Studi Pemeliharaan Pada Air Compressor Di Pneumatic Unloader Sistem PT. Inalum Dengan Kapasitas Bongkar 300 Ton Serbuk / Jam

STUDI PEMELIHARAAN PADA AIR COMPRESSOR

DI PNEUMATIC UNLOADER SISTEM PT. INALUM

DENGAN KAPASITAS BONGKAR

300 TON SERBUK / JAM

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

EDDY SURYANTA PINEM NIM. 040401059

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT, atas segala karunia dan rahmat-Nya yang senantiasa diberikan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.

Skripsi ini adalah salah satu syarat untuk dapat lulus menjadi Sarjana Teknik di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul Tugas Sarjana yang dipilih, diambil dari mata kuliah Manajemen Pemeliharaan Pabrik, yaitu “STUDI PEMELIHARAAN PADA AIR COMPRESSOR DI PNEUMATIC

UNLOADER SISTEM PT. INALUM DENGAN KAPASITAS BONGKAR 300 TON SERBUK / JAM”

Dalam penulisan skripsi ini, penulis telah berupaya dengan segala kemampuan pembahasan dan penyajian, baik dengan disiplin ilmu yang diperoleh dari perkuliahan, menggunakan literatur serta bimbingan dan arahan dari Bapak Ir. Jaya Arjuna, MSc sebagai Dosen Pembimbing.

Pada kesempatan ini, penulis tidak lupa menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Kedua Orang tua, B Pinem dan R Br Ginting, serta kakak-kakak dan adik saya yang telah memberikan segala sesuatunya dengan penuh ikhlas.

2. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri dan Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus, ST, MT, selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Ir. Jaya Arjuna, MSc selaku dosen pembimbing Tugas Sarjana yang telah

meluangkan waktunya, membimbing dan memotivasi penulis untuk

menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

5. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai di Lingkungan Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.

6. Bapak Jevi Amri dan Ratman Poniman yang telah membantu dalam melaksanakan survey di PT. INALUM

7. Mahasiswa Departemen Teknik Mesin khususnya rekan-rekan sesama stambuk 2004 yang sesalu memberikan dorongan kepada penulis

8. Serta semua pihak yang banyak membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini

Dalam penulisan ini, dari awal sampai akhir penulis telah mencoba semaksimal mungkin guna tersusunnya skripsi ini. Namun Penulis masih menyadari bahwa masih banyak kekurangan kekurangan baik dalam penulisan maupun penyajian skripsi ini. Untuk itu saran-saran dari semua pihak yang bersifat membangun sangat penulis harapkan demi kesempurnaan skripsi ini.

Akhir kata, dengan kerendahan hati penulis mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang turut membantu dalam penyelesaian skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat untuk kita semua.

Medan, 08 Juli 2010

EDDY SURYANTA PINEM NIM. 040401059

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR i

DAFTAR ISI iii

DAFTAR GAMBAR v

DAFTAR TABEL vi

DAFTAR SIMBOL vii

BAB I PENDAHULUAN

1.1Perumusan Masalah 1

1.2Tujuan Penulisan 2

1.3Mamfaat Penulisan 2

1.4Batasan Masalah 2

1.5Sistematika Penulisan 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1Gambran PT INALUM 4

2.1.1Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) 5

2.1.2Produksi Aluminium Batangan 5

2.2Manajemen 6

2.2.1Teori Manajemen 6

2.2.2Fungsi Manajemen 7

2.3Pemeliharaan (Maintenance) 8

2.3.1Klasifikasi Pemeliharaan 10

2.3.2Tujuan Pemeliharaan 16

2.3.4Masalah Efisiensi Pada Pemeliharaan 20

2.3.5Hubungan Pemeliharaan Dengan Proses Produksi 23

2.3.6Hubungan Kegiatan Pemeliharaan Dengan Biaya 24

2.3.7Faktor Penghambat Dalam Melaksanakan Kerja 25

2.3.8Analisa Kebijakan Pemeliharaan 26

2.4Metode Manajemen Pemeliharaan 27

2.5Sistem Pneumatic Unloader 30

2.5.1Prinsip Kerja Sistem Pneumatic Unloader 38

2.6Air Compressor 39

2.6.1Fungsi Dan Jenis Air Compressor Yang Digunakan 39

2.6.2Cara Kerja Air Compressor 40

BAB III METODOLOGI

3.1Jenis Penelitian 42

3.2Tempat Dan Waktu Studi 42

3.3Sumber Pengumpulan Data 42

3.4Rancangan Penelitian 43

3.5Pemeliharaan Pada Air Compressor di Pneumatic

Unloader Sistem 44

3.6Alat-Alat Penelitian 44

BAB IV DESKRIPSI DATA DAN PEMBAHASAN

4.1Preventive Maintenance 46

4.2Breakdown Maintenance 47

4.3Masalah-Masalah Pemeliharaan Air Compressor yang

Dihadapi Perusahaan 47

4.3.1Masalah Suku Cadang Air Compressor 47

4.3.2Masalah Pembiayaan Pemeliharaan Air Compressor 48

4.4Pembahasan Masalah 50

4.4.1Pembahasan Masalah Suku Cadang Air Compressor 50

Air Compressor 51

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan 62

5.2 Saran 63

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Proses Peleburan Aluminium 4

Gambar 2.2 Konsep strategi pemeliharaan dan Reliability yang baik

membutuhkan karyawan dan prosedur yang baik 9

Gambar 2.3 Diagram alir dari pembagian pemeliharaan 16

Gambar 2.4 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance dengan biaya.

(a) Traditional View of Maintenance 24

(b) Full Cost View of Maintenance 25

Gambar 2.5 Tipe kurva bak mandi 29

Gambar 2.6 Pneumatic Unloader 38

Gambar. 2.7 Disharger 39

Gambar 2.8 Sistem Kerja Air Compressor 40

Gambar 3.1 Diagram rancangan penelitian 43

Gambar 3.2 Thermometer 44

Gambar 3.3 Vibrometer 45

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Spesifikasi Air Compressor Type YT-F 22 Kw 41

Tabel 4.1 Biaya Man Power Air Compressor 48

Tabel 4.2 Biaya Man Hour Air Compressor 48

Tabel 4.3 Biaya Material Air Compressor 48

Tabel 4.4 Biaya Tool Air Compressor 49

Tabel 4.5 Biaya Consumable Air Compressor 49

Tabel 4.6 Jumlah kerusakan yang terjadi pada air compressor

selama tahun fiscal 2008 51

Tabel 4.7 Probabilitas kerusakan air compressor untuk tahun fiscal 2008 52 Tabel 4.8 Probabilitas Kerusakan pada Air Compressor dalam bulan. 59 Tabel 4.9 Biaya alternatif Preventive Maitenance Air Compressor 60

DAFTAR SIMBOL

TCr Total Cost repair (Rp)

N Jumlah mesin atau alat

C2 Biaya perbaikan (Rp)

Bn Jumlah perkiraan kerusakan mesin dalam bulan (Bulan)

BAB I PENDAHULUAN

Seiring persaingan di era globalisasi saat ini, maka sebuah pabrik akan berusaha untuk meningkatkan produktifitasnya, salah satunya adalah dengan menjaga kondisi peralatan dan mesin-mesin yang dimiliki agar tidak mengalami kerusakan, yang dapat menyebabkan terganggunya proses produksi. Jika mesin-mesin dari sebuah pabrik dapat beroperasi sesuai yang direncanakan tanpa mengalami trouble, akan meningkatkan pendapatan dan meminimalkan biaya pemeliharaannya. Namun jika peralatan dari pabrik tersebut sering mengalami kerusakan akan banyak mengeluarkan biaya pemeliharaan dan menurunkan pendapatan. Oleh karena itu diperlukan suatu sistem manajemen pemeliharaan (maintenance) yang dapat menjaga kestabilan dari produkstifitas pabrik tersebut. PT INALUM yang merupakan pabrik yang berskala nasional juga berupaya untuk tetap menjaga semua peralatan dan mesin-mesinnya dari kerusakan. Dalam melakukan proses pembuatan aluminium ingot PT INALUM membutuhkan bahan baku yang berasal dari luar negri, dan bahan baku tersebut didatangakan ke PT INALUM melalui pelabuhan menggunakan kapal-kapal pengangkut bahan baku. Untuk memindahkan bahan baku tersebut ke gudang penyimpanan digunakan sistem pneumatic unloader yang memindahkan bahan baku tersebut dari palka kapal. Air compressor merupakan peralatan penting di pneumatic unloader, oleh karena itu harus dilakukan sistem pemeliharaan agar dapat beroperasi dengan baik dan tidak mengalami kerusakan selama proses pemindahan bahan baku berlangsung,

1.1 Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian diatas maka perusahaan harus dapat melakukan sustu sistem manajemen pemeliharaan terhadap peralatannya, khususnya dalam hal ini air compressor, sehingga proses pemindahan bahan baku dapat berjalan lancar. Masalah yang dihadapi adalah bagaimana cara menjaga kondisi peralatan tersebut sehingga dapat beroperasi dengan baik, sehingga proses pemindahan bahan baku dapat berjalan lancar dan tidak mengganggu proses produksi aluminium ingot.

