin tidak dapat beroperasi dengan semestinya maka akan mengganggu kelancaran produksi. Kerusakan pada mesin tidak dapat ditentukan waktunya dengan pasti, hanya dapat diperkirakan dengan menentukan umur ekonomis mesin tersebut. Mesin yang dibahas dalam penelitian ini adalah mesin extruder.
Pokok permasalahan dari penelitian ini adalah tingginya jumlah produk yang cacat, sehingga diperlukan pengendalian proses. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan Umur Ekonomis Mesin Extuder, menentukan besarnya biaya yang dibutuhkan mesin, mengetahui besarnya depresiasi terhadap biaya tahunan, penentuan pengembalian modal, menentukan biaya tahunan mesin dan menentukan biaya Down
Time mesin
Metodologi penelitian ini terdiri dari lokasi dan waktu penelitian, rancangan penelitian, metode pengumpulan data dan metode pengolahan data
Tahap pengolahan data pada penelitian ini dimulai dari menentukan investasi mesin, menentukan biaya-biaya pemakaian mesin, data tingkat bunga (MARR). Setelah data didapat maka dilakukan pengolahan dengan mencari perhitungan pengembalian modal, perhitungan suku cadang bahan bakar untuk energi, down time dan upah tenaga kerja. Setelah data diatas diolah kemudian dilakukan penganalisaan biaya operasi dan
down time kemudian diramalkan. Dari hasil penganalisaan diatas dapat dicari pada
tahun keberapa mesin tersebut ekonomis dan berapa biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan.
Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah total biaya tahunan rata-rata minimum untuk mesin adalah umur ekonomis mesin extruder dengan total biaya tahunan rata-rata Rp 26.631.403,- dan terdapat pada tahun ke-17, depresiasi mesin tersebut Rp 3.450.000,- biaya down time meningkat tiap tahun, pengembalian modal setelah 20 tahun Rp 15.424.000
(4)
DAFTAR ISI
BAB Halaman
RINGKASAN... i
KATAPENGANTAR... ii
UCAPAN TERIMA KASIH... iii
DAFTAR ISI... v
DAFTAR TABEL... x
DAFTAR GAMBAR... xi
DAFTAR LAMPIRAN... xii
I. PENDAHULUAN... I-1
1.1. Latar Belakang Permasalahan... I-1 1.2. Pokok Permasalahan... I-2 1.3. Tujuan Penelitian... I-3 1.3.1. Tujuan Umum...……. I-3 1.3.2. Tujuan Khusus...…… I-3 1.4. Pembatasan Masalah... I-4 1.5. Asumsi-asumsi yang digunakan... I-4 1.6. Metodologi Pengumpulan Data... I-4 1.7. Sistematika Penulisan Laporan... I-5
(5)
BAB Halaman II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1
2.1. Sejarah Beralihnya PT Goodyear Sumatera Plantation
ke PT Bridgestone Sumatera Rubber Estate... II-1 2.2. Sejarah Ringkas Perusahaan... II-3 2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-6 2.4. Lokasi Perusahaan... II-7 2.5. Daerah Pemasaran... II-8 2.6. Proses Produksi... II-9 2.6.1. Standar Mutu Produk... II-9 2.6.2. Bahan Yang Digunakan... II-19 2.6.3. Uraian Proses... II-20 2.7. Mesin Dan Peralatan... II-30 2.7.1. Mesin Produksi... II-30 2.7.2. Peralatan... II-34 2.7.3. Utilitas... II-39 2.7.4. Safty & Fire Protection... II-43 2.8. Struktur Organisasi... II-45 2.9. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab... II-47 2.10. Jumlah Tenaga Kerja Dan Jam Kerja... II-62 2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja... II-62
(6)
(Lanjutan)
BAB Halaman
2.11. Sistem Pengupahan Dan Fasilitasnya... II-66 2.11.1. Sistem Pengupahan... II-66 2.11.2. Fasilitas Lainnya... II-67
III LANDASAN TEORI... III-1
3.1. Pendahuluan... III-1 3.2. Umur Ekonomis... III-1 3.3. Metode-metode Yang Digunakan... III-3 3.3.1. Metode Present Worth... III-4 3.3.2. Metode Annual Worth... III-5 3.3.3. Metode Minimum Alternatif Rate of Return... III-6 3.4. Langkah-langkah Pemecahan Masalah... III-6
3.4.1. Pengelompokan Biaya... III-6 3.4.2. Analisa Korelasi... III-11 3.4.3. Peramalan... III-14 3.4.4. Pengelompokan Biaya... III-20
IV METODOLOGI PENELITIAN... IV-1
4.1. Lokasi Dan Waktu Penelitian... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian... IV-1
(7)
(Lanjutan)
BAB Halaman
4.3. Metode Pengumpulan Data... IV-1 4.4. Metode Pengolahan Data... IV-2
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1
5.1. Metode Pengumpulan Data... V-1 5.2. Pengumpulan data Data... V-1 5.2.1. Data Primer... V-2 5.2.2. Data Sekunder... V-3 5.3. Pengolahan Data... V-8 5.3.1. Perhitungan Deprisiasi Tahunan Mesin... V-8 5.3.2. Perhitungan Harga Akhir Mesin... V-9 5.3.3. Kerugian Mesin Akibat Tidak Beroperasi... V-11 5.3.4. Perhitungan Penggantian Suku Cadang Dan Pelumas.V-12 5.3.5. Perhitungan Bahan Bakar Untuk Energi... V-12 5.3.6. Perhitungan Upah Tenaga Kerja... V-13
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI-1
6.1. Perhitungan Pengembalian Modal (CR)... VI-1 6.2. Perhitungan Biaya Operasi Tahunan... VI-3
(8)
(Lanjutan)
BAB Halaman
6.4. Analisa Korelasi... VI-6 6.5. Peramalan... VI-9 6.6. Perhitungan Biaya Operasi Mesin Tahunan Rata-rata... VI-10 6.7. Perhitungan Biaya ” Down Time” Tahunan... VI-12 6.8. Perhitungan Total Biaya Tahunan... VI-13 6.9. Perhitungan Umur Ekonomis……… VI-14
VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII-1
7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran... VII-1
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
(9)
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1. Luas Tiap Devisi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate... II-26 Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku Yang Digunakan
PT Bridgestone Sumatera Rubber Estate... II-10 Tabel 2.3. Spesifikasi Karet SIR 10... II-21 Tabel 2.4. Kriteria Plastik Untuk SIR 10... II-27 Tabel 2.5. Jumlah Tenaga Kerja Kelompok Harian Dan Bulanan... II-64 Tabel 2.6. Jumlahn Tenaga Kerja Kelompok Tenaga Staf Dan Pimpinan.. II-65 Tabel 5.1. Spesifikasi Mesin Prebreaker... V-3 Tabel 5.2. Daftar Harga Awal Dan Haraga Akhir Mesin Prebreaker... V-4 Tabel 5.3. Biaya Pemakaian Suku Cadang Dan Pelumas Mesin Prebreaker ..V-5 Tabel 5.4. Data Pemakaian Bahan Bakar Mesin Prebreaker... V-6 Tabel 5.5. Data Jam Perbaikan Mesin Prebreaker... V-8 Tabel 5.6. Harga Akhir Mesin Prebreaker... V-10 Tabel 5.7. Lama Mesin Prebreaker Tidak Beroperasi (Down Time)... V-12 Tabel 5.8. Perhitungan Bahan Bakar Untuk Energi Mesin Prebreaker... V-13 Tabel 5.9. Perhitungan Upah Tenaga Kerja Untuk Mesin Prebreaker... V-14 Tabel 6.1. Perhitungan Pengembalian Modal Mesin Prebreaker... VI-3 Tabel 6.2. Perhitungan Biaya Operasi Mesin Prebreaker... VI-2 Tabel 6.3. Perhitungan Rata-rata Down Time Mesin Prebreaker... VI-6
(10)
(Lanjutan)
Halaman
Tabel 6.5. Persamaan Trend Dan Nilai MSE Untuk Biaya Down Time.... VI-10 Tabel 6.6. Perhitungan Biaya Operasi Tahunan Rata-rata
Mesin Prebreaker... VI-11 Tabel 6.7. Perhitungan Biaya Down Time Mesin Prebreaker... VI-12 Tabel 6.8. Perhitungan Total Biaya Tahunan Mesin Ekstuder... VI-13
(11)
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Lembar Blangket... II-12 Gambar 2.2. Uraian Produksi Pengolahan Karet... II-21 Gambar 2.3. Blok Diagram Pengolahan Crumb Rubber... II-29 Gambar 2.4. Struktur Organisasi... II-46 Gambar 3.1. Hubunan Antara Tahunan Dan Umur Ekonomis... III-3 Gambar 3.2. Pola Horizontal... III-15 Gambar 3.3. Pola Musiman ... III-16 Gambar 3.4. Pola Siklis... III-16 Gambar 3.5. Polaq Trend... III-17 Gambar 4.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV-5
(12)
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Perubahan Surat Keputusan... L-1 Lampiran 2. Surat Keputusan Karya Akhir... L-2 Lampiran 3. Surat Balasan Perusahaan... L-3 Lampiran 4. Berita Acara Bimbingan Karya Akhir... L-4 Lampiran 5. Form Permohonan Karya Akhir... L-5 Lampiran 6. Form Penetapan Karya Akhir... L-6 Lampiran 7. Surat Peninjauan ke Perusahaan... L-7
(13)
RINGKASAN
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Pengolahan dan Perkebunan karet. Perusahaan tidak akan berproduksi tanpa adanya mesin-mesin produksi. Apabila salah satu mesin tidak dapat beroperasi dengan semestinya maka akan mengganggu kelancaran produksi. Kerusakan pada mesin tidak dapat ditentukan waktunya dengan pasti, hanya dapat diperkirakan dengan menentukan umur ekonomis mesin tersebut. Mesin yang dibahas dalam penelitian ini adalah mesin extruder.
