Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
Sumber :.Surdia dan chijiiwa 1986
Gambar 2.15. Kurva Pellini
Tinggi penambah h ditentukan berdasarkan diameter penambah d sesuai dengan persamaan berikut:
H = 1,5 ± 0,2 x D untuk penambah bentuk silinder H = 2,0 ± 0,2 x jari-jari kecil untuk penambah bentuk ellips
2.5. Pasir Cetak 2.5.1. Syarat-syarat Pasir Cetak
Pasir cetak yang baik harus memenuhi syarat – syarat sebagai berikut : 1.
Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan dengan kekuatan yang diinginkan , sehingga cetakan yang dihasilkan tidak
rusak karena digeser, tahan menahan logam cair yang dituang kedalamnya.
Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
2. Permeabilitas yang ditentukan. Udara yang ada dalam cetakan waktu
penuangan harus dikeluarkan melalui rongga – rongga diantara butir – butir pasir.
3. Distribusi besar butiran pasir yang direncanakan.
4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang.
5. Komposisi yang cocok. Dalam pasir cetak diharapkan tidak terkandung
bahan – bahan lain yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam.
6. Mampu dipakai kembali.
2.6. Pembuatan Cetakan 2.6.1. Pembuatan Cetakan Dengan Tangan
Pembuatan cetakan dengan tangan dari pasir basah dilakuka n denganurutan sebagai berikut :
1. Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar
rata. 2.
Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan cetakan. Usahakan ketebalan pasir 30 – 50 mm. letak saluran turun ditentukan lebih
dahulu. 3.
Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan pola dalam rangka cetak. Lapisan pasir muka dibuat setebal 30 mm Gbr.1.
4. Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penekanan. Setelah
pasir padat, cetkan diangakat bersama poladari papan cetakan Gbr.2.
Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
5. Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan setengah pola
lainnya bersama-sama cetakan untuk kup dipasang diatasnya, kemudian bahan pemisah ditaburkan dipermukaan pisah dan dipermukaan pola
Gbr.3. 6.
Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang, kemudian pasir muka dan pasir cetak dimasukkan didalam rangka cetakan dan dipadatkan
Gbr.4. Selanjutnya kup disahkan dari drag dan diletakkan mendatar pada papan cetakan Gbr.5.
7. Pengalir dan saluran, dibuat dengan mempergunakan spatula. Pola untuk
pengalir dan saluran, dipasang yang sebelumnya bersentuhan dengan pola utama, jadi tidak perlu dibuat dengan spatula Gbr.6. Pola diambil dari
cetakan, dengan jarak inti yang cocok pada rongga cetakandan kemudian kup dan drag ditutup Gbr.7.
Gambar 2.16. Proses Pembuatan Cetakan dengan Tangan
Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
2.6.2 Bentuk standar dan ukuran coran
Ukuran coran harus ditentukan sedemikian sehingga coran mudah dibuat. Dinding yang sangat tipis membuat coran yang tidak baik, maka tebal minimum
harus dipilih sesuai dengan bahannya. Pada Tabel 2.2 menunjukkan tebal minimum dari coran pasir.
Lubang berinti dari suatu coran harus diperhatikan mengenai bentuk, ukuran dan panjangnya. Untuk lubang yang sempit dan panjang, inti akan
terpanaskan lanjut dan terjadi fusi, maka gas dari pasir akan membentuk rongga udara. Oleh karena itu lubang inti sebaiknya tidak terlalu panjang dan sempit.