Dari berbagai masalah pemeliharaan pada perusahaan tersebut, maka penulis mencoba merumuskan beberapa pertanyaan sebagai berikut:

1. Bagamana pelaksanaan kegiatan pemeliharaan air compressor di PT INALUM

dilakukan?

2. Masalah-masalah dari pelaksanaan sistem manajemen pemeliharaan yang dilakukan terhadap air compressor?

1.2 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan penulisan skripsi ini adalah:

1. Menetukan jenis sistem pemeliharaan yang terbaik terhadap air compressor

berdasarkan aspek-aspeknya

2. Alternatif jenis pemeliharaan terhadap air compressor serta kelebihan-kelebihannya. 3. Mengatasi masalah-masalah yang dihadapi bagian pemeliharaan dalam melakukan

sistem pemeliharaan terhadap air compressor.

4. Perhitungan biaya pemeliharaan terhadap air compressor.

1.3 Mamfaat Penulisan

Dalam penulisan tugas sarjana ini mudah-mudahan bermanfaat bagi penulis, maupun bagi pembaca atau pihak-pihak lain yang berkepentingan.

1. Manfaat akademis

Menjadi bahan acuan perbandingan dari teori tentang manajemen pemeliharaan yang dipelajari di perkuliahan dengan metode pemeliharaan yang dilakukan di lapangan.

2. Manfaat dalam praktik

Sebagai bahan pertimbangan bgi pembaca ataupun pihak-pihak yang berkepentingan untuk mengetahui sistem manajemen pemeliharaan air compressor

1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang dibahas penulis adalah mengenai pemeliharaan air compressor pada bagian pneumatic unloader di PT INALUM.. Pembatasan ini

dimaksudkan untuk membatasi permasalahan yang akan dibahas sehingga lebih sistematis.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah mengetahui isi Tugas Sarjana ini, maka uraian dari bab dapat diringkas secara garis besar sebagai berikut :

BAB I Merupakan pendahuluan yang berisi perumusan masalah, tujuan penulisan, mamfaat penulisan, batasan masalah, dan sistematika penulisan.

BAB II Merupakan tinjauan pustaka yang berisikan tentang gambaran mengenai PT INALUM, manajemen, manajemen pemeliharaan, sistem pneumatic unloader, dan air compressor.

BAB III Merupakan metodologi yang dilakukan penulis dalam menyusun tugas sarjana ini

BAB IV Merupakan deskripsi data serta pembahasan tentang pemeliharaan air compressor pada pneumatic unloader sistem

BAB V Merupakan kesimpulan dan saran tentang studi pemeliharaan air compressor pada pneumatic unloader sistem di PT. INALUM.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gambaran PT. INALUM

PT. Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) terdiri dari PLTA sungai Asahan di Paritohan, Kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir dan pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, yang didirikan oleh Indonesia bersama dengan dua belas perusahaan penanam modal Jepang dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA). PT INALUM merupakan salah satu pabrik yang bergerak dibidang proses peleburan aluminium yang menggunakan bahan baku berasal dari serbuk alumina dengan proses elektrolisa, dengan rumus persamaan kimia (2)Al2O3 + (3)C→ (2) Al2 + (3)Co2. Bagan proses peleburan

aluminium dapat dilihat pada gambar berikut:

Pada proses reduksi aluminium ini PT INALUM menggunakan bahan baku serbuk alumina sebanyak 1900 kg, ditambah dengan 420 kg carbon, yang terdiri dari anoda dan katoda. Dari bahan baku tersebut PT INALUM menghasilkan aluminium ingot sebanyak 1000 kg (Jevi Amri, Personal interview. 26 April 2009). Aluminium yang dihasilkan dimanfaatkan untuk mencukupi kebutuhan industri dalam negeri dan diekspor yang dapat menghasilkan devisa non migas yang besar.

2.1.1 Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/det dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/det. PLTA di Siguragura dan Tangga masing-masing digerakkan dengan potensi air terjun ini, dengan kapasitas total :

Kapasitas terpasang : 603 MW

Output tetap : 426 MW

Output puncak : 513 MW

Tenaga listrik yang dihasilkan disalurkan ke pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung.

2.1.2 Produksi Aluminium Batangan

Pabrik peleburan aluminium merupakan bagian utama dari PT INALUM dibangun di atas areal seluas 200 HA berlokasi di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, Propinsi Sumatera Utara.

Pabrik peleburan aluminium PT. INALUM terdiri dari : 1. Pabrik Anoda Karbon

Gedung karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan pada tungku-tungku reduksi dan terdiri dari 3 bagian yaitu, bagian karbon mentah (Green

plant), bagian pemanggang anoda (Baking plant), dan bagian penangkaian (Rodding plant). Di bagian karbon mentah, bahan baku kokas dan pitch keras diaduk dan dibentuk

menjadi balok-balok anoda mentah, kemudian dibawa ke bagian pemanggang anoda dengan 106 tungku panggang tipe Riedhammer tertutup berada. Balok-balok anoda panggang, kemudian dipindahkan ke bagian penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi sebagai elektroda pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari tungku

reduksi kemudian diolah dan digunakan kembali untuk memproduksi balok-balok karbon mentah.

2. Pabrik Reduksi

Unit terdiri dari tiga gedung yang masing-masing dipasang 170 tungku type anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170.000 amp, dengan lisensi dari Sumitomo

Aluminium Smelting Co., Ltd. Total kapasitas produksi adalah 225.000 ton aluminium per

tahun dari 510 tungku terpasang. Pada tungku reduksi bahan baku alumina (Al2O3)

dilebur melalui balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi cairan aluminium.

3. Pabrik Pencetakan

Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke bagian penuangan dan setelah dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, dibentuk menjadi aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (22,7 kg) dan merupakan produksi akhir PT INALUM yang dipasarkan di dalam dan ke luar negeri. Disini terdapat 10 buah tungku penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton dan 7 unit mesin pencetak ingot.

2.2 Manajemen

Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan dalam mengatur sumber daya-sumber daya yang dimilikinya agar dapat dikelola secara efektif dan efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.

2.2.1 Teori Manajemen

Menurut Stoner, James A.F (Herujito, Y.M, 2001) menguraikan gambaran dan 3 teori manajemen:

1. Teori Klasik

Teori yang berusaha meningkatkan produktivitas tenaga kerja melalui peningkatan efisiensi tenaga kerja.

2. Aliran Perilaku

Teori ini muncul akibat ketidak mampuan teori klasik menjelaskan bagaimana efisiensi produksi dan keserasian kerja dapat dicapai dalam suatu perusahaan atau organisasi.

3. Ilmu Manajemen

Teori ini mencoba mendekatkan masalah manajemen dan organisasi untuk perusahaan secara umum dengan membentuk matematik yang merupakan simulasi dari masalah yang terjadi.

2.2.2 Fungsi Manajemen

Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi. Fungsi dalam hal ini adalah sejumlah kegiatan yang meliputi berbagai jenis pekerjaan yang dapat digolongkan dalam satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan administratif (Herujito, Y.M, 2001).

Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan manajemen dengan fungsinya sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen diperjelas secara ringkas, yaitu (Amsyah, Zulkifli, 2005):

1. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan penyusunan tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaanuntuk mencapai tujuan tersebut.

2. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan

personel dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya.

3. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan pengaturan kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan, seperti seleksi, penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai bagian dari bantuan unit pada unit personalia organisasi dalam pengembangan sumber daya manusia (SDM).

4. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan

5. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan, sudah sampai sejauh mana kemjuan yang dicapai, dan perencanaanyang belum mencapai kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum terselesaikan.

2.3 Pemeliharaan (Maintenance)

Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga,

dan memelihara. Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian pemeliharaan dan bagian produksi, karena bagian pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno, Ardhi, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan. (Corder, Anthony, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Pemeliharaan adalah kegiatan yang meliputi semua pekerjaan perawatan rutin selama operasi berjalan, termasuk merubah produk atau sistemnya untuk menjaga kondisi operasional atau mengembalikan kepada kondisi operasional apabila terjadi kerusakan

(Wallace R. Blischke, 2003).

Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau

peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan, F.D, 2008).

Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunya “operations

Management” pemeliharaan adalah:

“all activities involved in keeping a system’s equipment in working order”

Segala aktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistem peralatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan.

Menurut Sehwarat, M.S dan Narang, J.S, (2001) dalam bukunya “Production

Management”, pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan

secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Menurut Assauri, Sofyan. (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Sedangkan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004), Pemeliharaan merupakan semua aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan.

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.

Gambar 2.2 Konsep strategi pemeliharaan dan Reliability yang baik membutuhkan karyawan dan prosedur yang baik

2.3.1 Klasifikasi Pemeliharaan

Menurut Daryus, Asyari, (2007) dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan menjadi:

1. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

2. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

3. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)

Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

4. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,

Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya,

6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)

Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

7. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

Pemeliharaan berhrnti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,

8. Pemeliharaan rutin (routine maintenance)

Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,

9. Design out maintenance

Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan

sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.

Girdhar Paresh (2004) mengklasifikasikan sistem pemeliharaan pabrik secara

garis besar menjadi beberapa macam yaitu : 1. Sistem Breakdown Maintenance

Filosofi dasar yang melatarbelakangi prinsip kerja dari sistem perawatan ini adalah membiarkan sebuah mesin bekerja sampai mesin tersebut rusak, dan hanya memperbaiki atau mengganti komponen yang rusak hanya sebelum atau ketika peralatan tersebut benar-benar dalam keadaan mati total. Prinsip kerja ini yang baik jika ketika peralatan mati tidak mempengaruhi produksi dan jika tenaga kerja dan biaya bahan tidak berarti.

2. Sistem Preventive Maintenance

Filosofi yang melatarbelakangi sistem pemeliharaan preventive ini adalah melakukan kegiatan pemeliharaan berdasarkan batas waktu yang ditentukan, yang didasarkan pada penanggalan hari atau jam operasi mesin. Dalam pemeliharaan ini perbaikan atau penggantian peralatan yang rusak dilakukan sebelum kerusakan pada mesin terjadi. Pemeliharaan ini baik diterapkan terhadap peralatan atau mesin yang tidak bekerja secara terus menerus, dan dimana para pekerja memeiliki ketrampilan yang cukup, pengetahuan dan waktu untuk melakukan pekerjaan pemeliharaan pencegahan.

3. Sistem Predictive Maintenance

Filosofi yang melatarbelakangi sistem pemeliharaan predictive adalah kegiatan pemeliharaan hanya dilakukan jika kerusakan fungsi dari mesiin tedeteksi. Kondisi mekanis dan operasional akan di monitor pada waktu-waktu tertentu, dan ketika kecenderugan akan terjadinya kerusakan terdeteksi, bagian dari mesin yang mengalami kerusakan dideteksi dan dijadwalkan untuk dilakukan pekerjaan perawatan. Mesin baru akan diberhentikan pada saat yang paling tepat, dan bagian yang mengalami kerusakan diganti.

4. Sistem Proactive Maintenance

Filosofi yang melatarbelakangi sistem pemeliharaan ini adalah mencari penyebab dari kerusakan yang terjadi pada sebuah mesin. Masing-masing kerusakan dianalisa dan secara proaktif dilakukan tindakan untuk mencegah terulangnya kerusakan. Dalam sistem pemeliharaan ini menggabungkan semua teknik pemeliharaan predictive/preventive untuk membahas hubungan penyebab utama kerusakan dengan analisanya. Dengan sistem pemeliharaan ini akan terdeteksi dan ditununjukkan dengan tepat permasalahan yang menyebabkan kerusakan. Hal ini memastikan bahwa teknik perbaikan dan pemasangan yang sesuai telah digunakan dan diterapkan. Sistem pemeliharaan ini mungkin juga menyoroti tentang kebutuhan merancang kembali atau memodifikasi mesin untuk mencegah kerusakan seperti itu terulang kembali.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu (Corder, Anthony, 1992):

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Corder, Anthony, 1992).

Menurut Corder, Anthony, (1992) Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. (Setiawan, F.D, 2008).

Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunya “Operations

Management”, preventive maintenance adalah:

“A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair

to prevent failure”

Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang. sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus A, 2007).

Menurut Dhillon B.S, (2006) dalam bukunya “maintainability, maintenance, and

reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

1) Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,

2) Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,

3) Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,

4) Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,

5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya,

bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,

6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,

7) Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen variabel

untuk mencapai kinerja yang optimal.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, A, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi

minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) adalah:

“Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired on an

emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Prawirosentono, Suyadi, (2001) pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) adalah perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk (setengah

jadi maupun barang jadi) tidak sesuai dengan rencana, baik mutu, biaya, maupun ketepatan waktunya.

Menurut Dhillon, B.S, (2006) Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan

perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Oleh karena itu, Dalam pelaksanaan pemeliharaan antara terencana yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan. (Daryus, Asyari, 2007). Jadi, Pemeliharaan terencana merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:

a. Pengurangan pemeliharaan darurat, b. Pengurangan waktu nganggur,

d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi, e. Memperpanjang waktu antara overhaul

f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan, g. Meningkatkan efisiensi mesin,

h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan, i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Corder, Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk sistem pemeliharaan dibawah ini.

Gambar 2.3 Diagram alir dari pembagian pemeliharaan

2.3.2 Tujuan Pemeliharaan

Menurut Assauri, Sofyan, (2004) tujuan pemeliharaan yaitu:

1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi, 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh

produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,

5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja,

6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Berbeda dengan pendapat umum, manajemen pemeliharaan tidak hanya berperan untuk memperbaiki kerusakan pada waktunya, melainkan juga untuk mencegah kerugian yang disebabkan peralatan atau sitem yang bermasalah (R. Keith Mobley, 2002). Tujuan dari bagian pemeliharaan pada pabrik kelas dunia adalah untuk mencapai dan mendukung hal-hal berikut:

1. Jumlah ketersediaan maksimum

Kapasitas produksi dari sebuah pabrik sebagian ditentukan dengan ketersediaan sistem produksi dan peralatan pembantu pabrik tersebut.

2. Jumlah kondisi operasional maksimum

Ketersediaan kritis dari proses mesin tidak cukup menjadi ukuran pasti diterimanya capaian sebuah pabrik. Bagian pemeliharaan harus memelihara semua secara langsung ataupun tidak mesin-mesin produksi, peralatan dan sistem agar secara terus-menerus berada dalam kondisi maksimum.

3. Pemamfaatan sumber daya pemeliharaan yang maksimum

Bagian pemeliharaan mengendalikan suatu bagian substansil dari total anggaran operasi di kebanyakan pabrik. Oleh karena itu, salah satu sasaran bagian pemeliharaan harus efektif dalam penggunaan sumber daya ini.

4. Umur mesin maksimum

Salah satu cara untuk mengurangi biaya pemeliharaan adalah memperpanjang masa penggunaan mesin pabrik. Bagian pemeliharaan harus menerapkan cara yang dapat meningkatkan masa penggunaan semua asset pabrik.

5. Investasi spare part yang minimum

Pengurangan dalam cadangan sparepart harus menjadi suatu sasaran utama dari bagian pemeliharaan. Bagaimanapun pengurangan ini tidak akan merusak kemampuan mereka untuk mencapai sasaran.

Semua kerusakan karena musibah tidak dapat dihindarkan. Oleh karena itu, bagian pemeliharaan harus bereaksi secara cepat terhadap kerusakan yang tidak terduga.

Menurut Daryus, Asyari, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

1. Untuk memperpanjang kegunaan asset,

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu,

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Kegiatan pemeliharaan yang cenderung untuk memperbaiki reliabilitas sistem termasuk dua kategori kebijaksanaan pokok, yang dapat diperinci sebagai berikut:

1. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi

kerusakan- kerusakan :

a. pemeliharaan preventif (termasuk pemeliharaan kondisional) b. simplifikasi operasi

c. penggantian awal

d. perancangan reliabilitas ke dalam komponen-komponen sistem e. Instruksi yang tepat kepada para operator.

2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi akibat kerusakan- kerusakan:

b. Percepatan pelaksanaan reparasi (yaitu, meningkatkan jumlah tenaga reparasi) c. Mempermudah tugas reparasi (yaitu, disain “modular “ peralatan)

d. Penyediaan keluaran alternatif selama waktu reparasi (yaitu, peralatan cadangan).

2.3.3 Kegiatan-Kegiatan Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:

1. Inspeksi (inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.

2. Kegiatan teknik (Engineering)

Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.

3. Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

4. Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan . waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di service dan di resparasi.

5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

2.3.4 Masalah Efisiensi Pada Pemeliharaan

Menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004) dan Assauri, Sofyan, (2004) Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis.

1. Persoalan teknis

Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut:

a) Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak,

b) Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat dilakukan.

Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah ataupun mengatasi kerusakan mesin yang mungkin saja dapat terjadi, sehingga dapat mengganggu kelancaran proses produksi.

2. Persoalan ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien, dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternatif tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi. Perbandingan biaya yang perlu dilakukan antara lain untuk menentukan:

a) Apakah sebaiknya dilakukan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah:

1) Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi karena tidak adanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dengan jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi walaupun telah diadakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu.

2) Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut.

3) Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah kerugian yang akan di hadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam operasi produksi.

b) Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah jumlah

biaya yang akan dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel perusahan sendiri dengan jumlah biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan lain. Disamping perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaannya.

c) Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya perlu diperbandingkan adalah:

1) Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut. 2) Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.

Dari keterangan diatas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) saja. Harus dilihat

faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi. Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan strategic point atau critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan strategic point atau

critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi

kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka akan mengganggu seluruh rencana produksi.

2.3.5 Hubungaan Pemeliharaan dengan Proses Produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam menjaga agar seluruh fasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi yang baik dan siap selalu untuk digunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu jadwal produksi.

Menurut Assauri, Sofyan, (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar, maka kegiatan pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian pemeliharaan, dengan demikian akan di dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih kecil,

2. Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat mengganti

parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,

3. Di adakannya suatu cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat kritis, sehingga mempunyai suatu tempat paralel apabila terjadi kerusakan mendadak. Dengan adanya suku cadangan ini, tentu akan berarti adanya kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami kerusakan, perusahaan dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya kerugian karena mesin-mesin menganggur,

4. Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini sebagai suatu komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk menjadikan mesin tersebut sebagai suatu komponen dari suatu sistem produksi secara keseluruhan,

Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara berbagai tingkat produksi yang ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing-masing tingkat tersebut tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya

2.3.6 Hubungan Kegiatan Pemeliharaan dengan Biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit.

Menurut Mulyadi, (1999) dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang yang diproduksi terdiri dari:

a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan).

b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung).

c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).

Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana menentukan untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah terjadinya kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap pembiayaan. Oleh karena itu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Dibawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan breakdown dengan total biaya.

(a)

Gambar 2.4 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance dengan biaya. (a) Traditional View of Maintenance, (b) Full Cost View of Maintenance

Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown

maintenance) yang menjelaskan bahwa manajer operasi harus bisa mempertimbangkan

keseimbangan antara kedua biaya. Di satu pihak, dengan menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan mengurangi jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi pemeliharaan breakdown biaya akan lebih murah jika dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan. Di waktu yang sama kurva total biaya akan menaik.

2.3.7 Faktor Penghambat dalam Melaksanakan Kerja

Menurut Daryus, Asyari, (2007) faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan adalah sebagai berikut:

1. Menunggu order yang terlalu lama.

2. Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus di lakukan. 3. Mengadakan perjalanan yang tidak perlu.

4. Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat.

5. Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang

sebenarnya dapat lebih mudah di tangani oleh sedikit pekerja. 6. Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain. 7. Mencari tempat kerja.

8. Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas. 9. Hilangnya waktu karena pembatalan order.

10. Tidak tersedianya material yang di butuhkan.

2.3.8 Analisa Kebijakan Pemeliharaan

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko, T.Hani, (1999) Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah:

1. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan cara:

Rata-rata mesin hidup = ∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaika n X probabilitas terjadinya kerusakan)

2. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan

breakdown:

TCr =

Keterangan:

TCr = biaya bulanan total kebijakan Breakdown (Rp) N = jumlah mesin

C2 = biaya perbaikan mesin (Rp)

= jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan.

3. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan

preventive:

Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.

Rumusnya adalah:

Bn = N

+ B

(n-1)

P

1

+ B

(n-2)

P

2

+ B

(n-3)

P

3

+ B

1

P

(n-1)

Keterangan:

Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan, N = jumlah Mesin,

2.4 Metode Manajemen Pemeliharaan

Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis untuk perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah masalah-masalah kesehatan dan keselamatan dan kerusakan lingkungan; menghasilkan aset hidup dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan biaya operasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi.

Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari beberapa hal sebagai berikut:

1. Permohonan pemeliharaan,

Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi pemeliharaan, karena perlu utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan, apa yang sedang di kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di kerjakan. Permintaan dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan oleh petugas-petugas pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan sebelumnya, dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih kecil dari yang di perkirakan.

2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan,

Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas pekerjaan yang salah satu atau kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah pekerjaan di selesaikan, kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab-sebab terjadinya kerusakan, terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat serta uraian singkat tapi jelas mengenai tindakan yang telah dilaksanakan.

3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan.

Dalam kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dimuat seluruh informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti misalnya jenis pekerja yang

diperlukan, dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pekerja berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan kartu permintaan pemeliharaan tersebut juga berorganisasi kepada tugas tersebut. Hal ini merupakan suatu perbedaan yang pokok antara penggunaan kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan penggunaan kartu waktu dimana masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para petugas pemeliharaan.

Menurut Mobley, R.Keith, (2002) ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara lain Yaitu:

1. Run-to-failure management,

Run-to-failure management adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang

menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.

2. Preventive Maintenance

ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program manajemen

pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.

Gambar 2.5 Tipe kurva bak mandi

3. Predictive Maintenance

Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki banyak defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaran mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan fatal.

Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan preventif. Untuk jadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaan prediktif menggunakan pengawasan langsung terhadap kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan rata-rata waktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi untuk setiap mesin dan system di pabrik. Penambahan program pemeliharaan prediktif yang komprehensif dapat dan akan menyediakan data factual pada kondisi mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi operasional setiap sistem proses.

4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya

Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode manajemen, seperti pemeliharaan produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada pemeliharaan (RCM), telah dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab untuk pemeliharaan yang tidak efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari metode cepat,

memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang dirasakan.

a. Total Productive Maintenance

Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen perawatan yang efektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming di akhir 1950-an. TPM bukan program manajemen pemeliharaan. Sebagian besar kegiatan terkait dengan pendekatan manajemen jepang diarahkan pada fungsi produksi dan menganggap pemeliharaan akan memberikan tugas-tugas dasar yang diperlukan untuk mempertahankan aset produksi kritis. Semua manfaat di ukur dari TPM yang di kemas dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total biaya produksi.

b. Reliability-Centered Maintenance

Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur yang terbatas, tetapi asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang baik, dipasang, dioperasikan, dan dipelihara.

2.5 Sistem Pneumatic Unloader

Pneumatik berasal dari bahasa Yunani yang berarti udara atau angin. Semua sistem yang menggunakan tenaga yang disimpan dalam bentuk udara yang dimampatkan untuk menghasilkan suatu kerja disebut dengan sistem Pneumatik. Dalam penerapannya, sistem pneumatic banyak digunakan sebagai sistem automasi. Pneumatik menggunakan hukum-hukum aeromekanika, yang menentukan keadaan keseimbangan gas dan uap (khususnya udara atmosfir) dengan adanya gaya-gaya luar (aerostatika) dan teori aliran (aerodinamika). Pneumatik dalam pelaksanaan teknik udara mampat dalam industri merupakan ilmu pengetahuan dari semua proses mekanik dimana udara memindahkan suatu gaya atau gerakan. Jadi pneumatik meliputi semua komponen mesin atau peralatan, dalam mana terjadi proses-proses pneumatik.

Persaingan antara peralatan pneumatik dengan peralatan mekanik, hidrolik atau elektrik makin menjadi besar. Sering kali suatu proses tertentu dengan cara pneumatik,

berjalan lebih rapi (efisien) dibandingkan dengan cara lainnya. Dalam penggunaannya sistem pneumatik diutamakan karena beberapa hal yaitu :

1. Paling banyak dipertimbangkan untuk beberapa mekanisasi. 2. Dapat bertahan lebih baik terhadap keadaan-keadaan tertentu

Beberapa penggunaan sistem pneumatik antara lain: 1.Pengemasan (packaging)

2.Pemakanan (feeding) 3.Pengukuran (metering)

4.Pengaturan buka dan tutup (door or chute control) 5.Pemindahan material (transfer of materials)

6.Pemutaran dan pembalikan benda kerja (turning and inverting of parts) 7.Pemilahan bahan (sorting of parts)

8.Penyusunan benda kerja (stacking of components)

9.Pencetakan benda kerja (stamping and embosing of components)

Beberapa keuntungan dalam penggunaan sistem pneumatik antara lain: 1. Merupakan media/fluida kerja yang mudah didapat dan mudah diangkut.