Pokok permasalahan dari penelitian ini adalah tingginya jumlah produk yang cacat, sehingga diperlukan pengendalian proses. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan Umur Ekonomis Mesin Extuder, menentukan besarnya biaya yang dibutuhkan mesin, mengetahui besarnya depresiasi terhadap biaya tahunan, penentuan pengembalian modal, menentukan biaya tahunan mesin dan menentukan biaya Down
Time mesin
Metodologi penelitian ini terdiri dari lokasi dan waktu penelitian, rancangan penelitian, metode pengumpulan data dan metode pengolahan data
Tahap pengolahan data pada penelitian ini dimulai dari menentukan investasi mesin, menentukan biaya-biaya pemakaian mesin, data tingkat bunga (MARR). Setelah data didapat maka dilakukan pengolahan dengan mencari perhitungan pengembalian modal, perhitungan suku cadang bahan bakar untuk energi, down time dan upah tenaga kerja. Setelah data diatas diolah kemudian dilakukan penganalisaan biaya operasi dan
down time kemudian diramalkan. Dari hasil penganalisaan diatas dapat dicari pada
tahun keberapa mesin tersebut ekonomis dan berapa biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan.
Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah total biaya tahunan rata-rata minimum untuk mesin adalah umur ekonomis mesin extruder dengan total biaya tahunan rata-rata Rp 26.631.403,- dan terdapat pada tahun ke-17, depresiasi mesin tersebut Rp 3.450.000,- biaya down time meningkat tiap tahun, pengembalian modal setelah 20 tahun Rp 15.424.000
(14)
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Perkembangan teknologi yang semakin pesat menyebabkan persaingan dalam dunia bisnis semakin tajam. Semua pihak berusaha mendapatkan teknologi yang sesuai dengan biaya terendah.
Salah satu untuk mendapatkan biaya terendah adalah dengan
mengendalikan investasi, baik investasi awal maupun investasi lanjutan yang antara lain berupa penggantian peralatan.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan karet (Crumb Rubber), memiliki peralatan-peralatan yang memerlukan investasi awal dan biaya operasi yang cukup besar.
Keuntungan perusahaan sangat besar kaitannya dengan biaya produksi, hingga peningkatan keuntungan sejalan dengan penurunan ongkos produksi. Penurunan ongkos produk dapat dilaksanakan antara lain dengan cara menurunkan biaya operasi mesin dan peralatan serendah mungkin. Salah satunya adalah dengan melaksanakan penggantian peralatan tepat pada waktunya.
Apabila mesin dan peralatan tidak diganti sesuai dengan waktunya akan mengakibatkan terganggunya proses produksi dan meninggikan biaya produksi perusahaan.
(15)
Secara teknis mungkin peralatan yang masih ada dapat dioperasikan dan masih mempunyai kemampuan untuk berproduksi, tetapi secara ekonomis mungkin tidak menguntungkan lagi. Artinya peralatan tersebut memang masih dapat dipergunakan dalam proses produksi, tetapi kita harus mengeluarkan biaya perawatan ekstra akibat dari kerusakan peralatan. Biaya perawatan tersebut berupa penggantian suku cadang. Tetapi hal ini harus dianalisa lagi dengan perhitungan matematis agar pihak perusahaan bisa menekan biaya produksi ditinjau dari penggantian peralatannya.
Mesin Extruder yang menjadi pembahasan merupakan mesin yang sangat mempengaruhi baik tidaknya mutu suatu produk, karena mesin Extruder ini mempunyai fungsi dimana mesin ini mencincang butiran karet menjadi lebih halus sehingga pada saat pemasakan di mesin Dryer akan masak semua sehingga tidak terjadi White Spot atau bintik – bintik putih yang akan mempengaruhi mutu produk.
Perusahaan dapat menanggulangin permasalahan di atas dengan cara menghitung umur ekonomis mesin Extruder tersebut
1.2. Pokok Permasalahan
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate mengalami masalah dalam hal tingginya jumlah produk yang cacat sehingga diperlukan pengendalian proses dan mutu produk yang lebih baik. Jumlah produk yang cacat mencapai satu pallet dimana satu pallet terdiri dari 36 Bale. Banyaknya produk yang cacat dipengaruhi oleh
(16)
kemampuan operasional mesin Extruder. Untuk mencapai kemampuan operasional mesin tersebut dapat dilakukan dengan menentukan umur ekonomis mesin.
Untuk melakukan penentuan umur ekonomis mesin Extruder ini caranya adalah dengan penilaian kembali biaya-biaya yang telah dan seharusnya dikeluarkan untuk pengoperasian peralatan yang terdiri dari biaya operasi, depresiasi, investasi, kenaikan harga, down time. Hasil evaluasi akan menentukan apakah mesin dan peralatan masih menguntungkan untuk dioperasikan.
1.3. Tujuan Penelitian 1.3.1. Tujuan Umum
Tujuan umum dari penelitin ini adalah menghitung umur ekonomis mesin
Extruder dengan menggunakan metode biaya tahunan rata-rata
1.3.2. Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah :
- Menghindari besarnya biaya produksi yang lebih besar sehingga keuntungan perusahaan akan lebih besar.
- Menentukan besarnya biaya yang dibutuhkan mesin, seperti biaya suku cadang, pemakaian bahan bakar dan upah tenaga kerja.
- Mengetahui besarnya depresiasi terhadap biaya tahunan
(17)
1.4. Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah yang akan dilakukan dapat menuju sasarannya perlu dibuat beberapa batasan sebagai berikut :
1. Peralatan yang dibahas dalam tugas akademis ini adalah Extruder.
2. Untuk keperluan perhitungan, biaya-biaya dihitung berdasarkan constant
value pada tahun anggaran 2003.
3. Cara pengoperasian dan perawatan suatu mesin dan peralatan yang diterapkan perusahaan dianggap sesuai dengan perawatan standar tidak menjadi pembahasan dalam tugas akademis ini.
1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan
1. Tenaga kerja diasumsi memiliki ketrampilan yang cukup sehingga bila terjadi kerusakan pada mesin dan peralatan tersebut adalah disebabkan oleh alat itu sendiri.
2. Seluruh data yang diperoleh dari perusahaan maupun sumber lain setelah dipertimbangkan kelayakannya adalah benar.
1.6. Metodologi Pengumpulan Data
Metode Pengumpulan data yang dipergunakan adalah gabungan antara tinjauan pustaka dan tinjauan lapangan. Pengumpulan data dilakukan melalui wawancara dan pengamatan secara langsung terhadap
(18)
Dalam metoda analisa digunakan metoda deskriptis analitis. Metode ini menyangkut pengelompokan data secara teratur dan terperinci, sehingga data memberikan gambaran yang dapat dimengerti, selanjutnya kelompok-kelompok dataini dianalisa dengan menghubungkan satu sama lain, kemudian ditarik kesimpulannya. Bidang ilmu yang terutama digunakan dalam studi ini adalah ilmuekonomi teknik dan statistik.
1.7. Sistematika Penulisan Karya Akhir
Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan karya akhir ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup, dan asumsi yang
digunakan.
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Menjelaskan secara singkat dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.
(19)
BAB III : LANDASAN TEORI
Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan dan pemecahan masalah.
BAB IV :METODOLOGI PENELITIAN
Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap
tahapan secara ringkas disertai diagram alirannya.
BAB V :PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.
BAB VI :ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
Menganalisis hasil pengolahan data dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada.
(20)
Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah maka dapat diambil kesimpulan dan saran.
BAB II
(21)
2.1. Sejarah Beralihnya PT. Goodyear Sumatera Plantations ke PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
Sejarah kronologis perusahaan perkebunan karet Goodyear Sumatera Plantations adalah sebagai berikut :
1. Tahun 1917 – 1923
Memulai usaha karet di Dolok Merangir, dan memperoleh konsesi tambahan Aek Nabara dengan areal yang jauh lebih luas dari pada yang dimiliki di Dolok Merangir lebih USD 10,000,000,- dari seluruh dunia pada sekitar tahun 1930 – 1936 yang menggunakan bahan okulasi.
2. Tahun 1942 – 1945
Penduduk Bala Tentara Jepang. 3. Tahun1946 – 1949
Kebun ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir dan dibawahi oleh Pemerintah Militer Belanda yang sama sekali tidak menghasilkan Revenue.
4. Tahun 1950 – 1965
Goodyear menerima kembali miliknya pada tahun 1949 dan pada tahun 1953 kemudian NV. Goodyear Landbourw Maschpij ditukar menjadi PT. Goodyaer Sumatera Plantations Coy. Ltd.
(22)
Akibat politik Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Pemerintah RI berdasarkan Panpres No. 6/ 1964 sehinnga lahirnya PD Ampera I yang kemudian di lebur menjadi PPN Karet XVII.
6. Tahun 1967
Manajemen perusahaan ini diserahkan kepada pemiliknya dan sebagaimana tercantum didalam perjanjian antara pemerintah RI dengan pihak Goodyear Tire & Rubber Company tertanggal 10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada
negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga Raja yang sebelumnya milik negara diserahkan kepada Goodyear. Mulai tahun 1971 ketiga perkebunan
tersebut adalah :
1. Naga Raja. 2. Dolok Merangir. 3. Dolok Ulu.
Dijadikan satu unit areal dan dibagi menjadi 4 division yang luasnya masing-masing berukuran sama.
7. Tahun 9 Agustus 2005
Pemilikan saham PT. Goodyear Sumatera Plantations beralih
(23)
Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang merupakan bentuk badan hukum yang berkedudukan di Indonesia.
