Pembentukan Tata Letak Usulan

4.2.2 Pembentukan Tata Letak Usulan

4.2.2.1 Pembentukan Insiden Matriks Awal Komponen-Mesin

Tahap awal dalam pembentukan sel manufaktur adalah membuat insiden matriks mesin-komponen seperti dapat dilihat pada Tabel 4.12. Formulasi insiden matriks dibentuk dengan memberikan inisial 0 dan 1. Inisial 1 menunjukkan bahwa mesin i digunakan untuk memproses komponen j dan inisial 0 menunjukan bahwa mesin i tidak digunakan untuk memproses komponen j. Insiden matriks untuk 52 komponen dan 7 jenis mesin dapat dilihat pada Tabel 4.12 berikut. Tabel 4.12 Insiden Matriks Komponen-Mesin

Nomor

Mesin

Komponen

Tabel 4.12 Insiden Matriks Komponen-Mesin (lanjutan) Nomor

4.2.2.2 Pengelompokan mesin dan komponen

Pengelompokan mesin dan komponen ini dilakukan dengan menggunakan metode ALC atau metode koefisien kemiripan, kemiripan yang digunakan dalam penelitian ini adalah kemiripan komponen berdasarkan proses yang dilaluinya. Langkah pertama yang dilakukan pada metode ALC ini adalah menentukan nilai maksimum koefisien kemiripan (similarity Coeficient) dengan cara mengelompokkan mesin-mesin berdasarkan pada nilai kesamaan antara mesin dan komponen. Rumus yang digunakan untuk menghitung koefisien kemiripan dalam pengelompokan mesin dan pengelompokan komponen adalah rumus 2.1.

4.2.2.2.1 Pengelompokan mesin

Langkah-langkah pengerjaan dengan metode ALC untuk pengelompokan mesin adalah sebagai berikut :

1. Menentukan nilai koefisien kemiripan Dengan menggunakan Tabel 4.12 sebelumnya, tentukan nilai koefisien kemiripan untuk semua mesin. Misalkan untuk nilai koefisien antara mesin 1 dengan mesin 2 dapat dihitung sebagai berikut :

13 S = = 0 , 1 36 , 2

Untuk hasil selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.13 sebagai berikut : Tabel 4.13 Nilai Koefisien Kemiripan Antar Mesin

2. Mencari nilai maksimum koefisien kemiripan Mencari nilai maksimum dari persamaan matriks koefisien kemiripan yang dihitung dalam Tabel 4.13. Kemudian gabungkan kedua mesin tersebut kedalam kelompok mesin. Maka yang terpilih adalah S 5,7 dengan nilai 0,1, selanjutnya buat matriks baru dan hitung kembali nilai koefisien kemiripan antara kelompok mesin yang baru dengan mesin yang lain dengan menggunakan rumus 2.2.

Setelah semua hasil didapat kemudian dibuat kembali dalam bentuk matriks nilai koefisien kemiripan. Langkah ini terus dilakukan hingga semua mesin berhasi dikelompokkan. Hasil iterasi 1 sampai dengan iterasi akhir (iterasi 4)dapat dilihat pada tabel 4.14 sampai tabel 4.18.

Tabel 4.14 Hasil Iterasi-1 (outflow-inflow)

Tabel 4.15 Hasil Iterasi-2 (outflow-inflow)

Tabel 4.16 Hasil Iterasi-3 (outflow-inflow)

Tabel 4.17 Hasil Iterasi-4 (outflow-inflow) Tabel 4,18: Hasil iterasi 5 (in-Out) To

Dari hasil iterasi maka didapat 2 kelompok mesin yaitu kelompok pertama terdiri dari mesin 1,2,3,4 dan 6 sedangkan kelompok kedua terdiri dari mesin 5 dan mesin 7. Setelah semua mesin dikelompokkan kedalam 2 kelompok mesin, Dari hasil iterasi maka didapat 2 kelompok mesin yaitu kelompok pertama terdiri dari mesin 1,2,3,4 dan 6 sedangkan kelompok kedua terdiri dari mesin 5 dan mesin 7. Setelah semua mesin dikelompokkan kedalam 2 kelompok mesin,

Gambar 4.5 Dendogram Pengelompokan Mesin

4.2.2.2.2 Pengelompokan komponen

Langkah-langkah pengerjaan dengan metode ALC untuk pengelompokan komponen sama halnya dengan pengelompokkan mesin yaitu sebagai berikut :

1. Menentukan nilai koefisien kemiripan Dengan menggunakan Tabel 4.12 sebelumnya, tentukan nilai koefisien kemiripan untuk semua komponen.