Udara dimana saja tersedia dalam jumlah yang tak terhingga, sehingga tidak membutuhkan biaya yang besar untuk mendapatkannya. Dalam penggunaannya tidak memerlukan saluran-saluran balik karena udara bekas dapat dibuang bebas ke atmosfir, sedangkan sistem elektrik dan hidrolik memerlukan saluran balik. Udara bertekanan dapat diangkut dengan mudah melalui saluran-saluran dengan jarak yang besar, jadi pembuangan udara bertekanan dapat dipusatkan dan menggunakan saluran melingkar semua pemakai dalam satu perusahaan dapat dilayani udara bertekanan dengan tekanan tetap dan sama besarnya. Melalui saluran-saluran cabang dan pipa-pipa selang, energi udara bertekanan dapat disediakan dimana saja dalam perusahaan.

2. Dapat disimpan dengan mudah.

Kompresor hanya menyerahkan udara bertekanan kalau udara bertekanan ini memang digunakan. Jadi kompresor tidak perlu bekerja seperti halnya pada pompa

peralatan hidrolik. Dalam hal pengangkutan ke dan penyimpanan dalam tangki-tangki penampung juga dimungkinkan. Suatu daur kerja yang telah dimulai selalu dapat diselesaikan, demikian pula kalau penyediaan listrik tiba-tiba dihentikan.

3. Bersih dan kering.

Udara bertekanan adalah bersih. Kalau ada kebocoran pada saluran pipa, benda-benda kerja maupun bahan-bahan disekelilingnya tidak akan menjadi kotor. Bila terdapat kerusakan pipa-pipa tidak akan ada pengotoran-pengotoran, bintik minyak dansebagainya. Dalam industri pangan , kayu , kulit dan tenun serta pada mesin-mesin pengepakan hal yang memang penting sekali adalah bahwa peralatan tetap bersih selama bekerja. Sistem pneumatik yang bocor bekerja merugikan dilihat dari sudut ekonomis, tetapi dalam keadaan darurat pekerjaan tetap dapat berlangsung. Tidak terdapat minyak bocoran yang mengganggu seperti pada sistem hidrolik.

4. Tidak peka terhadap suhu

Udara bersih ( tanpa uap air ) dapat digunakan sepenuhnya pada suhu-suhu yang tinggi atau pada nilai-nilai yang rendah, jauh di bawah titik beku. Udara bertekanan juga dapat digunakan pada tempat-tempat yang sangat panas, misalnya untuk pelayanan tempa tekan, pintu-pintu dapur pijar, dapur pengerasan atau dapur lumer. Peralatan-peralatan atau saluran-saluran pipa dapat digunakan secara aman dalam lingkungan yang panas sekali, misalnya pada industri-industri baja atau bengkel-bengkel tuang (cor).

5. Aman terhadap kebakaran dan ledakan

Keamanan kerja serta produksi besar dari udara bertekanan tidak mengandung bahaya kebakaran maupun ledakan. Dalam ruang-ruang dengan resiko timbulnya kebakaran atau ledakan atau gas-gas yang dapat meledak dapat dibebaskan, alat-alat pneumatik dapat digunakan tanpa dibutuhkan pengamanan yang mahal dan luas. Dalam ruang seperti itu kendali elektrik dalam banyak hal tidak diinginkan.

6. Tidak diperlukan pendinginan fluida kerja

Udara bertekanan tidak perlu diganti sehingga untuk ini tidak dibutuhkan biaya. Minyak setidak-tidaknya harus diganti setelah 100 sampai 125 jam kerja.

7. Rasional (menguntungkan)

Pneumatik adalah 40 sampai 50 kali lebih murah daripada tenaga otot. Hal ini sangat penting pada mekanisasi dan otomatisasi produksi. Komponen-komponen untuk peralatan pneumatik tanpa pengecualian adalah lebih murah jika dibandingkan dengan komponen-komponen peralatan hidrolik.

8. Kesederhanaan (mudah pemeliharaan)

Karena konstruksi sederhana, peralatan-peralatan udara bertekanan hampir tidak peka gangguan. Gerakan-gerakan lurus dilaksanakan secara sederhana tanpa komponen mekanik, seperti tuas-tuas, eksentrik, cakera bubungan, pegas, poros sekerup dan roda gigi. Konstruksinya yang sederhana menyebabkan waktu montase (pemasangan) menjadi singkat, kerusakan-kerusakan seringkali dapat direparasi sendiri, yaitu oleh ahli teknik, montir atau operator setempat. Komponen-komponennya dengan mudah dapat dipasang dan setelah dibuka dapat digunakan kembali untuk penggunaan-penggunaan lainnya.

9. Sifat dapat bergerak

Selang-selang elastik memberi kebebasan pindah yang besar sekali dari komponen pneumatik ini.

10. Dapat dibebani lebih ( tahan pembebanan lebih )

Alat-alat udara bertekanan dan komponen-komponen berfungsi dapat ditahan sedemikian rupa hingga berhenti. Dengan cara ini komponen-komponen akan aman terhadap pembebanan lebih. Komponen-komponen ini juga dapat direm sampai keadaan berhenti tanpa kerugian. Pada pembebanan lebih alat-alat udara bertekanan memang akan berhenti, tetapi tidak akan mengalami kerusakan. Alat-alat listrik terbakar pada pembebanan lebih. Suatu jaringan udara bertekanan dapat diberi beban

lebih tanpa rusak. Silinder-silinder gaya tak peka pembebanan lebih dan dengan menggunakan katup-katup khusus maka kecepatan torak dapat disetel tanpa bertingkat.

11. Biaya pemasangan murah

Mengembalikan udara bertekanan yang telah digunakan ke sumbernya (kompresor) tidak perlu dilakukan. Udara bekas dengan segera mengalir keluar ke atmosfir, sehingga tidak diperlukan saluran-saluran balik, hanya saluran masuk saja. Suatu peralatan udara bertekanan dengan kapasitas yang tepat, dapat melayani semua pemakai dalam satu industri. Sebaliknya, pengendalian-pengendalian hidrolik memerlukan sumber energi untuk setiap instalasi tersendiri (motor dan pompa).

12. Pengawasan (kontrol)

Pengawasan tekanan kerja dan gaya-gaya atas komponen udara bertekanan yang berfungsi dengan mudah dapat dilaksanakan dengan pengukur-pengukur tekanan (manometer).

13. Fluida kerja cepat

Kecepatan-kecepatan udara yang sangat tinggi menjamin bekerjanya elemen-elemen pneumatik dengan cepat. Oleh sebab itu waktu menghidupkan adalah singkat dan perubahan energi menjadi kerja berjalan cepat. Dengan udara mampat orang dapat melaksanakan jumlah perputaran yang tinggi ( Motor Udara ) dan kecepatan-kecepatan piston besar (silinder-silinder kerja ). Udara bertekanan dapat mencapai kecepatan alir sampai 1000 m/min (dibandingkan dengan energi hidrolik sampai 180 m/min ).

14. Ringan sekali

Berat alat-alat pneumatik jauh lebih kecil daripada mesin yang digerakkan elektrik dan perkakas-perkakas konstruksi elektrik (hal ini sangat penting pada perkakas tangan atau perkakas tumbuk). Perbandingan berat (dengan daya yang sama) antara :

• motor pneumatik : motor elektrik = 1 : 8 (sampai 10) • motor pneumatik : motor frekuensi tinggi = 1 : 3 (sampai 4)

15. Kemungkinan penggunaan lagi, serta konstruksinya kokoh

Komponen-komponen pneumatik dapat digunakan lagi, misalnya kalau komponen-komponen ini tidak dibutuhkan lagi dalam mesin tua. Pada umumnya komponen pneumatik ini dikonstruksikan secara kompak dan kokoh, dan oleh karena itu hampir tidak peka terhadap gangguan dan tahan terhadap perlakuan-perlakuan kasar

Sedangkan kekurangan dalam penggunaan sistem pneumatic antara lain: 1. Ketermampatan (udara).

Udara dapat dimampatkan. Oleh sebab itu adalah tidak mungkin untuk mewujudkan kecepatan-kecepatan piston dan pengisian yang perlahan-lahan dan tetap, tergantung dari bebannya.

2. Gangguan Suara (Bising)

Udara yang ditiup ke luar menyebabkan kebisingan (desisan) mengalir ke luar, terutama dalam ruang-ruang kerja sangat mengganggu.

3. Kegerbakan (volatile)

Udara bertekanan sangat gerbak (volatile). Terutama dalam jaringan-jaringan udara bertekanan yang besar dan luas dapat terjadi kebocoran-kebocoran yang banyak, sehingga udara bertekanan mengalir keluar. Oleh karena itu pemakaian udara bertekanan dapat meningkat secara luar biasa dan karenanya harga pokok energi “berguna” sangat tinggi.