2.2. Sejarah Ringkas Perusahaan
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berada di Sumatera Utara adalah suatu perusahaan yang bergerak dibidang usaha perkebunan dan pengolahan karet. Perusahaan ini didirikan karena semakin meningkatnya kebutuhan akan karet.
Untuk ini banyak diusahakan orang menanam karet. Pemilihan lokasi didasarkan atas keadaan tumbuh tanaman karet yang baik dan kemampuan pendirinya.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan anak perusahaan dari Bridgestone Tire and Rubber Company yang berpusat di Akron, Ohio, Amerika Serikat. Bridgestone Tire and Rubber Company berawal di Amerika Serikat pada tahun 1898 dan didirikan oleh 3 orang yang masing-masing bernama :
1. Mr. Siecberling. 2. Mr. Lifchfield. 3. Mr. Firestone.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang terletak di Dolok Merangir dibeli oleh perusahaan Bridgestone pada tahun 1916 dari Vrenide Indische
Cohounderneeming (VICO) dan langsung dipimpin oleh Mr. J. J. Blandeing.
(24)
Pemerintah Hindia Belanda kepada perusahaan perkebunan swasta asing tentang pemberian tanah dan hak Erfpacht untuk jangka waktu 75 tahun (pasal 51
Indische Staatsregeling). Pada tahun 1923 PT. Bridgestone Sumatera Rubber
Estate memperoleh konsensi tambahan di Aek Nabara dengan areal yang jauh lebih luas dari pada yang dimiliki di Dolok Merangir. Lebih dari 10 juta dolar dari seluruh investasi yang ditanam oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate dipakai di Aek Nabara. Menurut catatan pada masa itu, inilah kebun karet yang terbesar diseluruh dunia yaitu pada tahun 1930-1936 yang mana PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate mempergunakan tanaman okulasi.
Sekitar tahun 1942-1945 merupakan masa pendudukan Jepang dan perkebunan ini dikuasai oleh Jepang. Setelah Jepang kalah perang dan angkat kaki dari Indonesia, perkebunan ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir dan dibawahi oleh pemerintah Militer Belanda yaitu sekitar tahun 1946-1949, tetapi perkebunan ini tidak menghasilkan keuntungan. Setelah penyerahan kedaulatan dari Belanda kepada pemerintah Indonesia, PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate menerima miliknya pada tahun 1949 dan tahun 1953 berganti nama dari NV. Bridgestone Landbow Maatschapaij menjadi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate.
Tahun 1965-1967 PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate diambil alih pemerintah Indonesia berdasarkan Pempres No. 6/ 1964 sebagai akibat dari politik Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Malaysia. Penguasaan manajemen diambil
(25)
alih dan namanya diganti dengan PP Ampera I yang kemudian dilebur menjadi PPN Karet XVIII.
Pada tahun 1967 oleh Pemerintah Orde Baru, manajemen perusahaan ini diserahkan kepada pemiliknya dan sebagaimana didalam perjanjian antara Pemerintah RI dengan pihak Bridgestone Tire and Rubber Company tertanggal 10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada Negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga Raja yang sebelumnya milik Negara diserahkan kepada Bridgestone. Tahun 1973 ketiga perkebunan tersebut adalah :
1. Dolok Merangir. 2. Dolok Ulu. 3. Naga Raja.
Ketiganya dijadikan satu unit dan dibagi 4 divisi yang luasnya masing- masing sama. Pada tahun ini juga kebun Naga Raja dan Dolok Ulu beralih dari PPN menjadi milik perusahaan Bridgestone. Perkebunan PT. Haboko Tea Coy Aek Tarum diurus Bridgestone dari PT. Lonsum pada tanggal 1 Oktober 1982.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berkantor di Dolok Merangir
Berjarak 20 km dari Pematang Siantar dan 108 km dari Medan. Saat ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate menempati areal seluas 18.914,43 Ha yang dibagi menjadi 5 divisi. Adapun luas tiap divisi dapat dilihat pada Tabel 2.1.
(26)
Tabel 2.1. Luas Tiap Divisi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
No. Divisi Luas (Ha)
1. 2. 3. 4. 5.
Divisi I Naga Raja Divisi II Dolok Merangir Divisi III Dolok Ulu Divisi IV Dolok Ulu Divisi V Aek Tarum
3.643,14 3.679,42
3.629,42
2.892,85
4.430,00 Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir.
Divisi I-IV terletak di Kabupaten Simangulun dan divisi V terletak di Kabupaten Asahan. Tiap divisi dikepalai oleh seorang manager. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Division II Dolok Merangir mempunyai 3 (tiga) utama yakni :
1. DX Factory. 2. DM Factory.
3. FM Factory.
2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan karet. Perkebunan karet
(27)
merupakan sumber bahan baku utama pabrik disamping perkebunan-perkebunan karet rakyat yang menjualnya ke perusahaan ini. Kegiatan penanaman karet memakai jenis Havea Brasiliensis dan mengolahnya menjadi Crumb Rubber. Adapun Crumb Rubber yang dihasilkan sesuai ketentuan mutu karet Indonesia atau Standard Indonesia Rubber (SIR), yaitu :
a. SIR 5. b. SIR 10. c. SIR 20.
d. SIR 3 CV 50. e. SIR 3 CV 60. f. SIR 3 CV 70. g. SIR 3 L.
2.4. Lokasi Perusahaan
Pabrik pengolahan Crumb Rubber PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir terletak di Pos Serbelawan, Kabupaten Simangulun, Propinsi Sumatera Utara dan dibangun diatas areal tanah seluas 106.537,58 m2.
Dalam areal ini terdapat bangunan seperti Head Office, kantor Human
Resources Development (HRD), kantor Proccesing, kantor Quality Control Departement (QCD), kantor Engineering Departement, kantor Safety Departement,
(28)
kantor AWS (Auto Work Shop), DX factory, Pallete Storage, Toilet, Mushola, Parkir, Pos Satpam dan Laboratorium.
Areal pabrik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir ini mempunyai batas-batas sebagai berikut :
- Sebelah Timur, kebun karet PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. - Sebelah Barat, pemukiman penduduk.
- Sebelah Utara, kebun karet PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. - Sebelah Selatan, perumahan karyawan.
2.5. Daerah Pemasaran
Jenis Crumb Rubber yang dihasilkan merupakan jenis produk untuk tujuan ekspor, dimana PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir adalah tempat untuk proses pengolahan Crumb Rubber dan negara tujuan ekspor yang utama adalah Jepang, tepatnya di kota Yokohama, Yokoichi, Hakata, dan Moji. Tujuan ekspor ditentukan oleh kantor Bidgestone Tire and Rubber Company yang ada di Singapura, dan umumnya setiap pemesanan akan dilakukan disini. Untuk kebutuhan dalam negeri, PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate hanya memproduksi karet yang berdasarkan pesanan dari kantor cabang Bridgestone Tire and Rubber Company yang ada dibogor.
2.6. Proses Produksi
(29)
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate mempunyai standarisasi dalam menghasilkan produk. Perusahaan ini juga selalu menjaga konsistensi mutu produknya. Untuk mewujudkannya perusahaan telah mengimplementasikan Sistem Manajemen ISO seri 9002 : 2000 dan telah memperoleh sertifikasi tertanggal 15 September 1994 dari lembaga akreditasi internasional terkemuka “LIoyd Register Quality Company”, Inggris. Waktu proses untuk mendapatkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002 :2000 di perusahaan ini adalah 18 bulan melibatkan semua unsur dalam perusahaan mulai dari penanaman, pemeliharaan, pengeksploitasikan pohon karet, hingga tahap pengolahan dan pemasaran hasil produk.
Arti dari sertifikasi yang didapat oleh perusahaan merupakan suatu sistem mutu, model jaminan mutu dalam produksi dan pemasaran. Standar ini digunakan bila telah tersedia suatu sistem desain yang sudah mapan bagi produknya.
Pengendalian untuk menjaga standar mutu produk PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate ada beberapa kriteria mutu bahan baku yang diperlukan. Kriteria dari mutu bahan baku dapat dilihat pada Tabel 2.2. berikut
Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku yang Digunakan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
(30)
C1 Cup Lump 1. Tidak boleh tercemar (terkontaminasi) :
• Tanah dan lumpur.
• Tatal (sisa aliran getah yang dideres pada batang pohon). daun tidak lebih 5 pcs perbongkah.
• Tidak adanya pupuk TSP, bahan kimia lain, selain Formic Acid (zat Perekat pada karet).
• Besi, kawat, batu, goni, plastic dll.
75 %-80 %
Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku yang Digunakan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate (Lanjutan)
(31)
Grade Nama Keterangan DRC
C2 Cup lump
2. Mutu :
• Ash Content (kadar abu pada karet) maximum 0,75 %.
• Dirt Content (kadar kotoran yang terdapat pada karet) maximum 0,1 %. 3
1. Tidak boleh tercemar (terkontaminasi) :
• Tanah dan lumpur.
• Tatal, daun tidak lebih 5 pcs perbongkah.
• Pupuk TSP, bahan kimia lain, selain Formic Acid.
• Besi, kawat, batu, goni, plastic dll.
2. Mutu :
• Dirt Content max. 0,2 %.
• Ash Content max. 1,0 %.
75 %-80 %
(32)
Pada perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate ada beberapa pengujian antara lain :
a) DRC (Dry Rubber Content = Kadar Karet Kering).
Adapun DRC yang ideal untuk mendapatkan hasil yang baik adalah antara 75 % - 80 %. (lihat Tabel 3.1.)
