3.4 Perancangan Software 3.4.1 Flowchart Utama
Flowchart utama ditunjukkan pada gambar 3.9 yang menunjukkan proses
mikrokontroler secara keseluruhan. Setelah start, program melakukan inisialisasi terhadap port
-port mikrokontroler yang digunakan. Langkah selanjutnya sistem akan melakukan pengecekkan nilai ADC. Dari nilai ADC yang didapat, sistem akan mengkonversikan nilai
tersebut menjadi nilai pengukuran dalam satuan ppm dan kondisi mesin.
Gambar 3.9. Flowchart utama
Kondisi mesin yang akan ditampilkan adalah sesuai dengan data hasil wawancara yang telah dilakukan. Hasil wawancara yang dilakukan terhadap mekanik ahli bengkel
Option Purwokerto dan Grand Prix Rawalo yang ditunjukkan pada tabel 3.2[17] dan tabel 3.3 [18].
Tabel 3.2 Hasil wawancara Bengkel Option Purwokerto [17]
Tabel 3.3 Hasil wawancara Bengkel Grand Prix Rawalo[18] No
Tingkat kerusakan
Kadar CO ppm
Indikasi permasalahan
Solusi
1 Ringan
0.5 s.d 0.75 Bahan bakar oktan
tidak sesuai Ganti bahan bakar
2 Ringan
0.5 s.d 0.75 Air filter
kotor Bersihkan atau ganti
3 Berat
0.75 s.d 1.0 Throttle body
dan IACV Idle Air Control
Valve kotor
Bongkar dan bersihkan
4 Berat
0.75 s.d 1.0 Kompresi Mesin
-keausan blok silinder -keausan ring piston
Tune up
No Tingkat
kerusakan Kadar CO
ppm Indikasi
permasalahan Solusi
1 Ringan
0.5 s.d 0.75 Bahan bakar oktan
tidak sesuai Ganti bahan bakar
2 Ringan
0.5 s.d 0.75 Fuel filter
bermasalah kotor atau mampet
Bersihkan atau Ganti
3 Ringan
0.5 s.d 0.75 Air filter
kotor Bersihkan atau ganti
4 Berat
0.75 s.d 1.0 Throttle body
dan IACV Idle Air Control
Valve kotor atau
berkerak Bongkar dan
bersihkan
5 Berat
0.75 s.d 1.0 Ruang bakar berkerak
Cek dan Tune up 6
Berat 0.75 s.d 1.0
Kompresi Mesin -keausan blok silinder
-keausan piston -keausan ring piston
-keausan payung klep Cek dan Tune up
3.4.2 Subrutin Pengambilan Data
Pada subrutin Pengambilan data pada gambar 3.10, sensor diaktifkan dan pengambilan data ADC dilakukan. Tegangan referensi yang digunakan adalah Avcc. Data
yang telah diambil akan diolah dengan ADC 10 bit kemudian dikonversikan menjadi nilai kadar gas CO dalam ppm. Proses konversi dilakukan dengan membandingkan nilai
ADC sensor dengan nilai ppm dari alat standar DISHUB. Dari nilai perbandingan tersebut akan dibuat grafik liniear untuk mendapat persamaan konversi ADC ke dalam
nilai ppm.
Gambar 3.10. Subrutin Pengambilan Data
Proses konversi data dilakukan dengan simulasi gambar 3.11.
Gambar 3.11. Simulasi pengambilan data dan konversi data
Dari grafik liniear pengambilan data di atas, nilai hasil pengambilan data dimasukan ke dalam persamaan berikut.
− −
= −
− 3.6
Kemudian disederhanakan menjadi persamaan berikut.
= +
3.7 Dengan menggunakan data ADC 10 bit 0 s.d 1024 dan Avcc 5 volt maka diketahui nilai
satu poin ADC adalah 5mV. 5
270 Ω = 18.00
3.8 18
1,473 = 12.30
3.9 Dari perhitungan diatas diketahui setiap kenaikan satu poin ADC sama dengan kenaikan
nilai kadar CO sebesar 12.30 ppm atau 0.001 ppm.
3.4.3 Subrutin Pengambilan Keputusan
Dalam subrutin pengambilan keputusan pada gambar 3.12 data nilai konversi ADC menjadi ppm akan diproses kembali oleh sistem. Proses pada subrutin ini dilakukan
dengan membandingkan nilai ppm yang telah diukur dengan tiga kondisi yang ditelah ditetapkan pada sistem. Tiga kondisi yang ditetapkan pada sistem adalah normal, sedang,
dan tinggi. Indikasi dan solusi hanya ditampilkan pada kondisi sedang dan tinggi. Sedangkan pada kondisi normal hanya berisi nilai pengukuran.
Tiap kondisi memiliki nilai pengukuran yang berbeda-beda sesuai dengan hasil wawancara yang telah dilakukan. Pembagian kondisi pengukuran akan ditunjukan tabel
3.4.
Tabel 3.4 Pembagian kondisi pengukuran NO
Nilai Kadar CO ppm
Kondisi
1 0.0 s.d 0.5
NORMAL 2
0.5 s.d 0.75 SEDANG
3 0.75 s.d 1.0
TINGGI
Gambar 3.12. Subrutin Pengambilan Keputusan
29
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi pembahasan tentang hardware dan software yang dibuat sesuai dengan perancangan pada bab III. Untuk mengetahui hardware dan software dapat bekerja
dengan baik, diperlukan pengujian terhadap hardware atau software tersebut. Melalui pengujian tersebut, akan diperoleh hasil berupa data-data yang dapat memperlihatkan
bahwa alat yang telah dirancang dapat bekerja dengan baik atau tidak. Berdasarkan data- data yang diperoleh dapat dilakukan analisa terhadap proses kerja alat yang telah dibuat.
4.1 Bentuk Fisik Alat dan Hardware Elektronik