4. Kelembaban udara

Kelembaban udara dalam udara bertekanan pada waktu suhu menurun dan tekanan meningkat dipisahkan sebagai tetesan air (air embun).

5. Bahaya pembekuan

Pada waktu pemuaian tiba-tiba (dibelakang pemakai udara bertekanan) dan penurunan suhu yang bertalian dengan pemuaian tiba-tiba ini, dapat terjadi pembentukan es.

6. Kehilangan energi dalam bentuk kalor.

Energi kompresi adiabatik dibuang dalam bentuk kalor dalam pendingin antara dan akhir. Kalor ini hilang sama sekali dan kerugian ini hampir tidak dapat dikurangi.

7. Pelumasan udara bertekanan

Oleh karena tidak adanya sistem pelumasan untuk bagian-bagian yang bergerak, maka bahan pelumas ini dimasukkan bersamaan dengan udara yang mengalir, untuk itu bahan pelumas harus dikabutkan dalam udara bertekanan.

8. Gaya tekan terbatas

Dengan udara bertekanan hanya dapat dibangkitkan gaya yang terbatas saja. Untuk gaya yang besar, pada tekanan jaringan normal dibutuhkan diameter piston yang besar. Penyerapan energi pada tekanan-tekanan kejutan hidrolik dapat memberi jalan keluar.

9. Ketidakteraturan

Suatu gerakan teratur hampir tidak dapat diwujudkan pada pembebanan berganti-ganti, jug pada kecepatan-kecepatan kecil (kurang dari 0,25 cm/det) dapat timbul ‘stick-slip effect’.

Pneumatic unloader system PT INALUM adalah suatu sistem yang digunakan

untuk memindahkan material yang berada dipalka kapal, dengan menggunakan sistem hisap (pneumatic) dan dikirimkan ke gudang-gudang penyimpanan masing-masing dengan kapasitas bongkar 300 ton serbuk per jam.

Dalam industri, ketersediaan bahan baku merupakan hal yang sangat penting terhadap kelangsungan produksi dari industri tersebut. PT.INALUM merupakan salah satu industri

yang sangat memperhatikan ketersedian bahan bakunya. Salah satu fasilitas yang digunakan PT.INALUM untuk menjaga kelancaran ketersediaan bahan bakunya adalah dengan menggunakan sistem Pneumatic Unloader pada transportasi material.

Adapun bahan baku yang paling utama dalam proses pembuatan alumunium batangan (ingot), meliputi:

1. Alumina (Al2O3)

2. Kokas (coke)

3. Hard Pitch (Coal Tar Picth)

Ketiga bahan baku ini berasal dari dalam dan luar negeri, kemudian dikirim ke PT.INALUM melalui pelabuhan yang berada di Kuala Tanjung. Setelah tiba di pelabuhan, material dibongkar (Unloading) dengan menggunakan pneumatic unloader

system, kemudian diteruskan ke sistem ban berjalan (belt conveyor) untuk di simpan ke

masing-masing gudang penyimpanan.

Pneumatic unloader juga dilengkapi dengan rail way sehinggga dapat bergerak sejajar kapal. Lengan nozel hisap dapat diatur berputar, panjang- pendek dan tinggi-rendah sehingga dapat menjangkau posisi material di dalam palka kapal.

2.5.1 Prinsip Kerja Sistem Pneumatic Unloader

Material dihisap dengan menggunakan blower dengan tekanan vakum sampai -4000 mmH2O. Akibat adanya hisapan, campuran material dan udara kemudian mengalir

masuk kedalam receiver tank 1, sedangkan udara akan keluar dari pori-pori filter pocket yang ada di bagian atas receiver tank.

Selanjutnya material yang masuk ke receiver tank 1, selanjutnya turun ke ruang atas cutting gate. Tekanan di receiver tank 1 dan receiver tank 2, sama besar karena cutting gate membuka air tight seal. Kemudian cutting gate terbuka dan meterial mengalir ke receiver tank 2. Setelah 15 detik, cutting gate tertutup kembali. Selanjutnya balance valve membuka dan upper cone valve terbuka sehingga tekanan di receiver tank 2 dan receiver tank 3 sama besar dan material turun ke receiver tank 3.

Kemudian balance valve dan upper cone valve tertutup, sedang air vent valve membuka, diikuti dengan terbukanya lower cone valve dan material jatuh ke belt conveying system (BC-A/B).

Gambar. 2. 7 Discharger

2.6 Air Compressor

Sebagian besar sistem pneumatik menggunakan udara atmosfer ssebagai medium operasinya, hanya ada sedikit sekali sistem yang menggunakan nitrogen yang diperoleh secara komersil dari pemasok gas cair.

2.6.1 Fungsi Dan Jenis Air Compressor Yang Digunakan

Berfungsi untuk menghasilkan udara tekan, yang akan dipakai sebagai sumber tanaga untuk menggerakkan peralatan-peralatan pneumatic yang ada di Unloader, dan juga digunakan sebagai udara getar untuk merontokkan material yang lengket pada kain filter.

Air Compressor yang digunakan pada pneumatic unloader ini adalah Type YT-F 22 kW merupakan air compressor tipe V yang termasuk dalam kelompok air compressor

reciprocating. Air compressor ini menggunakan dua piston dan dua silinder. Pada low cylinder tekanan udara yang dihasilkan antara 2,7-3,0 kg/cm2 dan pada high cylinder tekanan ditingkatkan menjadi 7,0 kg/cm2.

2.6.2 Cara Kerja Air Compressor

Gerak putar motor yang dihubungkan ke pulley ditransmisikan ke pulley kompresor dengan menggunakan sabuk tipe V. Gerak putar crankshaft pada kompresor diteruskan oleh connecting rod dan dirubah menjadi gerak naik turun piston

(reciprocating).

Adapun diagram sistem kerja kompresor dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2.8 Sistem Kerja Air Compressor

Saat proses loading, piston pada low cylinder bergerak turun dan menghisap udara yang telah disaring oleh filter melalui suction valve. Udara masuk ke low cylinder, ketika piston bergerak naik udara tersebut akan tertekan dan keluar melalui discharge valve yang ada pada low cylinder. Karena pengaruh kompresi terjadi kenaikan temperatur pada udara.. Sebelum memasuki high cylinder udara melewati intercooler. Di dalam

Filter L-cylinder Intercooler H-cylinder Aftercooler

Receiver Safety valve

Safety valve Instrument Panel

intercooler tekanan udara tidak mengalami penurunan, tetapi hanya temperaturnya saja

yang mengalami penurunan. Udara masuk ke high cylinder melalui suction valve.

Saat piston turun udara terhisap dan saat piston naik udara keluar melalui disharge

valve. Tekanan udara yang dihasilkan kemudian ditampung ke dalam tangki. Apabila

terjadi kelebihan tekanan pada high Cylinder, safety valve akan terbuka dan membuang tekanan udara yang berlebih tersebut. Safety valve dipasang setelah intercooler. Apabila udara di dalam tangki telah penuh, secara otomatis tangki penampung akan menekan

suction valve pada low dan high cylinder sehingga valve akan terbuka dan kompresor

tidak menghasilkan udara yang bertekanan. Proses ini dinamakan proses unloading.

Tangki yang sudah berisi penuh dapat dimanfaatkan untuk pekerjaan yang membutuhkan udara yang bertekanan.

Tabel 2.1 Spesifikasi Air Compressor Type YT-F 22 Kw

BAGIAN SATUAN

Compressor

Model YT-F 22 Kw

Tekanan Kerja max. Mpa 0.83

Jumlah & diameter silinder

Tekanan

rendah Mm 1 x 190

Tekanan

tinggi Mm 1 x 120

Putaran Rpm 900

Volume oli Crank case Liter 9

Fluida kerja Udara

Sistem transmisi V-belt

BAB III

METODOLOGI

Metode penelitian yang dilakukan penulis tujuannya adalah memberikan uraian dari pelaksanaan penelitian yang dilakukan penulis untuk mengetahui sistem pemeliharaan yang dilakukan oleh perusahaan. Adapun uraian yang dibuat penulis adalah sebagai berikut:

3.1 Jenis Penelitian

Penelitian penulis ini berdasarkan metode diskriptif analitik dilapangan dengan melakukan diskusi pada pihak-pihak yang terkait. Survey dilakukan untuk mengetahui bagaimana kegiatan pemeliharaan pada air compressor yang dilakukan. Dan melakukan studi literatur agar penelitian yang dilakukan memiliki pedoman yang kuat.