Tabel 2.2. Ketebalan dinding minimum dari pengecoran pasir
Bahan Ukuran Coran mm
Kurang dari 200
200 – 400 400 – 800
800 – 1250 1250 – 2000
2000 – 3200
Besi cor kelabu
3 4
5 8
8 10
Besi cor mutu tinggi
4 – 5 5 – 6
6 – 8 8 – 10
10 – 12 12 – 16
Besi cor bergrafit
bulat 5 – 6
6 – 8 8 – 10
10 – 12 12 – 16
16 – 20 Baja cor
5 6
8 10
12 16
Baja tahan karat
8 10
12 16
20 25
Brons kuningan
2 2,5
3 4
5 6
Kuningan tegangan
tinggi 3
4 5
6 8
10 Paduan
aluminium 2 – 3
2,5 – 4 3 – 5
4 – 6 5 – 8
6 – 10 Sumber :.Surdia dan chijiiwa 1986
Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
2.6.3 Ketelitian ukuran coran 2.6.3.1. Toleransi Ukuran dan Tebal Dinding
Ukuran coran akan menyimpang oleh karena adanya penyimpangan dari pola pada pembuatan cetakan, ketidaktelitian pada pemasangan inti dan variasi
penyusutan volume dari coran dan sebagainya. Oleh karena itu ukuran coran akan mempunyai kesalahan sampai tingkat tertentu yang harus diperkenankan dengan
satu pembatasan toleransi. Pada Tabel 2.3 menunjukkan toleransi ukuran untuk coran besi kelabu dan coran dengan cetakan pasir.
Tabel 2.3 Toleransi tebal dinding pengecoran pasir
Bahan Mutu
Ketebalan Dinding mm
Kurang dari 5
5 – 10 10 – 20
20 – 30 30 – 40
40 – 80 80 –
160 Coran
besi cor Teliti
0,5 1,0
1,5 2,0
2,5 3,0
4,0 Sedang
1,0 1,5
2,0 2,5
3,0 4,0
5,0 Coran
baja Teliti
__ 1,0
1,5 2,0
2,5 3,0
4,0 Sedang
__ 2,0
2,5 3,0
4,0 5,0
6,0 Sumber :.Surdia dan chijiiwa 1986
2.6.3.2. Toleransi Untuk Ukuran Panjang
Ukuran yang mempunyai hubungan antara kup dan drag atau cetakan utama dengan inti cenderung untuk menyimpang lebih daripada kalau hanya
mempunyai hubungan dengan kup dan drag saja. Tetapi perencanaan menghendaki ketelitian tanpa mempertimbangkan keadaan tersebut. Tabel 2.4
menunjukkan toleransi ukuran untuk pengecoran pasir dan harga-harga tersebut harus dipakai dlam setiap hal tanpa permintaan khusus.
Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
Tabel 2.4 Toleransi ukuran pengecoran pasir
Bahan Mutu
Toleransi Ukuran mm
Kurang dari 100
100 – 200
200 – 400
400 – 800
800 – 1600 1600 – 3150
Coran besi
cor Teliti
1,0 1,5
2,0 3,0
4,0 5,0
Sedang 1,5
2,0 3,0
4,0 5,0
7,0 Coran
baja Teliti
1,5 2,0
3,0 4,0
6,0 10,0
Sedang 2,5
3,0 5,0
8,0 10,0
16,0 Sumber :.Surdia dan chijiiwa 1986
2.6.3.3. Lapisan Cetakan
Setelah pola ditarik dari cetakan, grafit atau bubuk mika yang dicampur air dioleskan atau disemprotkan kepermukaan cetakan, dengan tujuan :
• Mencegah fusi dan penetrasi logam.
• Mendapatkan permukaan coran yang halus.
• Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu
pembongkaran. •
Menghindari cacat akibat pasir. Untuk mencapai maksud diatas bahan berlapis harus mempunyai sifat-sifat
sebagai berikut: a.
Sifat tahan panas untuk dapat menerima temperatur penuangan. b.
Pelapis setelah kering harus kuat, tidak rusak karena logam. c.
Tebal pelapis yang cukup agar mencegah penetrasi logam. d.
Gas yang ditimbulkan harus sedikit.
Fransiskus Purba : Pengecoran Logam Perancangan Poros Turbin Air Yang Dapat Meneruskan Daya 710 Kw Pada Putaran 330 Rpm Dan Perencanaan Pengecoran Serta Simulasinya, 2009.
USU Repository © 2009
2.7. Perlengkapan Cetakan 1. Pemberat