2. Mencari nilai maksimum koefisien kemiripan Adapun langkah-langkah iterasi dalam pengelompokkan ke 52 komponen dapat dilihat pada lampiran 1, sedangkan hasil akhir dari pengelompokkan komponen dapat dilihat pada Tabel 4.19.

Tabel 4.19 Hasil Iterasi-16

To

Sel 1

Sel 2

Dari hasil iterasi maka didapat 2 kelompok komponen yaitu kelompok pertama terdiri dari komponen 1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,14,15,16,17,18,19, 20,21,22,23,30,31,32,33,34,35,36,37,38,45,46,47,48,49,50,51 dan 52 sedangkan kelompok kedua terdiri dari komponen 10,11,12,24,25,26,27,28,29,39, 40,41,42,43, dan komponen 44.

Untuk menyempurnakan formulasi sel yang terbentuk, maka langkah selanjutnya adalah menggabungkan antara dendogram mesin dengan dendogram komponen ke dalam matriks persamaan.

Setelah dilakukan penyatuan dendogram mesin dan komponen maka sel mesin dan sel komponen dapat disatukan berdasarkan mesin yang digunakan dalam proses pengerjaan komponen tersebut. Hasilnya dapat dilihat pada Tabel

4.20 berikut :

Tabel 4.20: Pengelompokan Sel Mesin dan Komponen Kelompok Komponen (part family)

1 5LW

2 F8P

5D9

220 COV

20 S-R

RK 50

5VY-R

RK70

5BP-F

RK 90

Setelah terbentuk Tabel penggabungan antara sel mesin dengan sel komponen (tabel 4.20), maka langkah selanjutnya adalah menentukan desain sel yang akan dibentuk yang disesuaikan dengan kaidah-kaidah dalam pembentukan sel.

4.2.2.3 Penentuan Desain Sel Mesin

Guna menentukan bentuk desain sel mesin yang tepat bagi bagian produksi, maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Adapun ciri-ciri yang terdapat pada lantai produksi ini, yaitu :

1. Untuk proses pengerjaan cenderung beragam karena bervariasinya produk yang dikerjakan sesuai dengan order yang diberikan oleh mitranya.

2. Sebagian besar penanganan material bersifat manual. Dengan demikian bentuk desain sel mesin yang cocok untuk bagian

produksi adalah bentuk desain sel U, karena bentuk ini dapat mengatasi permasalahan, bentuk disain sel U ini juga mampu mempersingkat jarak lintas, mengoptimalkan penggunaan mesin buffing maupun waktu yang dibutuhkan oleh operator selama menyelesaikan tugasnya.

Desain tata letak usulan yang dibentuk disesuaikan berdasarkan jumlah mesin yang ada pada saat ini dan memanfaatkan jumlah luas lahan yang ada dengan semaksimal mungkin. Sel U yang dibentuk menjadi 2 sel, yaitu sel 1 dan sel 2. Dimana sel 1 memiliki 6 sub sel yang terdiri dari mesin bor, meja kikir, air tool , mesin buffing dan mesin KO. Sedangkan sel 2 memiliki 4 sub sel yang terdiri dari mesin cleaning dan mesin shandring.