3.2 Tempat dan Waktu Studi

Dalam memepelajari maintenance terhadap air compressor ini penulis melakuka n survey studi di PT Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) yang berada di Kuala Tanjung, Kabupaten Batu Bara, Sumatera Utara, tepatnya di bagian perawatan, khususnya bagian perawatan (maintenance) SMM-M2 Material Handling dan PUBC. Penulis melakukan studi selama kurang lebih dua minggu mulai dari tanggal 23 April 2009 sampai tanggal 06 Mei 2009

3.3 Sumber Pengumpulan Data

Sumber data yang diperoleh penulis dalam penelitian ini berasal dari: a. Data Primer

Data primer yaitu data yang diperoleh dengan peninjauan secara langsung ke PT INALUM yang menjadi objek penelitian dan wawancara dengan pihak perusahaan, yaitu staf dan forman pada bagian pemeliharaan air compressor. Selain itu, dengan

cara mengumpulkan dokumen-dokumen perusahaan untuk dijadikan data bagi penelitian. Data primer yang diperlukan untuk penelitian ini antara lain data data pemeliharaan yang dilakukan pada air compressor dan masalah-masalah yang berkenaan dengan air compressor.

b. Data sekunder

Data sekunder diperoleh melalui studi kepustakaan dengan mempelajari buku-buku atau hal-hal yang berhubungan dengan air compressor. Meliputi data kegiatan pemeliharaan perusahaan umumnya, serta pada air compressor khususnya.

3.4 Rancangan Penelitian

Gambar 3.1 Diagram rancangan penelitian Sistem manajemen

pemeliharaan pada air

compressor

Manajemen pemeliharaan terencana

Manajemen pemeliharaan tidak terencana Subjek penelitian

Data kegiatan pemeliharan

3.5 Pemeliharaan Pada Air Compressor di Pneumatic Unloader Sistem

Untuk melaksanakan pemeliharaan pada air compressor di pneumatic unloader dilakukan inspeksi setiap bulannya. Hal ini bertujuan memonitor kondisi air compressor agar selalu berada pada kondisi baik dan siap beroperasi, serta mendeteksi kerusakan yang terjadi lebih awal. Sehingga kerusakan dan gangguan yang dapat mengganggu proses pemindahan bahan baku dapat dihindari. Inspeksi pada air compressor dapat dilihat pada lampiran.

3.6 Alat-Alat Penelitian

1. Thermometer

Thermometer digunakan untuk mengecek temperatur dari air compressor. Dalam inspeksi bulanan akan dilihat temperatur dari bagian-bagian air compressor selama proses pemindahan bahan baku berlangsung, apakah berada pada batas temperatur yang diizinkan atau melewati batas. Pada bagian air compressor biasanya temperatur teringgi yang diizinkan paling tinggi 750C.

2. Vibrometer

Alat ini digunakan untuk mendeteksi getaran yang ditimbulkan dari bagian-bagian air compressor, baik selama proses pemindahan bahan baku ataupun pada kondisi normal. Pada kondisi normal batas getaran yang diizinkan sebesar 75µ, dan pada saat proses pemindahan bahan baku batas getaran yang diizinkan sebesar 300µ.

BAB IV

DESKRIPSI DATA DAN PEMBAHASAN

Dalam melaksanakan sistem manajemen pemeliharaan terhadap air compressor pada pneumatic unloader di PT INALUM ini, terdapat beberapa sistem, yaitu:

4.1 Preventive Maintenance

Preventive maintenance dalam hal ini adalah mengurangi terjadinya breakdown

dengan cara melakukan inspeksi dan perbaikan yang disusun dalam suatu rencana yang berfungsi sebagai pencegahan agar alat atau mesin tidak mengalami gangguan atau kerusakan atau sering juga disebut sebagai pemeliharaan terencana (Planned

Maintenance). Sasaran yang ditetapkan oleh pihak manajemen dalam melakukan kegiatan

ini untuk menjamin air compressor dalam kondisi terawatt sehingga tidak mengganggu kelancaran proses pemindahan bahan baku dari palka kapal ke gdang penyimpanan.

Kegiatan preventive maintenance yang dilaksanakan secara periodik (periodic

maintenance) atau dalam jangka waktu tertentu dengan melakukan pengecekan pada

bagian-bagian air compressor, pengecekan kebocoran dan bila perlu penggantian spare

part air compressor jika terjadinya kerusakan. Pelaksanaan ini dilakukan setiap bulan.

Perusahaan bertujuan menggunakan preventive maintenance agar terjamin hal-hal sebagai berikut:

a. Keamanan air compressor dan operator,

Untuk air compressor yang digunakan, sudah tentu ada ketentuan mengenai karakteristik dari air compressor yang dipakai. Contohnya ketentuan temperatur dan getaran dari air compressor memiliki batasan maksimal yang telah ditentukan oleh karena itu tidak boleh melebihi dari ketentuan karakteristik air compressor tersebut. Dengan melakukan inspeksi setiap bulannya, maka dapat dilihat kondisi air

compressor tersebut dalam kondisi baik atau tidak, jika dalam inspeksi terlihat

melewati batas karakteristik maksimal, maka dapat saja dilakukan penjadwalan perbaikan diluar jadwal penggantian sehingga kerusakan dapat dicegah juga tidak membahayakan operator.

b. Kelancaran pendistribusian bahan baku,

Dengan kondisi yang terawat, maka proses pemindahan bahan baku aluminium ingot dari kapal pengangkut bahan baku dapat berjalan lancar dan sesuai jadwal yang telah ditentukan. Hal ini juga akan mengurangi pengeluaran perusahaanyang disebabkan adanya denda dari pihak kapal pengangkut apabila proses pemindahan bahn baku terganggu akibat kerusakan mesin.

4.2 Breakdown Maintenance

Jenis kegiatan ini disebut juga Pemeliharaan tidak terencana (Unplanned

Maintenance) yang merupakan tindakan pemeliharaan yang sifatnya mendadak maupun

termonitor karena faktor-faktor yang mengakibatkan terjadinya kerusakan. Pemeliharaan ini dilakukan jika suatu mesin sudah mengalami kerusakan, dan mengganggu jalannya produksi atau proses pendistribusian bahan baku.

4.3 Masalah-Masalah Pemeliharaan Air Compressor yang Dihadapi Perusahaan

Dalam melaksanakan pemeliharaan terhadap air compressor, PT INALUM menghadapi masalah-masalah yang dapat mengganggu proses pemindahan bahan baku dari kapal ke gudang untuk memproduksi aluminium ingot. Masalah-masalah tersebut adalah:

4.3.1 Masalah Suku Cadang Air Compressor

Semua mesin dan peralatan dalam proses produksi yang ada di PT INALUM adalah mesin-msin dan peralatan yang didatangkan dari luar negri, begitu juga halnya air

compressor. Untuk itu jika terdapat kerusakan pada air compressor yang mengharuskan

penggantian, maka spare partnya tidak terdapat di dalam negri. Oleh karena itu perusahaan harus memesan suku cadangnya kepada perusahaan yang membuatnya di luar negri. Dalam pemesanan suku cadang air compressor tersebut, barang yang dipesan tidak langsung dikirim, akan tetapi perusahaan harus menunggu dalam beberapa bulan.

4.3.2 Masalah Pembiayaan Pemeliharaan Air Compressor

Dalam masalah biaya pemeliharaan terhadap air compressor penulis membahas biaya man power, man hour, material(suku cadang), tool, dan consumable

A.Masalah Pembiayaan Man Power

Untuk pekerjaan inspeksi air compressor dibutuhkan biaya $28.00 dan untuk replacement $ 45.00.

Tabel 4.1 Biaya Man Power Air Compressor

Nama MPinsp MPrpc Biaya

(MPinsp x $28.00 x 21)+ (MPrpc x $ 45.00)

Air

Compressor 2 orang 3 orang (2 x $28 x 160)+(3 x $45.00)

Total MP 2 orang 3 orang $ 1221

B.Masalah Pembiayaan Man Hour

Biaya per satuan jam untuk inspeksi air compressor ialah $ 3.30, dan untuk replacement $6.80 sehingga besarnya biaya yang dikeluarkan adalah Man Power x Man Hour x biaya.