Adapun cara pengujian DRC adalah :
1. Giling 8 – 10 pass sampai kontaminasi terpisahkan dalam karet. 2. Dibagi menjadi beberapa bagian ± 2 – 2,5 kg setiap bagian.
3. Blending : Lipat 3 = 4 – 5 pass. Lipat 2 = 2 – 3 pass. Lembaran = 2 pass.
4. Tiriskan blanket ± 1 jam dengan k 75 % - 80 %. 5. Sampel :
Timbang blanket (Wt), potong sample 10 × 15 cm dari masing-masing blanket dan timbang dengan ketelitian 0,1 gr.
Lembaran blanket dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut :
□
□
□
Gambar 2.1 lembaran Blangket
6. Keringkan di oven laboratorium dengan suhu 120 ºC selama ± 1 jam.
(33)
7. Perhitungan :
Wt. Dry 10 × 15 cm
% K = ——————————
Sample 10 × 15 cm
% K × Wt. Blanket % DRC = ——————————
Wt. Sample
dimana :
K = kadar blanket.
Untuk pengendalian mutu produk dilakukan sesudah produk jadi diberi pembungkus plastik. Pada While Spot prosedurnya hanya dilihat secara visual saja oleh operator pada bagian ini, bila ada White Spot dibuang dengan pisau kecil. Alat untuk mendeteksinya adalah Metal Detector, prosedurnya adalah sebagai
(34)
1. Setiap produk jadi yang telah dibungkus diletakan pada ban berjalan sehingga melewati pendeteksi, jika ada unsur logam maka Metal Detector akan berbunyi.
2. Apabila mengandung unsur logam, maka oleh operator akan diperiksa. 3. Setelah diperiksa dengan cara membelah bagian yang mengandung unsur
logam, setelah didapat maka logam dibuang.
4. Bagian yang dibelah tadi dilewatkan lagi pada Metal Detector untuk diperiksa lagi, apabila ada maka akan dilakukan prosedur sebelumnya sehingga benar-benar didapat produk jadi tanpa ada unsur logam.
b) Dirt Content.
Pada proses ini dilakukan pengamatan kadar kotoran yang terdapat dalam karet. Sampel yang diambil dari DX Factory lalu dibawa ke bagian pengendalian mutu. Selanjutnya sampel dilarutkan dalam larutan mineral Terpentine dan larutan disaring untuk memisahkannya dari kotoran yang terkandung dalam karet alam tersebut. Setelah kering, kotoran ditimbang sebagai persentase kadar kotoran dari karet.
Persiapan Peralatan :
1. Saringan 325 Mesh setelah dicuci bersih, dimasukan ke dalam Oven 100 ºC untuk dikeringkan. Setelah kering, keluarkan saringan dengan
(35)
menggunakan Slide Projector untuk memeriksa kerusakan dan memastikan kebersihan saringan tersebut.
2. Labu ukur 500 mL isis dengan Mineral Terpentine sebanyak 230 mL dan tambahkan 1,2 mL Curio TS ke dalamnya.
Prosedur Analisa :
1. Timbang sample 4× Blending ± 30 gram.
2. Tipiskan sebanyak 2 pass dengan celah rol 0,5 ± 0,1 mm lipat dua.
3. Timbang sample yang telah ditipiskan 10 gr ± 0,1 mg. Rajang menjadi ± 10 bagian dan masukan sampel ke dalam labu yang telah berisi Terpentine dan Curio TS.
4. Panaskan labu beserta isinya di infrad red dengan suhu 120 – 130 ºC hingga sampel melebur. Guncang labu dengan tangan secara perlahan.
5. Ketika sampel benar-benar larut sempurna, saring larutan yang masih dalam keadaan panas ke saringan 325 Mesh secara perlahan. Dan pastikan bahwa seluruh kotoran didalam labu telah tertuang dengan baik. Sebelumnya timbang saringan dalam keadaan kosong dengan ketelitian 0,1 mg.
6. Siram labu dengan Washing Bottle untuk meluruhkan kotoran yang masih terikat pada dasar labu agar masuk ke dalam saringan.
7. Cuci bagian luar saringan lalu masukan ke dalam Oven dengan suhu 100 ºC selama 30 menit.
(36)
8. Dinginkan bagian luar saringan lalu masukan ke dalam Oven dengan ketelitian 0,1 mg.
9. Penentuan analisa :
M2 – M1
% DRC= ————— × 100 %
M0
Dimana : M0 = Berat sampel.
M1 = Berat saringan kosong. M2 = Berat saringan + kotoran.
c) Ash Content.
Untuk Ash Content dilakukan pengamatan kadar abu yang terdapat didalam karet. Sampel yang telah diambil dari DX Factory lalu dibawa ke Quality
Control Department (bagian pengendalian mutu). Selanjutnya sampel yang berada
dalam Crucible dipanaskan diatas Hot Plate. Setelah zat-zat yang tidak dibutuhkan menguap, Crucible dipindahkan ke Muffle Furnace untuk dibawa sehingga karbon didalamnya benar-benar terbakar habis dan yang tersisa hanya abu.
(37)
Panaskan Crucible yangf bersih ± 30 menit didalam Muffle Furnace dengan suhu 550 ºC ± 25 ºC. Biarkan dingin didalam Desiccator hingga mencapai suhu ruangan.
Prosedur Analisa :
1. Timbang sampel ex Blending 5 gr ± 0,1 mg.
2. Masukan ke dalam Crucuble, sebelumnya timbang Crucible dalam keadaan kosong.
3. Panaskan Crucible berisi sampel diatas Hot Plate didalm Fume cupboard. 4. Jika sampel telah terdekomposisi menjadi karbon, pindahkan ke Muffle
Furnace dengan suhu 550 ºC ± 25ºC. Pemanasan berlanjut selama 2- 2,5
jam dan setelah karbon teroksidasi yang tersisa hanya abu.
5. Keluarkan Crucible dengan penjepit secara perlahan dari Muffle Furnace. 6. Masukan ke dalam Desiccator hingga mencapai suhu ruangan.
7. Timbang Crucible berisi abu dengan hati-hati. 8. Penetuan Analisa :
M2 – M1
Ash Content = ————— × 100 %
M0
Dimana M0 = Berat sampel.
(38)
d) PO/PRI.
Plasticity Retention Index (PRI) atau penentuan elastisitas karet selama
penyimpangan. Penentuan nilai elastisitas pada sampel yang belum diusangkan dan sampel yang diusangkan dengan memasukannya ke dalam oven pada suhu 140 ºC. PRI adalah nilai tengah elastisitas setelah dan sebelum pengusangan dikali dengan 100.
Persiapan contoh :
1. Timbang sampel ex Blending 30 gr.
tipiskan sebanyak 3 pass dengan ketebalan 1,7 mm.
2. Lipat 2 dan permukaannya dengan tangan. Pastikan tidak terdapat lubang dan gelembung udara.
3. Potong dengan Wallace Punch sebanyak 6 butir dengan tebal 3,2 -3,6 mm. Gunakan Thickness Gauge untuk mengukur ketebalan.
4. 3 butir untuk analisa PO dan 3 butir untuk analisa PA.
Persiapan Peralatan :
1. Oven dengan suhu 140 ºC.
2. Plastimeter harus berada pada suhu 100 ºC ± 1 ºC. 3. Kertas TST berukuran 35 mm × 35 mm.
Pengusangan :
1. Pastikan Oven sudah mencapai suhu 140 ºC.
(39)
3. Setelah 30 menit ± 0,25 menit, keluarkan talam dari Oven. 4. Biarkan sampel mencapai suhu ruangan.
Prosedur Analisa :
1. Analisa PO dan PA dilakukan secara bersamaan, masukan sebutir sampel diantara 2 lembar kertas TST dan letakan diantara 2 Plate Wallace yang akan mengepresnya menjadi setebal 1 mm ± 0,01 mm.
2. Ketika Plate ditutup, jarum pengukur ketebalan harus berada pada posisi nol.
3. Periode Pre-Heating adalah 15 detik.
4. Periode Pre-Heating, Plate akan berputar dengan kekuatan tekanan 100 N ± 1 N selama 15 detik ± 0,2 detik.
5. Setelah periode ini terdengar bunyi ketukan menandakan proses telah selesai, maka lakukan pembacaan sebelum Drop- Back.
6. Penetuan Analisa : 7.
Pa
PRI = ————— × 100
P0
Dimana : Pa = Niiai sebelum pengusangan. PO = Nilai sesudah pengusangan
(40)
2.6.2. Bahan Yang Digunakan
a. Bahan baku.
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,ikut dalam proses produksi dan memiliki presentasi terbesar dibanding bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah Cump Lump (getah mangkuk). Cump Lump didapat dari kebun sendiri yang dikelola oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. Khusus untuk SIR 10 bahan baku yang digunakan oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate adalah kriteria getah Cump Lump mutu C1 dan C2.
b. Bahan penolong.
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksidan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan adalah Air, untuk penggunaan Air dilakukan dalam proses produksi yang bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat kimia dan kotoran.
Adapun kegunaannya dari pada Air ini :
- Mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat seperti pasir, batu dan kayu.
- Membuat larutan-larutan dari bahan kimia di laboratorium. - Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga.
(41)
c. Bahan tambahan.
Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang ditambahkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana bahan ini bagian akhir dari produk. Bahan tambahan pada pabrik karet Bridgestone
1. Plastik.
Plastik digunakan untuk membungkus karet yang sudah selesai dipres yang ditaruh dalam Pallet.
2. Pallet.
Sebahagian pembuatan Pallet dilakukan di perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate dan ada yang dipesan langsung dari Singapura.
Penggunaan Pallet (peti yang terbuat dari kayu) adalah untuk bandela yang telah dipres dan dibungkus.