4.2.2.4 Jenis Dan Ukuran Mesin Untuk Tata Letak Usulan

Adapun ukuran area dari masing-masing mesin yang akan digunakan dalam pembuatan tata letak usulan dapat dilihat pada Tabel 4.21

Tabel 4.21 Jenis dan Ukuran Mesin Untuk Tata Letak Usulan

Ukuran Mesin

No. Nama Mesin

Jumlah

(m)

Ukuran Area (m)

1 Mesin Bor

2 Meja Kikir

3 Air Tool

4 Mesin Buffing

5 Mesin Shandring

6 Mesin K.O

7 Mesin Cleaning

Setelah diketahui ukuran area dari masing-masing mesin yang akan digunakan dalam pembuatan tata letak usulan, tahap selanjutnya adalah membuat desain tata letak usulan sesuai dengan bentuk sel mesin yang telah ditentukan.

4.2.2.5 Desain Tata Letak Usulan

Pembentukan tata letak usulan ini dilakukan dengan metode coba-coba, akan tetapi masih menggunakan patokan bentuk sel U. Hasil pembentukan tata letak usulan ini terdiri dari dua buah sel, dimana sel 1 yang terdiri dari 6 sub sel berbentuk double U atau mirip dengan huruf W dengan penenpatan mesin sebagai berikut :

1. Terdiri dari 2 buah mesin bor yang berada disisi kanan dan kiri sub sel tersebut.

2. Setelah mesin bor terdapat 2 buah dimasing-masing sisi kiri dan kanan sub sel tersebut. Sehingga dalam satu buah sub sel terdapat 4 buah meja kikir.

3. Mesin buffing ditempatkan ditengah-tengah sub sel sehingga keempat sisi dari mesin buffing tersebut dapat digunakan. Dalam satu buah sub sel terdapat satu mesin buffing, hanya ada satu buah sub sel yang memiliki 2 mesin buffing. Hal ini dilakukan untuk menanggulangi pekerjaan- pekerjaan tertentu yang membutuhkan waktu lebih lama di mesin buffing.

4. Diantara mesin buffing, meja kikir, dan mesin bor terdapat mesin air tool yang berjumlah 4 buah.

Sedangkan sel 2 terdiri dai 4 buah sub sel yang berbentuk U. Masing- masing sub sel terdiri dari 2 jenis mesin yaitu mesin shandring dan mesin cleaning . 2 buah sub sel terdiri dari 2 mesin shandring dan 2 buah mesin cleaning sedangkan 2 sub sel lainnya terdiri dari 2 buah mesin shandring dan 3 buah mesin cleaning. Sama halnya dengan sub sel pada sel 1, hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kemacetan proses pada pekerjaan-pekerjaan tertentu yang memakan waktu lebih lama di mesin cleaning. Untuk lebih jelasnya, tata letak usulan dapat dilihat pada gambar 4.7 berikut.

4m Meja Bor Mesin Kikir

1,2 m 2m Heat

Tool Grinding

2m

Air

Air Tool 1m Tool Tool 2m

Tool 1 Tool

1m1m Tool 12 m

Tool Air

Shandring Shandring

Shandring Shandring

,2 m 1

Cleaning Mesin

Cleaning Mesin

Shandring Shandring

Shandring Shandring

Cleaning Mesin

Cleaning Mesin

Gambar 4.7: Tata Letak Usulan

4.2.2.6 Perhitungan Jarak tata Letak Usulan

Rumus yang digunakan untuk menghitungn jarak pada tata letak usulan sama dengan rumus yang digunakan dalam menghitung jarak pada tata letak awal yaitu rumus 2.3. Adapun hasil perhitungan jarak tata letak usulan dapat dilihat pada Tabel 4.22. Tabel 4.22 Jarak Antar Mesin Untuk Tata Letak Usulan

To

From R

4.2.2.7 Perhitungan Frekuensi Aliran dan Total Jarak Tempuh Material

Frekuensi yang digunakan sama dengan frekuensi pada tata letak awal dan tata letak usulan 1. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.24. Tabel 4.23 Frekuensi Perpindahan Material