Tabel 4.2 Biaya Man Hour Air Compressor

Nama MHinsp MHrpc

Biaya

(MPxMH x $3.30)inps+(MPxMHx $6.80)rpc

Air

Compressor 3 jam 9 jam (2 x 3 x $ 3.30)insp + (3 x 9 x $6.80)rpc

Total MH 3 jam 9 jam $203.4

C.Masalah Pembiayaan Material(Suku Cadang)

Biaya material (suku cadang) air compressor dapat diketahui dari tabel dibawah ini. Tabel 4.3 Biaya Material Air Compressor

Ring Piston 6 pc $ 40.8

Bearing half set, sleeve 4pc $ 40.2

Valve, Plate Compresssor 18 pc $1533.6

Pin Piston 2pc $126.75

Spring, Helical, Compression 36pc $914.4

Washer, Flat 12pc $462.8

Unloader Spring Guide SPL 3pc $650.24

Seal, Plain, Encased 2pc $20.9

O-Ring 21pc $42

Gasket 8pc $16

Filter 1pc $435.8

Belt, V 2pc $685.42

Filter Element, Intake Air Cleaner 1pc $528.6

Bearing, Ball, Annular 2pc $83.01

Bearing, Roller, Tapered 2pc $92.06

Bearing, Roller, needle 2pc $94.62

TOTAL 122pc $ 5767.2

D.Masalah Pembiayaan Tool

Biaya Tool didapat dari peralatan yang digunakan pada pekerjaan Air Compressor seperti terlihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.4 Biaya Tool Air Compressor

NAMA JUMLAH BIAYA ($)

Peralatan perkakas 1 set $ 376

Caliper Vernier 2 pc $ 29.6

Vibro Meter 1 pc $ 87.4

File Machinist 3 pc $ 216

Oil Gun 2 pc $ 16

2 0.648 $ 11748.58 $ 24174.04 $ 35922.62 3 0.66 $ 7977.43 $ 16116.02 $ 24093.45 4 0.661 $ 5992.14 $ 12087.02 $ 18079.16 5 1.229 $ 8912.96 $ 9669.62 $ 18582.58 6 1.392 $ 8412.56 $ 8058.01 $ 16470.57 7 1.426 $ 7386.89 $ 6906.86 $ 14293.75 8 1.999 $ 9060.73 $ 6043.51 $ 15104.24 9 2.161 $ 8706.68 $ 5372.01 $ 14078.69 10 2.276 $ 8253.01 $ 4834.81 $ 13087.82 11 2.317 $ 7637.89 $ 4395.28 $ 12033.17 12 2.328 $ 7034.64 $ 4029.01 $ 11063.65 13 2.501 $ 6976.07 $ 3719.08 $ 10695.15 14 15 16 17 18 19 20 21 3.13 3.321 3.447 4.058 4.267 4.494 4.569 5.771

$ 8106.93 $ 7810.63 $ 7811.99 $ 8655.72 $ 8595.88 $ 8576.69 $ 8283.83 $ 9964.88

$ 3453.43 $ 3223.20 $ 3021.75 $ 2844 $ 2686 $ 2544.63 $ 2417.40 $ 2302.28

$ 11560.36 $ 11033.83 $ 10833.74 $ 11499.72 $ 11281.88 $ 11121.32 $ 10701.23 $ 12267.16

Terlihat jika memakai Preventive Maintenance setiap 13 bulan akan menghasilkan biaya rata-rata yang paling murah sebesar $ 10695.15. Harga ini lebih murah dari biaya total tanpa menggunakan Preventive Maintenance (PM) sebesar : $ 11700.89- $ 10695.15 = $ 1005.74

Kebijakan ini akan mengurangi biaya sebesar 8.6 % dibawah biaya perbaikan mesin bila terjadi kerusakan.

Gambar 4.1 Grafik Biaya Perawatan VS Waktu untuk Air Compressor 0

10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000

2 4 6 8 _{waktu (bulan)10 12 14 16 18 20}

B

ia

y

a

P

e

ra

w

a

ta

n

(

$

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 KESIMPULAN

Berdasarkan studi yang dilakukan terhadap air compressor dan masalah-masalah yang berhubungan dengan pemeliharaan, maka kesimpulan yang dipeoleh adalah:

1. Dalam menentukan jenis pemeliharaan yang efektif dan efisien terhadap air

compressor harus mempertimbangkan beberapa aspek, yaitu dari segi teknis atau

dari segi ekonomi

2. Sistem pemeliharaan preventive merupakan salah satu alternatif pemeliharaan yang dapat dipilih pada pemeliharaan air compressor. Sistem pemeliharaan preventive jika dilaksanakan dapat menjamin keselamatan dan keamanan air

compressor dan pekerja, walaupun mungkin membutuhkan biaya pemeliharaan

yang lebih besar. Selain itu sistem pemeliharaan ini juga dapat mengetahui kondisi air compressor setiap bulannya sehingga proses pemindahan bahan baku dapat dijaga dan berjalan lancar.

3. Suku cadang air compressor yang digunakan PT INALUM berasal dari luar negri, oleh karena itu harus disediakan stock agar tidak mengganggu proses pemindahan bahan baku jika terjadi kerusakan. Dalam hal ini perusahaan menggunakan progrm avantis untuk mengatur penyediaan suku cadang. Dalam penyediaan suku cadang perusahaan melakukan tender kepada perusahaan-perusahaan lain yang untuk memasok suku cadang tersebut.

4. Biaya pemeliharaan air compressor dari perhitungan diperoleh: a. Biaya total tanpa preventive maintenance adalah $ 11700.89.

= $ 1005.74 (8.6 %).

d. Air compressor mendapatkan biaya pemeliharaan preventive termurah setiap 13 bulan sekali.

5.2 SARAN

Dari beberapa permasalahan dan kesimpulan yang penulis temukan pada pemeliharaan air compressor di PT INALUM, dapat diberikan beberapa saran yang dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan yang dapat meningkatkan efektifitas dan efisiensi pemeliharaan air compressor. Beberapa saran tersebut adalah:

1. Sebaiknya dalam melakukan pemeliharaan, aspek teknik menjadi pilihan yang utama, karena sistem pemeliharaan yang dilakukan secara teknik dapat menjaga kondisi peralatan selalu dalam kondisi baik, sehingga tidak mengganggu jalannya proses pemindahan bahan baku.

2. Dalam penggunaan sistem pemeliharaan harus dipilih yang paling banyak memberikan keuntungan bagi perusahaan, walaupun apabila dihitung mengeluarkan biaya pemeliharaan yang lebih besar, akan tetapi harus benar-benar menjamin proses pemindahan bahan baku dapat berjalan lancar tanpa ada gangguan. Hal ini akan meniadakan biaya denda dari pihak kapal pengangkut akibat keterlambatan jadwal bongkar muat bahan baku.

3. Sebaiknya perusahaan mencoba untuk mendaur ulang suku cadang yang telah rusak. Karena kerusakan suku cadang biasanya tidak menyeluruh. Oleh karena itu masih ada bagian-bagian suku cadang yang mungkin dpat digunakan kembali. Hal ini akan memberikan keuntungan bagi perusahaan karena akan mengurangi biaya pembelian.

4. dari perhitungan diperoleh bahwa dengan melakukan preventive pada air

compressor dapat mengurangi biaya pemeliharaan 8.6 %. Apabila dilakukan

menyeluruh pada semua bagian sistem pneumatic unloader mungkin akan memeberikan keuntungan yang lebih besar.

DAFTAR PUSTAKA

Adibroto, Soemarno, 2008, Pemeliharaan, [Htmfile],

di akses tanggal 22 Januari 2009)

Ahyari, Agus, 2002, Manajemen Produksi; Pengendalian Produksi, edisi empat, buku dua, BPFE, Yogyakarta.

Assauri, Sofyan, 2004, Manajemen Produksi dan Operasi, edisi revisi, Lembaga Penerbit FE UI, Jakarta.

Corder A.S, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaa,. Alih Bahasa, Kusnul Hadi, Erlangga, Jakarta.

Daryus, Asyari, 2007, Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin, Universitas Darma Persada – Jakarta.

Dhillon, B.S, 2006. Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers, Taylor & Francis, Boca Raton.

Gross John M, 2002, Fundamentals of Preventive Maintenance, Amacom, New York Handoko, T. Hani, 1999, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi, edisi pertama, BP-FE, Yogyakarta

Heizer, Jay and Barry Render, 2001, Operation Management, 6th edition, Prentice-Hall Inc, New Jersey.

.

Kelly Anthony, 2006, Managing Maintenance Resources, Elsevier, Great Britain. Lewis, Pamela S, Stephen H, Goodman and Patricia M. Fondt, 2004, Management;

Challenge For Tomorow’s Leaders, 4th edition, Thompson South Western.

Margono, 2006, Jurnal Manajemen Pemeliharaan dan Perawatan mesin, Vol.4. No.1, Teknik Mesin, UNDIP

Robbins, Stephen dan Mary coulter. 2007. Management, 8th Edition. Prentice Hall, New York.

Sehrawat, M.S and J.S Narang, 2001, Production Management, Nai sarak, Dhanpahat RAI Co.

Setiawan, F.D, 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Maximus, Yogyakarta

Tampubolon, P. Manahan, 2004, Manajemen Operasional, edisi pertama, Ghalia Indonesia