2.6.3. Uraian Proses
Proses pengolahan getah karet di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate untuk SIR 10 dilakukan di DX Factory.
Untuk spesifikasi karet SIR 10 yang harus dipenuhi dalam produksi dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Spesifikasi Karet SIR 10
(42)
1
2
3
Dirt Content (kadar kotoran pada karet)
(% Max)
Ash Content (kadar abu yang terdapat pada)
(% Max)
Po/ PRI (Elastisitas karet selama dalam penyimpanan) (Min).
0,10
0,75
30-60
Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir
Untuk uraian proses produksi meliputi beberapa bagian, yakni : Penerimaan
↓
Penyortiran
↓
Pencincangan
↓
Pemotongan
↓
Pengeringan
↓
Penimbangan
(43)
Pengepresan
↓
Packing↓
Penggudangan
Gambar 2.2. Uraian proses produksi pengolahan karet
Untuk lebih jelas uraian diatas akan diterangkan pada bagian berikut ini: 1. Penerimaan.
Data-data mengenai bahan baku yang dibawa ole truk harus diperiksa terlebih dahulu oleh bagian penerimaan dengan menyesuaikannya dengan data yang ada pada administrasi. Setelah diterima truk baru ditimbang pada bagian penimbangan
2. Penyortiran.
Bahan baku dibawa truk ke jembatan timbang untuk melakukan timbang isi. Kemudian truk menuju ke lapangan penumpukan, disini muatan truk dibongkar dan disortir oleh pekerja berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila ada bahan baku diluar ketentuan maka
(44)
3. Pencincangan.
Bahan baku dalam truk dibongkar dilapangan Precleaning 1–6 (LPC1 – LPC6) untuk dicuci guna menghilangkan kotoran. Setelah dicuci bahan baku dicincang agar bisa masuk ke mesin Pre Breaker. Lalu oleh operator bahan baku diletakan di Belt Conveyor untuk dibawa menuju ke mesin Pre Breaker, disini bahan baku dicincang menjadi ukuran yang kecil. Hasil keluaran jatuh di bak pencucian, lalu dengan arus air aakan dialirkan mengitari bak pencucian. Kemudian bahan baku dibawa dengan Bucket
Conveyor menuju Hidrocyclone. Bahan baku yang ada didalam
Hidrocyclone dipompakan menuju truk yang telah menunggu. Setelah terisi penuh, truk menuju ke BIN. Di BIN bahan baku dimaturasi selama 1 minggu, selama maturasi di setiap BIN diambil sampel untuk di uji DRC (Dry Rubber Content). Setelah 1 minggu, bahan baku di pindahkan ke DX Factory dengan menggunakan CAT.
4. Pemotongan.
Di DX Factory, kembali bahan baku dipotong-potong untuk bisa masuk kedalam mesin Pre Breaker I. Selanjutnya oleh operator diletakan di Belt Conveyor untuk di bawa menuju ke mesin Pre Breaker I. Disini bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati
Die Plate yang belubang-lubang dengan diameter lubang 38 mm. Bahan
yang keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong-potong oleh pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran
(45)
dari mesin Pre Breaker I ini akan berpindah ke Rotary Screen dengan bantuan air. Didalamnya, bahan baku disiram air dengan proses rotasi agar menyaring kotoran yang masih ada. Selanjutnya kotoran akan jatuh ke bagian Rotary Screen. Dengan bantuan aliran air bahan baku dibawa ke bak penampungan, disini bahan baku disirkulasi oleh 2 unit pompa yang secara kontinu memompakan air.
Dengan pensirkulasian ini dan ditambah adanya sekat yang dipasang didasar bak maka bahan baku diharapkan bercampur secara merata dan dilakukan selama 2 jam. Apabila bahan baku bercampur homogen, maka Bucket Conveyor I yang ada didalam bak penampungan membawa bahan baku ke Cyclone Tank I dan disni terjadi proses pencucian bahan baku. Lalu bahan baku dibawa dengan Bucket Conveyor
II yang ada di Cyclone Tank I menuju mesin Pre Breaker II. Di mesin ini
bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati
Die Plate yang berlubang-lubang dengan diameter 32 mm. Bahan yang
keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong oleh pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran dari mesin
Pre Breaker II akan berpindah ke Settling Tank I dengan bantuan air. Bucket Conveyor III yang ada di Settling Tank I membawa bahan
baku ke mesin Hammer Mill. Pada mesin Hammer Mill, terjadi proses pemotongan kembali hingga ukuran bertambah kecil. Keluaran dari
(46)
terjadi proses pencucian kembali. Selanjutnya bahan baku akan dibawa oleh Bucket Conveyor IV yang berada di Settling Tank II menuju Ventury
Tank dan terjadi proses pencucian kembali.
Bucket Conveyor V yang ada di Ventury Tank membawa bahan
baku menuju ke mesin Extuder I. Di mesin ini bahan baku mengalami proses yang sama pada Pre Breaker I hanya saja diameter lubang Die Plate yang digunakan berdiameter 4 – 4,5 mm. Lalu dengan bantuan air, bahan keluar dari mesin Extruder I dibawa dan ditampung di Cyclone Tank II. Disni terjadi lagi proses pencucican kembali.
Bucket Conveyor IV yang ada di Cyclone Tank II membawa bahan
baku menuju ke mesin Extruder II dan kembali mengalami proses yang sama terjadi di mesin Extruder I tetapi diameter lubang Die Plate adalah 2,4 – 3 mm. Pencucian bahan baku yang banyak dilakukan diantara mesin
Pre Breaker I sampai mesin Extruder II bertujuan agar bahan baku
benar-benar bersih dari unsur kotoran. 5. Pengeringan.
Pada bak penampung, butiran karet akan dipercikan larutan HaNS 10 %. Dari bak penampung, butiran karet dihisap ke Hidrocyclone Pump dengan Blower dan dipompakan menuju Trolley. Butiran karet jatuh ke dalam Trolley yang didalamnya terdapat 28 kotak (masing-masing berukuran 75 cm × 40 cm × 25 cm). Ke dalam tiap kotak diisi sampai penuh butiran karet dan selanjutnya Trolley dibawa ke mesin Dryer. Di
(47)
sini butiran karet dimasak dengan suhu antara 120 ºC -135 ºC selama 190 menit.
Sumber panas yang digunakan berasal dari Burner yang menyemburkan api dari pembakaran bahan bakar minyak. Untuk proses ini digunakan 2 unit Burner, dimana Burner I bekerja secara kontinu dan
Burner II berfungsi sebagai pembantu Burner I. Apabila panas dalam ruang
pengering berkurang maka Burner II akan segera bekerja dan apabila panas telah cukup maka Burner II ini akan berhenti. Setelah 190 menit dalam mesin Dyer, maka Trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya
Trolley didinginkan dengan bantuan kipas angin selama 15 menit agar
karet yang telah dikeringkan (bandela) dapat dipindahkan oleh operator ke meja penumpukan dengan gancu.
6. Penimbangan.
Pada tahap penimbangan ini, bandela-bandela ditimbang sebanyak 3,5 kg. Lalu bandela yang telah ditimbang dipindahkan ke mesin Press. 7. Pengepresan.
Bandela yang beratnya 3,5 kg dipres di mesin Pres dengan tekanan 1500 PSi sehingga didapat bandela berbentuk bale dengan ukuran 61 × 34 × 20 cm.
8. Pembungkusan.
(48)
dibungkus, petugas dari laboratorium akan mengambil sampel untuk uji karakteristik mutu. Untuk pemeriksaan mutu diambil 1 sampel dari tiap bandela.
Sampel yang diambil adalah dari kedua siku bandela yang berhadapan. Berat kedua potongan adalah sekitar 600 gram. Selanjutnya sampel dibawa ke laboratorium oleh petugas.
Selanjutnya bandela yang dibungkus dilewatkan oleh operator ke
Metal Detector untuk pengujian ada tidaknya logam. Setelah dilewatkan,
bandela diletakan dan disusun dalam Forming Box.
Bandela yang ada didalam Forming Box lalu dipindahkan ke pengepresan, dimana Forming Box akan ditimpa oleh besi Pres seberat 1-2 ton selama 1 hari.
Setelah 1 hari, Besi Pres diangkat dari atas, dari Forming Box dan bandela dikeluarkan lalu diletakan pada peti kayu yang disebut Pallet. Dimana satu Pallet berisikan 36 bandela dan ini beratnya adalah 1260 kg.
Tabel 2.4. Kriteria Plastik Untuk SIR 10
Jenis Base Colour
Printing Colour Dimension (cm)
Additional Marketing SIR 10 Transparant Brown (4-5)×(40-50) JAPAN
(49)
9. Penggudangan.
Pallet dipindahkan ke Pallet Storage dengan menggunakan Forklift. Di dalam gudang, Pallet kemudian ditempel kertas yang bertuliskan alamat Pengiriman, Pallet lalu dibungkus dengan plastik.
Pallet yang dibungkus kemudian dimasukan ke dalam Metal Box
dengan menggunakan katrol secara manual. Lalu Pallet yang ada didalam
Metal Box disusun bertingkat dengan Forklift dan setelah selesai maka
akan menunggu untuk pengiriman.
Untuk lebih jelas tentang uraian proses, dilihat pada blok diagram pada gambar 2.3.