To

From R

Setelah diketahui jarak anatar mesin dan frekuensi perpindahan material, maka langkah selanjutnya yang harus yaitu menghitung jarak total material handling untuk kemudian dibandingkan dengan jarak total material handling dari tata letak awal. Adapun cara menghitung dari jarak total material handling sama Setelah diketahui jarak anatar mesin dan frekuensi perpindahan material, maka langkah selanjutnya yang harus yaitu menghitung jarak total material handling untuk kemudian dibandingkan dengan jarak total material handling dari tata letak awal. Adapun cara menghitung dari jarak total material handling sama

2.4. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 4.24. Tabel 4.24 Jarak Total Material Handling Tata Letak Usulan

To

From Jumlah R

Total Jarak

Setelah didapat jarak total material handling untuk tata letak usulan , maka langkah selanjutnya adalah membandingkan dengan jarak total material handling tata letak awal yang dapat dilihat pada Tabel 4.25.

Tabel 4.25: Jarak Total Material Handling Untuk Tata Letak Saat Ini (m)

To

Jumlah From R

BF-1 BF-2 MS-1 MS-2

Total Jarak

IV-30

Dengan melihat jarak total material handling pada Tabel 4.24 dan Tabel

4.25, maka dapat dihitung pengurangan jarak total material handling sebagai berikut : Pengurangan Jarak = Jarak Total Material Handling Awal – Jarak Total Material Handling Tata Letak Usulan 7816,53 – 2189= 5627,5 m. Maka pengurangan jarak yang diberikan oleh tata letak usulan adalah sebesar 5627,5 m atau sebesar 71,99 % dari jarak awal.

Dengan melihat pengurangan jarak dari tata letak usulan, maka tata letak yang sesuai diterapkan dalam lantai produksi adalah tata letak berdasarkan usulan yang memberikan jarak total material handling terpendek dan dapat memanfaatkan lahan yang ada saat ini.

4.2.2.8 Kebutuhan Operator Untuk Tata Letak Usulan

Dalam tata letak usulan, mesin buffing tidak memiliki operator tersendiri, melainkan menyatu dengan operator mesin bor. Dengan kata lain, ada seorang operator yang memiliki tugas ganda atau mengoperasikan 2 mesin sekaligus. Pada tata letak usulan, mesin yang dapat dioperasikan oleh satu orang operator adalah mesin bor dan mesin buffing. Hal ini dapat dilakukan karena mesin bor dan buffing adalah mesin semi otomatis. Sehingga operator hanya malakukan seting pada mesin bor, kemudian menjalankannya secara otomatis. Setelah itu operator dapat berpindah ke mesin buffing dan melakukan hal yang sama.

Dengan adanya tata letak usulan ini maka diharapkan lantai produksi mampu mengurangi kebutuhan tenaga kerja terutama tenaga kerja untuk operator mesin. Adapun data kebutuhan operator untuk tiap mesin pada tata letak usulan dapat dilihat pada Tabel 4.27 berikut. Tabel 4.27 Kebutuhan Operator Untuk Tata Letak Usulan

.No Nama Mesin

Jumlah

Operator/ Mesin (orang)

Jumlah Operator (orang)

1 Mesin Bor 12 1 12 2 Meja Kikir

24 1 24 3 Air Tool

24 1 24 4 Mesin Buffing

7 0 0 5 Mesin Shandring

8 1 8 6 Mesin K.O

7 Mesin Cleaning 10 1 10

Total Kebutuhan Operator Mesin Lantai Produksi 79

Tabel 4.27: Kebutuhan Operator Untuk Tata Letak Awal

Jumlah No.

Operator/ Mesin

Nama Mesin

Jumlah

(orang)

Operator (orang)

1 Mesin Bor 12 1 12 2 Meja Kikir

24 1 24 3 Air Tool

24 1 24 4 Mesin Buffing

7 2 14 5 Mesin Shandring

8 1 8 6 Mesin K.O

1 1 1 7 Mesin Cleaning

Total Kebutuhan Operator Mesin Lantai Produksi 93

Dengan melihat total kebutuhan operator mesin pada Tabel 4.27 dan Tabel

4.28, maka dapat diketahui bahwa pengurangan jumlah operator mesin (tenaga kerja) yang diberikan oleh tata letak usulan adalah sebanyak 14 orang operator.