(50)
Penerimaan Packing Pembungkusan Pengujian Sampel Pengepresan Penimbangan Pendinginan Pengeringan Pemotongan IV (pembutiran) Pencucian VI Pemotongan III Pencucian V Pencucian I V Pencincangan Pencucian III Pemotongan II Pencucian II Pencucian I Penyaringan Pemotongan I Plastik Pallet Air Air Air Air Air Air Air
(51)
2.7 Mesin Dan Peralatan 2.7.1. Mesin Produksi
Dalam era industrialisasi sekarang ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang menggunakan teknologi yang mengarah ke sistem otomisasi dari segi mekanik maupun listrik, walaupun masih ada beberapa bagian yang dilakukan secara manual. Dalam hal ini mesin merupakan sarana utama pada proses pengolahan mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Adapun berbagai spesifikasi mesin yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
a. Bagian pemotongan.
1. Pre Breaker I
Merk : Reinevelt
Type : Cheong Heng
Kapasitas : 1500 - 4000 kg/ jam
Power : Motor 60 HP; 220/ 380 V; 56,74 AMP; Cos
φ : 0,8; 50 Hz; 1450 Rpm
Die Plate Hole : 38 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Memotong bahan baku menjadi ukuran 38 mm
(52)
Type : Cheong Heng Kapasitas : 1500 - 4000 kg/ jam
Power : Motor 60 HP; 220/ 380 V; 56,74 AMP; Cos
φ : 0,8; 50 Hz; 1450 Rpm
Die Plate Hole : 38 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Memotong bahan baku menjadi ukuran 38 mm
3. Hammer Mill
Power : Motor 60 HP; 220/ 380 V; 85,11 AMP; Cos
φ : 0,8; 50 Hz; 1550 Rpm
Screen Hole : 35 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Mencincang bahan baku menjadi lebih kecil hasil keluaran dari mesin Pre Breaker II
4. Extruder I
Merk : TECO
Type : 3213 RFE
Kapasitas : 600 - 700 kg/ hari
Power : Motor 40 HP; 380 V; 58,5 AMP;
(53)
Die Plate Hole : 4 mm – 4,5 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Mencincang bahan baku menjadi lebihkecil lagi hasil keluaran dari mesin Hammer Mill.
5. Extruder II
Merk : TECO
Type : 3233 RFH
Kapasitas : 600 - 700 kg/ jam
Power : Motor 40 HP; 380 V; 58,5 AMP;
Cos φ : 0,8; 50 Hz; 1455 Rpm Die Plate Hole : 2,4 mm – 3 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Mencincang bahan baku menjadi lebih kecil dari Extruder I hingga keluaran berbentuk butiran karet.
6. Dryer
Merk : KGSB
Kapasitas : 550 kg/ jam
Power : 220/ 450 V; 120 AMP; Cos φ 0,85
Jumlah : 1 unit
(54)
b. Bagian Penimbangan
Merk : Avery Birmingham
Type : 3213 BPE
Kapasitas : 35 kg Jumlah : 1 unit
Fungsi : Menimbang bandela yang telah dimasak.
c. Bagian Pengepresan
Merk : KGSB
Power : Motor 150 HP; 220/ 380 V; 14,18 AMP;
Cos φ : 0,8; 50 Hz; 2000 Rpm Cylinder Pressure : 1.500 Psi
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Untuk mengepres bandela supaya membentuk Bale
2.7.2. Peralatan
Peralatan yang digunakan merupakan sebagai alat bantu dalam melancarkan proses produksi mulai dari pengadaan bahan baku hingga penyimpanan produk jadi.
Adapun pembagian peralatan menurut fungsinya adalah : 1. Peralatan Pendukung Proses Produksi.
(55)
1. Host Crane
Berfungsi sebagai alat transportasi untuk dipakai dalam
mengumpulkan bahan baku pada suatu tempat penumpukan ke Belt Conveyor.
2. Belt Conveyor
Arus : 7,09 Amp
Daya : 5 HP Kapasitas : 850 kg/ jam Voltase : 380 V
Fungsi : Alat transportasi untuk membawa bahan baku ke mesin Pre Breaker I.
b. Bagian Pemecahan
1. Rotary Screen
Arus : 14,18 Amp
Daya : 2 HP
Kapasitas : 1500 kg/ jam Voltase : 380 V
(56)
Fungsi : Alat untuk menyaring kotoran yang didalam nya terjadi proses penyiraman bahan baku karet.
2. Bucket Conveyor
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Kapasitas : 1000 - 2000 kg/ jam Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasildari Rotary Screen ke Cyclone Tank I.
3. Cyclone Tank I
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Rotary Screen.
4. Bucket Conveyor II
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Kapasitas : 1000 - 2000 kg/ jam Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasildari Cyclone Tank I ke mesin Pre Breaker
II.
5. Settling Tank I
(57)
6. Bucket Conveyor III
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasildari Settling Tank I ke Hammer Mill.
7. Settling Tank II
Berfungsi Mencuci bahan baku karet dari mesin Hammer Mill.
8. Bucket Conveyor IV
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasildari Settling Tank II ke Ventury Tank.
9. Ventury Tank
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Settling Tank II.
10.Bucket Conveyor V
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP Voltase : 380 V
(58)
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasil dari Ventury Tank ke Extruder I.
11.Cyclone Tank
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Extruder I.
12.Bucket Conveyor VI
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasil dari Cyclone Tank II ke Extruder II.
2. Peralatan Laboratorium.
1. Peralatan pada percobaan kadar kotoran pada karet (Dirt Content).
a. Analitycal Balance.
b. Penjepit.
c. Lab Mill.
d. Gunting. e. Labu Ukur.
(59)
g. Saringan 325 Mesh.
h. Ultrasonic Cleaner.
i. Pemanas Infra Red.
j. Slide Projector.
2. Peralatan pada percobaan kadar abu (Ash Content).
a. Analitycal Balance.
b. Oven.
c. Porcelain Crucible.
d. Hot Plate. e. Desicator.
f. Gunting.
g. Muffle Furnace.
h. Penjepit.
i. Fume Cupboard.
j. Talam.
3. Peralatan penentuan elastisitas karet selama penyimpanan (Po/ Pri).
a. Plastimeter.
b. Kertas TST. c. Oven. d. Talam.
(60)
g. Wallace Punch.
h. Gunting.
2.7.3. Utilitas
Untuk mendukung proses produksi, dibutuhkan unit-unti pendukung. Adapun unit-unit pendukung tersebut sebagai berikut :
1. Sumber Listrik.
PT. Bridgestone Sumtera Rubber Estate bersumber dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan generator. Sumber Listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan proses produksi, seperti menjalankan Bucket Conveyor, menyediakan arus listrik pada mesin-mesin produksi dan fasilitas produksi lainnya.
Selain itu listrik PLN digunakan juga sebagai sumber penerangan pada : a. Area kerja.
b. Kantor-kantor.
c. Perumahan staff karyawan yang terletak dekat lokasi pabrik.
2. Air.
Pemakaian air untuk proses pengolahan di Pabrik DX adalah sangat besar. Hal inilah yang menyebabkan dalam pendirian pabrik selalu dicari tempat yang potensi airnya mencukupi.
(61)
a. Untuk proses pengolahan Crumb Rubber pada setiap mesin dimana setiap bahan baku yang keluar dari mesin baik ke Pre Breaker,
Hammer Mill dan Extruder akan dicuci dengan tujuan
menghilangkan kotoran-kotoran.
b. Sebagai bahan tambahan dan pencuci peralatan di laboratorium. c. Sebagai bahan pendingin, pencuci dan perawatan instalansi peralatan
dan mesin-mesin.
Selain untuk keperluan pabrik, air juga digunakan untuk kebutuhan air karyawan perusahaan terutama pada kamar mandi. Sumber air di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate bersumber dari 3 yakni :
• Sungai.
• Mata air dan sumur bor.
• Air limbah yang telah diolah di kolan limbah.
3. Auto Workshop (Bengkel)
Bengkel merupakan bengkel khusus yang disediakan oleh perusahaan dalam rangka pemeliharaan, perawatan dan perbaikan alat-alat transportasi yang sangat dibutuhkan dalam kelancaran proses produksi. Adapun alat-alat transportasi yang banyak digunakan adalah :
- Dump Truck.
(62)
Agar proses produksi berjalan lancar maka perlu adanya pemeliharaan dan perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin, peralatan dan fasilitas produksi atau kantor. Untuk itu maka perusahaan dilengkapi beberapa bengkel dengan tujuan perawatan korektif peralatan dan fasilitas produksi, dimana perusahaan menyediakan unit perbengkelan berupa :
a. Bengkel mesin. b. Bengkel listrik. c. Bengkel umum.
Dalam bengkel ini terdapat alat-alat dan mesin-mesin seperti mesin frais, mesin bubut, mesin ketam, mesin gerinda, las listrik dan berbagai mesin perkakas lainnya. Dengan adanya bengkel ini, perusahaan dapat menekan biaya perbaikan seminimal mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat bila dikerjakan oleh pihak lain.
4. Laboaratorium
Laboratorium di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate langsung ditangani oleh bagian Quality Control Department. Laboratorium mempunyai peranan yang sangat penting dalam menunjang mutu produk yang dihasilkan oleh pabrik. Dengan adanya Laboratorium, maka dapat diadakan analisa yang teliti terhadap hal-hal yang berhubungan dengan mutu produk.
Hasil analisa di informasikan ke bagian produksi sehingga dapat diketahui apakah mutu produk yang dihasilkan makin buruk atau makin baik. Dengan
(63)
adanya informasi yang diterima maka bagian produksi dapat mengambil tindakan-tindakan yang diperlukan agar mutu produk tetap baik sehingga kerugian-kerugian yang terjadi dapat dihindarkan.
5. Kolam Air Limbah
Kolam air limbah merupakan tempat penampungan air sementara dari pabrik sebelum dialirkan ke sungai. Pada kolam air limbah ini, air dari pabrik yang dicemari oleh unsur-unsur pencemar akan dinetralisir pada setiap kolam yang berjumlah 6 unit. Pada kolam air limbah ini proses penyulingannya dengan menggunakan proses Anaerob, yaitu proses sisa limbah tidak dapat di reduksi / diurai oleh bakteri. Dimana setiap kolam akan mengurangi kadar-kadar unsur pencemar tersebut. Sehingga pada kolam terakhir akan didapat air yang telah memenuhi standard BOD dan COD sesuai dengan ketentuan.
2.7.4. Safety & Fire Protection
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan sebuah perusahaan yang amat memperhatikan keselamatan kerja. Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk mencegah kecelakaan, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan hambatan-hambatan yang sekaligus juga merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi beberapa saat dan hal ini
(64)
Salah satu untuk memperkecil biaya produksi adalah menggunakan mesin-mesin yang dilengkapi alat pelindung guna memperkecil akibat yang ditimbulkan mesin jika terjadi kecelakaan. Masalah keselamatan kerja harus benar-benar diperhatikan pada saat perancangan dan bukan baru difikirkan kemudian setelah pabrik didirikan.
Namun sekalipun pabrik sudah beroperasi, perecanaan tetap penting untuk mencapai standard keselamatan kerja yang tinggi. Terdapat beberapa prinsip dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :
1. Ciptakan keadaan yang aman untuk berjalan di lantai produksi, tangga-tangga, tempat dan daerah kerja, lorong-lorong dan sebagainya.
2. Sediakan lantai yang cukup bagi mesin dan peralatan.
3. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi tujuan tenaga kerja.
4. Fasilitas transport yang harus di sertai perlengkapan keselamatan. 5. Mengisolasi daerah-daerah yang berbahaya.
6. Tersedianya alat-alat pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai tempat yang rawan kebakaran.
Cara untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja adalah dengan menggunakan peralatan pelindung diri pada jenis pekerjaan di lapangan. Alat-alat pelindung diri meliputi :
• Kaca mata biasa dan kaca mata khusus bagi pekerja yang ada di Engineering Department, Khususnya bagian pengelasan.
(65)
• Pelindung telinga khusus digunakan bagi pekerja yang mendapatkan kebisingan dari mesin-mesin dan peralatan produksi.
• Sepatu pengaman berupa sepatu bots untuk melindungi pekerja dari kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat, paku atau benda tajam, lantai kerja yang licin dan sebagainya.
• Sarung tangan khusus untuk melindungi tangan si pekerja dari tusukan, sayatan, terkena benda panas, bahan kimia, aliran listirk dan sebagainya. Ini banyak digunakan di bagian Laboratorium.
• Pelindung pernafasan berupa masker khusus untuk melindungi pekerja dari terhirupnya zat-zat kimia di bagian Laboratorium.
Khusus untuk Fire Protection, perusahaan menyediakan alat pemadam pada tempat-tempat yang rawan kebakaran. Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar harus ditempatkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus dipasang yang bagus agar tidak terjadi korslet antar kabel dan putuskan listrik bila terjadi hal-hal yang membahayakan keselamatan pekerja.
2.8. Struktur Organisasi Perusahaan
Pengorganisasian dari bagian yang berbeda-beda diperlukan struktur organisasi yang akan memberikan pengertian yang mudah mengenai organisasi yang bersangkutan.
(66)
Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan akan mengetahui batas kewajibannya, wewenangnya serta tanggung jawab yang dilimpahkan kepadanya.
Pimpinanan tertinggi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir di Indonesia adalah Chairmant Of Board yang berkedudukan di Akron, Ohio, Amerika Serikat.
Sturktur Organisasi perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir berbentuk struktur Garis dimana pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan yang sesuai dengan fungsinya dan garis instruksi berasal dari garis yang sama. Pegawai hanya mengenal satu atasan. Bawahan tersebut hanya menerima tugas, tanggung jawab, wewenang serta haknya besdasarkan fungsi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.4.
(67)
2.9. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab
Manajemen suatu organisasi dibutuhkan orang-orang yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi, dimana masing-masing melaksanakan tugas. Wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan struktur organisasi perusahaan, yakni :
1. Managing Director
Bertanggung jawab kepada Chairmant Of Board yang berkedudukan di Jepang.
Tugas :
a. Menangani, memimpin dan menentukan kebijakan opersional sehari-hari di dalam perusahaan.
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap-tiap bagian dan menjalin hubungan kerja yang baik dengan para karyawan perusahaan agar terbentuk suasana kerja yang harmonis.
Wewenang :
a. Mengambil keputusan dan tindakan yang tepat demi kepentingan dan kelangsungan jalannya perusahaan.
b. Mengembangkan mutu dan konsep perbaikan secara kontinu dan pengembangan mutu pekerja.
(68)
2. General Manager
Bertanggung jawab terhadap Managing Director. Tugas :
a. Bertanggung jawab atas seluruh lapangan perkebunan di seluruh Divisi (Divis I – V) dan operasinya.
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan pada Manager Prodution,
Safety Department dan Security Department.
c. Bertanggung jawab atas pengendalian mutu.
Wewenang :
a. Memeriksa dan menyetujui permintaan pembeli dan pesanan-pesanan. b. Mengawasi pelaksanaan perbaikan dan pengawasan atas barang-barang
yang rusak pada waktu produksi dan penyimpanan.
3. Estate Administrator
Bertanggung jawab kepada Managing Director. Tugas :
a. Membantu Managing Directory dalam membuat pedoman Kerja Bagian Tanaman.
(69)
Wewenang :
Mengatur segala administrasi yang berkaitan dengan operasi di kebun mulai dari usaha penanaman sampai usaha penderesan.
4. Finance and Administration Directory
Bertanggung jawab kepada Managing Director. Tugas :
a. Membantu Managing Directory dalam hal menyusun laporan keuangan dan anggaran, Cash Inflow/ Outflow Control, serta audit dan pendanaan.
b. Mengendalikan dan mengelola keuangan perusahaan.
Wewenang :
a. Mengatur pembelian material-material yang di butuhkan oleh tiap bagian.
b. Mengelola dan mengendalikan administrasi khususnya pembagian gaji.
(70)
Tugas :
a. Mengawasi kegiatan dokter-dokter dalam pekerjaannya menangani pasien.
b. Mengendalikan dan mengelola kegiatan di rumah sakit.
Wewenang :
Mengkoordinasikan dan megendalikan kepegawaian di rumah sakit.
6. Production Manager
Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas :
a. Mengawasi kelancaran seluruh proses produksi mulai dari penerimaan dan penanganan bahan olah karet.
b. Mengawasi kelancaran proses pengolahan, pengendalian mutu, dan penanganan hasil pengolahan.
Wewenang :
a. Mengendalikan pemeliharaan/ perbaikan mesin-mesin dan peralatan produksi sampai dengan pengiriman untuk pengapalan.
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan pada Processing
(71)
7. Manager Field Operations
Bertanggung jawab kepada Estate Administrator. Tugas :
a. Bertanggung jawab secara menyeluruh atas operasi divisi kebun.
b. Bertanggung jawab atas efisiensi pengawasan kerja dari divisi latihan kebun.
Wewenang :
a. Mengatur penanaman, pertumbuhan, pemeliharaan dan pengutipan getah sehingga memeperoleh hasil yang maksimal.
b. Mengawasi pelaksanaan dan memperbaharui Pedoman Kerja Bagian Tanaman.
8. Processing Manager
Bertanggung jawab kepada Production Manager. Tugas :
a. Mengawasi pengoperasian dan administrasi seluruh fasilitas pemerosesan karet mentah dan mempertahankan standard mutu produk. b. Bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi mulai dari bahan
(72)
a. Ikut serta mengatur perencanaan produksi.
b. Turut dalam pemeriksaan intern mutu dan penilaian manajemen atas mutu.
9. Engineering Manager
Bertanggung jawab kepada Production Manager. Tugas :
a. Bertanggung jawab atas, pemeliharaan dan perbaikan fasilitas-fasilitas pabrik.
b. Mengawasi persediaan suku cadang mesin dan peralatan. c. Menjamin kelancaran operasi mesin secara menyeluruh.
Wewenang :
Mengatur rencana perbaikan kerusakan mesin dan peralatan produksi.
10.Safety Manager
Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas :
(73)
a. Menyediakan APD (Alat Pelindung Diri) bagi karyawan terutama untuk bagian produksi.
b. Memberikan pengarahan dan pelatihan K-3 bagi setiap karyawan. c. Memasang tanda bahaya pada tempat rawan kecelakaan kerja.
Wewenang :
a. Membuat peraturan K-3 bagi perusahaan berdasarkan Peraturan Pemerintah dan UU Tenaga Kerja.
b. Menjalin hubungan dengan Department Tenaga Kerja setempat guna membahas maslah-masalah yang berkaitan dengan K-3.
11.QCD (Quality Control Department) Senior Assistant Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas :
a. Memonitor semua mutu produksi dari semua Factory yang ada.
b. Memonitoring mutu bahan baku yamg masuk ke perusahaan, baik dari supplier atau kebun sendiri.
c. Menganalisa semua bahan kimia yang masuk dari supplier. d. Memonitor limbah yang dihasilkan oleh pabrik.
(74)
a. Menyediakan laporan produksi harian, bulanan dan tahunan kepada
Processing Department.
b. Membuat dokumen ekspor.
12.Security Manager
Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas :
Bertanggung jawab atas seluruh keamanan baik dalam perusahaan yakni kamtor dan luar perusahaan/ area perkebunan.
Wewenang :
a. Memeriksa setiap orang yang ingin berurusan dengan pihak perusaahaan.
b. Menerima dan menyampaikan pesan, surat ataupun berita yang diterima.
c. Mengatur antrian setiap truk getah yang akan areal perusahaan.
13.Manager Field Administration
Bertanggung jawab kepada Manager Field Operations. Tugas :
a. Bertanggung jawab atas segala kebutuhan yang diperlukan dalam usaha tanam karet seperti penderes karet dan armada angkutan.
(75)
b. Mendelegasikan tugas kepada Field Service Department, Training, Division dan Transport.
Wewenang :
Mengatur tata cara tanam karet di kebun tiap divisi sesuai dengan Pedoman Kerja Bagian Tanaman.
14.Manager Field Division I – V
Bertanggung jawab kepada Manager Field Operations. Tugas :
a. Bertanggung jawab atas mutu getah yang dikirim ke pabrik.
b. Mengawasi pelaksanaan pemupukan, pemeliharaan tanaman dan proses penyadapan getah.
Wewenang :
Mengkoordinir dan mengendalikan pengutipan getah dari kebun tiap divisi.
15.HRD Manager
Bertanggung jawab kepada Managing Director. Tugas :
a. Menangani masalah-masalah yang berhubungan dengan perburuhan. b. Mengkoordinir kegiatan surat menyurat baik keluar maupun ke dalam
(76)
Wewenang :
a. Mengatur tata cara penerimaan, perekrutan dan latihan pendidikan karyawan.
b. Penghubung dengan pihak luar perusahaan terutama mayarakat sekitar. c. Mengadakan hubungan keluar dengan perusahaan lain dan instansi
yang menangani masalah taenaga kerja.
16.Finance Manager
Bertanggung jawab kepada Finance and Administration Dierctor. Tugas :
a. Merencanakan dan mengaudit keuangan perusahaan.
b. Membantu Finaace and Administrations Director dalam hal pengauditan.
Wewenang :
Turut serta dalam merencanakan keuangan perusahaan.
17.GMMC (General Merchandise and Material Control) Manager Bertanggung jawab kepada Finance and Administration Dierctor. Tugas :
(77)
a. Mengkoordinir dan mengendalikan operasi pembelian dan pengawasan barang.
b. Mengawasi pemberian tanda setiap produk baik produk jadi, produk yang tidak memenuhi spesifikasi.
Wewenang :
Menilai dan menyetujui vendor yang akan menjadi partner perusahaan.
18.Hospital
Bertanggung jawab kepada Medical Superintendent. Tugas :
Memberikan pelayanan kesehatan kepada staf dan karyawan yang membutuhkan perawatan.
Wewenang :
Melakukan test kesehatan dalam rekrutmen karyawan.
19.IT (Information Technology)
Bertanggung jawab kepada Production Manager. Tugas :
(78)
Wewenang :
Menyediakan kebutuhan perlengkapan computer.
20.Field Service Department
Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations. Tugas :
a. Menyediakan peralatan dan perlengkapan untuk kebutuhan usaha selama masa tanam.
b. Menyediakan kebutuhan bibit karet untuk usaha tanam.
Wewenang :
Mengatur peralatan dan perlengkapan selama masa tanam.
21.Training Division
Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations. Tugas :
Mengawasi setiap penderes yang ada disetiap kebun.
Wewenang :
Memberikan pelatihan dan pengarahan kepada setiap penderes bagaimana cara menderes karet yang baik dan benar.
(79)
22.Transport/ AWS (Auto Work Shop) Senior Assistant
Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations. Tugas :
Mengurus segala administrasi dan pemeliharaan armada angkutan yang digunakan oleh perusahaan.
Wewenang :
Mengatur perencanaan administrasi dan pemeliharaan armada angkutan.
23.RM (Raw Material) Assistant
Bertanggung jawab kepada Processing Manager. Tugas :
a. Mengawasi bahan baku yang diterima pabrik (kebun sendiri dan vendor).
b. Mengkoordinir proses penimbangan getah sampai pencincangan bahan baku di lapangan precleaning.
Wewenang :
Mengatur pembayaran getah yang diterima perusahaan dari vendor. 24.DX Assistant
(80)
Tugas :
a. Mengawasi kegiatan pemerosesan pengolahan bahan baku menjadi bahan jadi beserta mesin dan fasilitas produksi.
b. Mempertahankan standard mutu produksi yang tinggi.
Wewenang :
Mengatur penjadwalan pengolahan bahan baku.
25.Palletizing Assistant
Bertanggung jawab kepada Processing Manager. Tugas :
a. Mengawasi bahan jadi yang telah masuk ke dalam gudang. b. Mempertahankan standard mutu produksi yang tinggi.
Wewenang :
Melaksanakan pemeriksaan mutu dari kayu pallet.
26.Mechanical Assistant
Bertanggung jawab kepada Engineering Manager. Tugas :
Memelihara dan memperbaiki setiap mesin produksi. Wewenang :
(1)
Perhitungan nilai a dan Y! untuk Trend Konstan :
Bentuk persamaannya adalah sebagai berikut : Y! = a.
Dimana : Y! = Konstan.
a = Nilai variabel.
Harga a, Y! dan MSE dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut :
Y! = a.
a =
n Y
∑
MSE =
[
]
f N
Yi Y
− −
∑
! 2-
Untuk Biaya Operasi Mesin Extruder.a
=11 4 126.186.71
= 11.471.519
MSE
=
8.053.465 1
11 10 6.48583x 13
= −
Yi! = 11.471.519
-
Untuk Biaya Down Time Mesin Extruder.a
=11 2.631.363
= 239.214.
MSE
=
6.102. 1
11 372387461
= −
(2)
Perhitungan nilai a dan b untuk Trend Linier :
Bentuk persamaannya adalah sebagai berikut : Yi! = a + b.Xi
Dimana : Yi! = Nilai Peramalan.
Xi = Waktu.
a dan b = Konstan.
Harga a , b dan MSE dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut :
α
= n Xi b Yi∑
−∑
b = 2
1 1 2 1 1 1 . − −
∑
∑
∑
∑
∑
= = = = = n i n i n i n i n i Xi Xi n Yi Xi Yi Xi nMSE
=
[
]
f N Xi Yi − −
∑
! 2Karena
∑
Xi = 0, maka persamaan menjadi sebagai berikut :α
=n Yi
∑
b =
∑
∑
= = n i n i Xi n Yi Xi n 1 2 1 .(3)
-
Untuk Biaya Operasi Mesin Extruder.a
= 1147151911 4 126.186.71 =
b =
(
)
( )
422.474 33011
7 139.416.67 11
=
MSE
=
257.299
2 11
10 5.95825x 12
= −
Yi! = 11.471.519+ 422.474X.
-
Untuk Biaya Down Time Mesin Extruder.a
= 239.21411 2.631.363
=
b = 933.
) 330 ( 11
) 308.192 (
11
= MSE
=
3.065.
2 11 84562559
= −
Yi! = 239.214+ 933X
Perhitungan nilai a, b dan c untuk Trend Kuadratis :
Bentuk persamaannya adalah sebagai berikut : Yi = a + bXi + cXi
(4)
Xi = Waktu.
a dan b = Konstan.
Harga a, b dan c diperoleh dengan nama :
+ + =
∑
∑
=∑
= =ni n i n i Xi c Xi b a n Yi 1 2 1 1 . + + =
∑
∑
∑
=∑
= = =ni n i n i n i Xi c Xi b Xi a Yi Xi 1 3 1 2 1 1 . + + =
∑
∑
∑
=∑
= = =ni n i n i n i Xi c Xi b Xi a Yi Xi 1 4 1 3 1 1 2 2 .
Karena
∑
Xi = 0 dan∑
Xi3 = 0, maka persamaan menjadi : + =
∑
∑
= =ni n i Xi c a n Yi 1 2 1 . =
∑
∑
= =n i n i Xi b Yi Xi 1 2 1 . + =∑
∑
=∑
= =ni n i n i Xi c Xi a Yi Xi 1 4 1 1 2 .
MSE
=
[
]
f N Yi Yi n i − −∑
=1 ! 2-
Untuk Biaya Operasi Mesin Extruder.126.186.714 = 11 a + 330 c.
(5)
3942266277 = 330 a + 19.338 c.
Dengan cara eliminasi diperoleh adalah sebagai berikut : a = 10.973.549
b = 422.474 c = 16.599
Maka : Yi\ = 10.973.549 + 422.474X + 16.599X 2.
MSE
=
2.048.694.
3 11
10 3.35772x 12
= −
-
Untuk Biaya Down Time Mesin Extruder.2.631.363 = 11 a + 330 c. 308.192 = 330 b.
79755408 = 330 a + 19.338 c.
Dengan cara eliminasi diperoleh adalah sebagai berikut : a = 236.634.
b = 933 c = 86
Yi\ = 236.634. + 933X + 86 X 2.
MSE
=
1.335.
3 11 142689
= −
(6)
DAFTAR PUSTAKA
Leland T Blank, Anthony J. Tarquin, Engineering Economy, Third Edition McGraw-Inc, New York, 1976
Sutalaksana, I, Z, R, A. Anggawisatra, dan J.H. Tjakraatmaja, Teknik Tata Cara. Edisi Pertama, Departemen Teknik Industri, ITB, Bandung !980
Kottier Philip 1986, Manajemen Pemasaran (Terjemahan), Edisi Kelima, Jakarta : PT Erlangga
Aplle James M. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Penerbit ITB Bandung, 1990
Padan Kurniawan Harun, Prinsip-prisip Ekonomi Teknik, Edisi Pertama Jakarta : Rosda Jaya Putra, !994
Eugene L. Grant. W. Grant Ireson and Richard S. Leavenworth, Dasar-dasar Ekonomi Teknik (Terjemahan) Edisi Ketiga, Jilid Pertama, Jakarta : Rineka Cipta, 1996
Vincent, Gaspersz, Manajemen Produktivitas Total, Strategi Peningkatan Bisnis Global, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998.